CN218931975U - 新型玻璃镜及玻璃镜生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种新型玻璃镜以及玻璃镜生产线。该新型玻璃镜包括玻璃基材以及玻璃基材表面的镀膜层，所述镀膜层包括覆盖于玻璃基材表面的镀膜银层、覆盖在镀膜银层表面的镀膜铝层以及覆盖在镀膜铝层表面的镀层保护漆膜层；所述镀膜银层的膜厚为10nm以上。玻璃镜生产线主要包括的设备有：上片平台、磨边设备、清洗抛光敏化活化设备、银镀膜设备、清洗烘干设备、铝镀膜设备、滚涂机、UV光固化设备和收片平台，各工段的设备之间由玻璃输送设备连通，以向各工段输送待加工处理的玻璃镜工件。本实用新型的玻璃镜，质量可以与现有的银镜比美或更佳，但成本大大降低，减少了污染，绿色环保。

Description

新型玻璃镜及玻璃镜生产线

技术领域

本实用新型涉及玻璃镜生产领域，尤其是一种新型玻璃镜及其玻璃镜生产线。

背景技术

现在比较常用的玻璃镜有铝镜、银镜和铜镜。我们又称镀铝玻璃镜、镀银玻璃镜和镀铜玻璃镜。顾名思意，就是反射层所镀的金属膜不同。其中最常用的是铝镜和银镜，镀银银镜要求每平米镀银大于700mg。镀铜产生污染物，对环境有一定的污染。铝镀膜的铝镜在可见光的范围内，对光的反射率及成像质量不及银镜，品质低于银镜。现有玻璃生产线采用淋漆设备结合烘干设备给玻璃镜上面漆及底漆，导致工序多、占地大、质量难以控制、不环保、耗能大、成本高等缺点。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种新型玻璃镜，解决现有玻璃镜质量较差成本高、制造工艺不环保等问题。

本实用新型所要解决的另一技术问题是：提供一种玻璃镜生产线，解决现有玻璃镜生产线工序多、占地大、质量难以控制、不环保、耗能大以及成本高等问题中的全部或至少部分。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种新型玻璃镜，包括玻璃基材以及玻璃基材表面的镀膜层，所述镀膜层包括覆盖于玻璃基材表面的镀膜银层、覆盖在镀膜银层表面的镀膜铝层以及覆盖在镀膜铝层表面的镀层保护漆膜层；所述镀膜银层的膜厚为10nm以上。

在一些实施例中，所述镀膜银层的膜厚为：10nm、15nm、20nm、21nm、22nm、23nm、24nm、25nm、26nm、27nm、28nm、29nm或30nm，或者是任何两数值区间的任意数值。所述镀膜铝层的膜厚为：40nm、50nm、60nm、70nm、80nm、90nm、100nm、110nm、120nm、130nm、140nm、150nm，或者是任意两数值区间的任意值；所述保护漆膜层包括底漆层和面漆层；面漆层位于顶层。

在一些实施例中，所述镀膜银层的膜厚为：10nm~60nm区间的任一数值；所述镀膜铝层的膜厚为：40nm~150nm区间的任一数值，所述镀层保护漆膜层采用铝膜保护漆。所述保护漆膜层包括底漆层、中间漆层、面漆层，中间漆层位于底漆层和面漆层之间；中间漆层为一层或多层，与面漆层相同或不同。

本实用新型还提供一种玻璃镜生产线，用于生产如上一实施例所述的新型玻璃镜，所述玻璃镜生产线包括多个加工处理工段，对应各加工处理工段，主要包括的设备有：上片平台、磨边设备、清洗抛光敏化活化设备、银镀膜设备、清洗烘干设备、铝镀膜设备、滚涂机、UV光固化设备和收片平台；各工段的设备之间输送待加工处理的玻璃镜工件。

进一步地，各工段的设备之间由玻璃输送设备连通，以向各工段输送待加工处理的玻璃镜工件；所述磨边设备主要包括：玻璃传送辊道；传感器系统：用于探测工件移动的位置或速度；传感器系统至少设置两排，每排至少一个传感器，两排传感器系统之间协调工作，分别位于玻璃传送辊道上的前端磨边机构之前和后端磨边机构之后位置；定位系统：用于与玻璃输送线联合工作将工件自动定位；压紧装置：用于将玻璃镜工件与玻璃传送辊道压紧，固定玻璃镜工件于指定位置；前、后端磨边机构：各包括一对磨轮以及连接磨轮的横梁轨道；前、后端磨边机构平行地前后设置且靠近，共同或独立地设置控制及驱动；夹紧销装置：当玻璃镜工件传送定位好后，将工件夹紧固定。

在一些实施例中，所述银镀膜设备是采用大气条件下化学方法或真空条件下的银层镀膜机；或者，所述银镀膜设备采用真空磁控溅射镀膜设备。

在一些实施例中，所述清洗烘干设备用于去除银镀膜上的残留物和清洗过的基材上的水分，并将基材加热至设施要求的温度。

在一些实施例中，所述铝镀膜设备是真空条件下的镀膜机或者是大气条件下镀膜机。

在一些实施例中，所述玻璃镜生产线包括第一滚涂机以及第一光固化设备，第一滚涂机用于给镀膜玻璃辊涂底漆，第一光固化设备用于固化底漆；所述玻璃镜生产线包括第二滚涂机以及第二光固化设备，第二滚涂机用于给镀膜玻璃的底漆表面辊涂面漆，第二光固化设备用于固化面漆及进一步固化底漆；第二滚涂机位于第一UV光固化设备的下一加工处理工段。

在一些实施例中，所述第一滚涂机和/或第二滚涂机主要包括：

刮刀：用于将涂布滚滚过的油漆面的油漆刮净，通过过滤并回流到涂料箱，保证漆质干净及涂布滚面的平整干净；

涂布滚：用于将涂料涂到工件上，具有加热功能；

传动滚：采用包胶滚；

涂料箱：具有双层结构，具有加热、搅拌、回流涂料过滤功能；

隔膜泵：用于将涂料泵到涂布滚的涂料槽内；

托滚：引导工件进入滚涂机；

调节滚：采用网纹滚和/或电光滚，与涂布滚一起工作，保证漆膜的厚度和光滑度；

上料管路：用于将涂料从涂料箱传送到涂布滚；

涂料槽：用于将涂料均匀淋到涂布滚上；

涂料回流槽：用于将刮刀刮下的涂料回收到涂料箱；

传感计数计时设备：对加工的工件计数、计时。

在一些实施例中，所述玻璃镜生产线还包括电晕处理工段，设置于铝镀膜设备和滚涂机对应的两工段之间，用于对玻璃镜工件的表面进行电晕处理，以增加铝膜对保护漆的附着力；

所述玻璃输送线采用滚轮输送线。

在一些实施例中，所述电晕处理工段包括进料段、电晕设备、出料段共三段设备，由玻璃输送线依次连线；所述三段设备各包括机架，玻璃输送线和电晕设备安装于机架上；三段设备独立或全部共用或部分共用电机控制，三段设备均布设有感应器，联动控制玻璃镜工件产品的输送进料、电晕处理和出料；三段设备对应的机架内部安装有电控板、驱动装置和必要的传动机构；电晕设备的机架内部还设置有电晕电源、高压包；感应器与电控板电连接，三段设备之间通讯连接，根据各段设备的工作状态控制电晕处理工段的启停，且联动控制输送线的启停；玻璃输送线为滚轮输送线，包括多个主传动轴和输送滚轴，间隔地沿玻璃输送方向设置于机架顶部，主传动轴和输送滚轴两端滚动地安装于机架两侧；主传动轴和输送滚轴由驱动机构及传动机构带动向前滚动地传送玻璃镜工件。

在一些实施例中，电晕设备包括若干套电晕组件，错开布置，跨设在机架上，位于进料段输送的玻璃镜工件上方的宽度方向，有效处理玻璃镜工件的宽幅；每套电晕组件包括若干根电极和电晕罩架；电极设置于电晕罩架内，电极两端设置有电极固定板，固定板上设置有电极接线端子；机架上设置有引线过套；导电线连接接线端子，经引线过套与机架内部的高压包、电晕电源以及电控板电连接；电晕罩架内部和/或外部设置有抽风口，抽风口与排风管道连通；电晕设备还设有排气扇，位于抽风口和排风管通道的气流通道中，加强电晕罩架内部的气体排出至排风管道；电晕设备两端设置有手摇滑台，用于调节电极的高度；电晕设备还包括控制面板，与机架内的电控板电连接，控制电晕设备工作；输送滚轴由中间支撑轴承组件滚动地支撑；每根输送滚轴中间位置布置一套以上支撑轴承组件，每套支撑轴承组件由两个以上轴承支撑滚轴滚动，以输送玻璃镜工件；通过控制主传动轴、输送滚轴、驱动机构及传动机构的精度实现进料段和出料段平稳输送玻璃镜工件；电晕设备在进料处设置有防撞板，以防玻璃镜工件异常撞击电晕设备。

在一些实施例中，选择性地在所述多个加工处理工段的不同环节插入镀膜、滚涂、UV光固化、清洗、冷却设备中的一种。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过在玻璃基材上镀一层比较薄的银层，在银层上再镀一层铝膜，然后在铝膜上滚涂保护漆，制成完备的玻璃镜。本实用新型的玻璃镜，质量可以与现有的银镜比美或更佳，但成本大大降低，减少了污染，绿色环保。

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细描述。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例的新型玻璃镜的结构示意图。

图2是本实用新型第一实施例的新型玻璃镜生产线示意图。

图3是本实用新型第一实施例玻璃镜生产线的磨边设备结构示意图，其中图3(a)为俯视部分示意图，图3(b)为主视部分示意图，图3(c)为右视部分示意图。

图4是本实用新型第一实施例玻璃镜生产线的滚涂机结构示意图，其中4(a)为主视部分示意图，图4(b)为侧视部分示意图。

图5是本实用新型第二实施例的新型玻璃镜生产线示意图。

图6是本实用新型第二实施例的电晕处理工段主视图。

图7是本实用新型第二实施例的电晕处理工段俯视图。

图8是本实用新型第二实施例的电晕设备的主视图。

图9是本实用新型第二实施例的电晕设备的侧视图。

图10是本实用新型第二实施例的电晕组件的侧视图。

图11是本实用新型第二实施例的电晕组件的俯视图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的各实施例及实施例中的特征可以相互结合，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

请参照图1所示，本实用新型第一实施例涉及一种新型玻璃镜，包括玻璃基材50以及玻璃基材表面上依次覆盖的镀膜银层（即银膜）51、镀膜铝层（即铝膜）52和镀层保护漆膜层53。镀膜银层51和镀膜铝层52的复合叠层作为反射层。本实用新型中，镀膜银层51的膜厚为10nm以上，在镀膜银层51上覆盖镀膜铝层作为保护和补充，对可见光的反射率即可达到现有的银镜（纯镀银层）。现有的产品，银镜的镀膜银层厚度需大于76nm。本实用新型的新型玻璃镜，其镀膜银层51只要大于10nm，配合镀膜铝层52和镀层保护漆膜层53，即可达或超过到现有银镜对可见光的反射率。作为一种实施例，镀膜银层51采用20nm膜厚，比现有的银镜节省4倍多。镀膜银层51的厚度在实际生产产品时可根据的情况调整，例如为10nm、11nm、12nm、13nm、14nm、15nm、16nm、17nm、18nm、19nm或20nm，或者是任何两数值区间的任意数值。所述镀膜银层的膜厚还可以为：10nm、15nm、20nm、21nm、22nm、23nm、24nm、25nm、26nm、27nm、28nm、29nm或30nm，或者是任何两数值区间的任意数值。镀膜银层51的厚度在10nm~60nm区间的任一数值均可实现，不低于10nm的厚度，配合镀膜铝层52的厚度40~150nm，均可达到纯银镜对可见光的反射率和成像质量，而成本大大降低。

镀膜铝层52，涂覆于镀膜银层（即银膜）51上，是对镀膜银层的补充和保护，并有利于对后续工序对镀层加涂保护漆，以免保护漆对镀膜银层51有损伤，产生质量问题。银对可见光的反射率是95%，铝对可见光的反射率是88%，通过本实用新型生产线工艺上的改变，虽然镀膜银层比现有的薄了，但实验表明，光的反射率不但不会降低反而有所提高。镀膜铝层52的厚度可以是40~150nm，例如，40nm、50nm、60nm、70nm、80nm、90nm、100nm、110nm、120nm、130nm、140nm、150nm，或者是任意两数值区间的任意值。

镀层保护漆膜层53涂覆于镀膜银层51上，由于镀膜银层51上层是镀膜铝层52，采用铝膜保护漆即可，按现有技术，铝镜保护漆比银镜保护漆成本便宜1/4，进一步降低生产成本。保护漆膜层53包括底漆层530和面漆层532；面漆层532位于顶层。

在一些实施例中，镀层保护漆膜层53包括底漆层530、中间漆层531、面漆层532。中间漆层531位于底漆层530和面漆层531之间。中间漆层可以是一层或多层，与面漆层532成分相同或不同。

本实用新型的玻璃镜，通过在玻璃基材50上镀一层比较薄的银层51，在银层上再镀一层铝膜32，然后在铝膜32上滚涂保护漆膜层53，制成完备的玻璃镜，质量可以与现有的银镜比美或更佳，但成本大大降低，减少了污染，绿色环保。

请参照图2所示，本实用新型的实施例涉及一种玻璃镜生产线，用于生产上述新型玻璃镜。生产线包括多个加工处理工段，对应加工处理工段主要包括的设备有：上片平台1、磨边设备3、清洗抛光敏化活化设备4、银镀膜设备5、清洗烘干设备6、铝镀膜设备5’、滚涂机7、UV光固化设备8和收片平台9，各工段的设备之间由玻璃输送设备连通，以向各工段输送待加工处理的玻璃镜工件，在各工段完成相应的加工处理工序。在一种非限定性例子中，各工段之间或者部分工段之间，玻璃输送设备为玻璃输送线2，具体地，由水平玻璃输送线2依次连接上片平台1、磨边设备3、清洗抛光敏化活化设备4、银镀膜设备5、清洗烘干设备6、铝镀膜设备5’、滚涂机7、UV光固化设备8，在各工段的设备之间输送玻璃，最后输送至收片平台9。玻璃镜生产线的各工段的设备，实施时为了生产和部署操作方便，设备/工段之间会留有一定空间，这些空间可由玻璃输送线2连接。

本实用新型的玻璃镜生产线可包括两组滚涂机7、UV光固化设备8，分别用于辊涂及固化底漆或面漆。

其中，上片平台1主要用于将原片玻璃（即玻璃基材）放到玻璃镜生产线上，可人工、半自动、全自动上片，将原片玻璃上片至玻璃输送设备即上片至玻璃输送线2，以便于玻璃输送线2将玻璃输送至第一工段的磨边设备3。

玻璃输送线2可根据生产需要，具有多段分别控制，每一段可配置调频调速的控制。有些工段的设备自带传送轨道，此时无需再另加输送辊道2或者作为输送辊道2的一部分。玻璃输送线2一般为水平输送辊道，采用包橡胶辊子转送输送。辊子结构及其传动方式可由现有技术实现，在此不作赘述。

参照图3，磨边设备3对应磨边处理工段（或工序），主要任务是将原片玻璃进料方向前后两边磨平，防止该边缘锋利，划伤滚涂机。图3所示磨边设备3，可打磨进料方向玻璃前后两边的功能，同时可实现玻璃在线自动定位、自动固定功能，可以满足自动化生产的需要。具体地，磨边设备3主要包括：

玻璃传送辊道（轨道）31：采用带角度的胶辊辊道，可以靠边定位及避免将玻璃划伤。可以与其它系统协调工作，完成玻璃的磨边；

传感器系统32：可以探测工件移动的位置和速度等，协助定位系统、传送辊道等一起协调控制和工作；作为一种实施例，此传感器系统可以是至少设置两排如图3所示，每排至少一个以上传感器，两排传感器系统之间协调工作，分别位于玻璃传送辊道上的前端磨边机构35之前和后端磨边机构38之后位置；

定位系统33：可以和传送辊道联合工作将工件（玻璃）自动定位，然后两侧定位夹紧，与压紧装置34一起将工件（玻璃）固定住；定位系统33可以根据实施的需要进行宽度调整，例如1.83米，2.44米；

压紧装置34：将工件与传送轨道压紧，固定工件在指定位置；

前、后端磨边机构35、38：当玻璃传送固定位置，压紧装置34、夹紧销装置39、定位系统33将玻璃固定好完后，磨边机构35、38行走到玻璃的两端并下降磨边，磨完后上升并行走到规定位置；磨边机构35、38各包括一对磨轮以及连接磨轮的横梁轨道36、37，还包括驱动，以使横梁轨道36、38分别转动地支撑对应的一对磨轮，并可带动磨轮升降或平移地活动；本实施例中，两磨边机构35、38平行地前后设置，且前后靠近，以便于集中设置控制及驱动；

夹紧销装置39：当玻璃传送定位好后，将工件夹紧固定；作为一种实施例，夹紧销装置39包括销体391、电磁阀311及电机312，电磁阀311控制销体391升降，由电机312的输出轴带动销体391正反转或者进退移动，从而调节定位机构位置以及锁紧或者松开玻璃边沿。当玻璃传送定好位后，由电机驱动夹紧销体将工件夹紧固定；

控制中心：以控制各部件工作。

玻璃镜工件输送至磨边设备3进行磨边处理后，进一步输送至清洗抛光敏化活化设备4进行清洗抛光处理。所述清洗抛光敏化活化设备4具有抛光打磨、毛刷水洗、去离子水冲洗、冷热风刀吹净、敏化、活化等功能。经清洗抛光敏化活化设备4处理后的玻璃镜工件输送银镀膜设备5。

所述银镀膜设备5就是通过大气条件下化学方法或真空条件下的银层镀膜机。可以理解银镀膜设备5也可以是真空条件下的镀膜机，如若采用真空条件下镀膜，可采用真空磁控溅射镀膜设备，包括输入输出真空锁室、前后过渡室、镀膜室或溅射室。经银镀膜设备5进行镀银膜的玻璃镜工件，在玻璃镜表面形成镀膜银层51。

清洗烘干设备6用于去除银镀膜上的残留物和清洗过的基材上的水分，并将基材加热至设施要求的温度。若采用真空条件下的银膜镀膜机，可以不用此道工序。

所述铝镀膜设备5’，可以是真空条件下的镀膜机，也可以是大气条件下镀膜机。如若采用真空条件下镀膜，则可采用真空磁控溅射镀膜设备，包括输入输出真空锁室、前后过渡室、镀膜室或溅射室。

图1所示的生产线也可根据生产的产品种类不同，再在不同环节插入镀膜、清洗、滚涂UV光固化、冷却等一些设备，但不会影响图1所示的生产线现有的设备工作。

经铝镀膜设备5’进行镀铝膜的玻璃镜工件，在玻璃镜表面形成镀膜铝层52，进一步传输至滚涂机7进行上保护漆的工序。滚涂机7执行将镀完膜的玻璃镜工件辊涂保护漆层53（可包括底漆和面漆）的工序，以保护镀膜。在本实施例中采用底漆和面漆两道工序，但在实际生产中为了不同保护漆的工艺需要，可以采用底漆、中间漆（至少一层以上）、面漆，中间漆可以和面漆相同或不同。图4所示滚涂机结构示意图，滚涂工件的宽度可达2.6米以上，滚涂速度最高可达50米/分钟。滚涂工件的厚度可达到1毫米到80毫米之间精确调整。滚涂机还配有涂料供给系统，具有涂料桶、隔膜泵、油槽、出油管及咀、油料回流等。涂料桶（箱）具有加温、搅拌功能。涂布滚、调节滚具有加热功能，满足不同的工作环境温度和不同的涂料材料加工要求。涂布滚、调节滚、传动胶滚分别由不同的电器控制，调节上下的高度及速度等。本实用新型的滚涂机，调节滚可以自动在有/无工件的情况下，自动调节速度或停止转动，使得滚涂的涂料工作更好，滚涂效果更好；例如，在有工件时速度慢或停止转动，在无工件时速度快，具体可根据涂料的性能，滚涂要求，调节到最佳值，这个功能现有的滚涂机没有。本实用新型滚涂机具有对工件传感计数、计时功能，由此可了解生产数量、时间等，对产品质量控制，设备的维护带来极大好处，这个功能现有的滚涂机没有。滚涂机还具有各种控制仪表、传感、照相、与生产线其它设备联动控制及与控制室联网控制功能，具体实施时可根据实际要求配置或选配。滚涂机还具有紧急停止、光电开关屏障、紧急自动下降、上滚筒升降安全系统，具体实施时，可根据实际配选。作为一种实施例，图4所示滚涂机7主要包括：

刮刀71：将涂布滚滚过的油漆面的油漆刮净，通过过滤并回流到涂料箱74，保证漆质干净及涂布滚面的平整干净；

涂布滚72：是将油漆涂到工件上的主要部件，一般是胶滚，可以是软胶滚或硬胶滚，直径比调节滚大，具有加热功能；

传动滚73：适合加工玻璃的传动包胶滚；

涂料箱74：具有双层结构，具有加热、搅拌、回流涂料过滤功能；

隔膜泵75：将涂料泵到涂布滚的涂料槽；

托滚76：进料玻璃托滚，引导工件进入滚涂机；

调节滚77：可采用钢滚，钢滚可以是网纹滚或电光滚，与涂布滚72一起工作，保证漆膜的厚度和光滑度；

上料管路78：用于将涂料从涂料箱74传送到涂布滚72；

涂料槽79：将涂料均匀淋到涂布滚72上；

涂料回流槽711：将刮刀71刮下的涂料回收到涂料箱74；

传感计数计时设备710：可对加工的工件计数、计时，保证产品质量，保证设备的工作最佳状态有重要意义。可以独立工作，也具有向外送出相关信息的接口，便于集中监控、报警等。

经滚涂机7上漆后的镀膜玻璃进一步输送至UV光固化设备8进行UV光固定处理。UV光固化设备8主要用途是将玻璃经滚涂机7辊涂UV漆后，通过UV光照射进行固化处理。UV光固化设备8有一个以上UV灯，固化处理的玻璃宽度大于1.3米时，可设置前后两排~六排UV灯，每排两~肆个UV灯，UV灯的功率和波长可根据实施要求调整。该设备还具有玻璃输送设备如输送辊道，移送需固化的玻璃镜工件。该设备具有冷却系统，如送风和抽风系统，保证灯箱的温度和空气干净。本实用新型的UV光固化设备8还可配置UV光传感测量和控制系统，对UV光的能量和波长进行自动测量，并根据要求调整能量。能量调整可以手动和自动两种方式。该设备还具有应急或故障时，UV灯箱自动向上翻转、断电等安全系统。作为一种实施例，UV光固化设备8可包括：输送辊道、控制设备、UV灯箱、电机、鼓风机、变压器等设备、UV光传感和控制设备以及UV灯管。输送辊道，采用适合玻璃生产传送的包胶辊，包胶辊的速度、稳定性可以独立调整，可沿玻璃的传送方向设置多组输送辊道。控制设备对电器设备及UV灯调整控制。UV灯箱，与冷却设备及电器设备相连接，给UV灯、冷却等。UV光传感和控制设备，对UV光的能量和波长进行实时测量和调整控制，安装于UV灯管附近。UV灯管，安装于UV灯箱内，可配置多组UV灯管，对玻璃表面的UV漆进行光照固化处理，总体的灯管长度与玻璃宽度方向一致。

本实施例中，对镀膜玻璃分别辊涂一层底漆和面漆，因此镀膜玻璃镜需进行两次辊涂UV漆，可采用一套滚涂机7及UV光固化设备8对玻璃进行两道上漆及固化处理工序（底漆面漆相同），也可采用两套滚涂机7及UV光固化设备8分别执行上底漆及固化和上面漆及固化处理。在实际生产中为了不同保护漆的工艺需要，可以采用底漆、中间漆（至少一层以上）、面漆三套以上滚涂机7及UV光固化设备8，中间漆可以和面漆相同或不同。图1所示生产线中，是采用两套滚涂机7及UV光固化设备8，其中第一滚涂机7用于对镀膜玻璃辊涂底漆（UV漆），之后输送至第一UV光固化设备8进行UV光固化从而在镀膜玻璃表面形成底漆，进一步将镀膜玻璃输送至第二滚涂机7，在形成有底漆的玻璃表面进一步辊涂一层面漆（UV漆），之后输送至第二UV光固化设备8进行UV光固化从而在镀膜玻璃表面形成面漆，保护镀膜并更加美观。至此，玻璃镜完成生产处理。

处理完的玻璃镜输送至收片平台9完成下线。收片平台9主要用途是生产好的镜子拿下生产线，进行质检和包装等。收片平台可人工、半自动、全自动下片。

可以理解，在其他实施例中，玻璃镜生产线的多个加工处理工段的不同环节。可插入镀膜、滚涂、UV光固化、清洗、冷却设备中的一种。例如，镀层保护漆膜层1包括底漆层530、中间漆层531、面漆层532时，需要涂中间涂层，就需要再加一套滚涂7、UV光固化设备8。

参照图5所示的玻璃镜生产线的第二实施例，进一步地包括电晕处理工段10，电晕处理工段10设置于铝镀膜设备5’和滚涂机7之间，电晕处理玻璃镜工件的表面，其作用是增加铝膜对保护漆的附着力。各工段的设备之间由玻璃输送设备连通，以向各工段输送待加工处理的玻璃镜工件，在各工段完成相应的加工处理。在非限定性实施例中，各工段之间或者部分工段之间，玻璃输送设备为玻璃输送线2，由玻璃输送线2依次连接上片平台1、磨边设备3、清洗抛光敏化活化设备4、银镀膜设备5、清洗烘干设备6、铝镀膜设备5’、电晕处理工段10、滚涂机7、UV光固化设备8，在各工段的设备之间输送等加工处理的玻璃镜工件，最后输送至收片平台9。玻璃输送线2可采用滚轮输送线，以输送玻璃镜工件。

参照图6-7，电晕处理工段10包括机架100、机架上安装的玻璃输送线2以及电晕设备12。非限定性实施例中，机架100可采用方通焊接，机架100上设置有机架门板；电晕处理工段10的整机设备占地尺寸例如（不限于）为L8440xW3000xH1450（mm）。电晕处理工段10的设备主要由进料段11、电晕设备12、出料段13等三段设备，由玻璃输送线2依次连线。其中，在进料段11：连线上料待处理玻璃镜工件，进料段11可由机架100两段拼接；电晕设备：由电晕设备12处理玻璃镜工件产品；出料段13：可由机架100两段拼接。进料段11、电晕设备12、出料段13三段均可采用滚轮输送线2输送，三段可独立电机控制，均布设有光电感应器26，联动控制玻璃镜工件产品的输送进料、电晕处理和出料。进料段11、电晕设备12、出料段13等三段设备对应的机架100内部安装有电控板、驱动装置和必要的传动机构等；电晕设备的机架100内部还设置有电晕电源、高压包。感应器26与电控板电连接。三段设备内的电控板之间，还可与生产线的其他工段之间通讯连接，根据前后工段（或上下游）设备的工作状态控制电晕处理工段的启停，且联动控制输送线2的启停；通讯连接也可以是由独立的通讯模块来实现。电晕处理工段10对玻璃镜工件的表面处理的目的是增加铝膜对保护漆的附着力。进料段11、电晕设备12、出料段13等三段设备中，前一工段（铝镀膜设备5’）输出的玻璃镜工件自进料段由玻璃输送线2输送至电晕设备12进行电晕处理，电晕处理后的玻璃镜工件由输送线2输送至电晕处理工段的出料段13，自出料段13由玻璃输送线2输送至下一工段（滚涂机7）。进一步地，进料段11，出料段13还具有保证工件输送的平稳性，以免工件撞击电晕设备12，具体可通过提高下述主传动轴20、输送滚轴21及其驱动和传动控制的精度实现。电晕设备12在进料段还具有防工件异常撞击功能，具体可通过在电晕设备12进料方加一个防撞板实现。

玻璃输送线2为滚轮输送线，包括多个主传动轴20和输送滚轴21，按预预定间隔沿玻璃输送方向设置于机架100顶部，主传动轴20和输送滚轴21两端滚动地安装于机架两侧。主传动轴20和输送滚轴21由驱动机构及传动机构带动向前滚动地传送玻璃镜工件。机架100内部的驱动装置以及机架内和/或机架两侧的传动机构带动主传动轴20和输送滚轴21滚动，驱动装置可以是电机或现有技术的其他驱动装置来实现，传动机构可以是链传动、带传动或齿轮传动等传动形式中的一种或多种的结合。输送滚轴21较佳采用包橡胶辊子，主传动轴20也可采用包橡胶辊子，辊子结构及其传动方式也可由现有技术实现。玻璃输送线2设置的输送滚轴21比主传动轴20数量更多，输送滚轴21由中间支撑轴承组件滚动地支撑。

机架100两侧沿玻璃镜工作的输送方向设置导向板110，用于支撑并导向玻璃镜工件向前传送。机架100两侧沿玻璃镜工作的输送方向布设传感器26，可沿传输线2按预定间隔依次布设多个传感器26，传感器26与电控板电连接，以检测玻璃镜工件的输送信息，从而控制主传动轴20和输送滚轴21的工作。至少在进出料口均布置感应器，感应器与机架内部的电控板电连接。较佳地，在机架两侧沿玻璃镜工作的输送方向设置若干光电感应器26，用于检测玻璃镜工件的输送信息。

非限定性实施例中，进料段11和出料段13的机架100可以是由两段长1.8米、宽3米的机架单元拼装成需要的长度，各段机架内安装的电控板分别控制主传动轴20和输送滚轴21的工作。

参照图8-11，电晕设备12包括若干套（图中所示例子为3套）电晕组件120，错开布置，跨设在机架上，位于进料段输送的玻璃镜工件上方的宽度方向，有效处理玻璃镜工件的宽幅，例如宽幅为2550mm。每套电晕组件120包括若干根（例如3根）电晕电极121，较佳采用陶瓷电极，单根陶瓷电极可配置为（不限于）长度900mm，有效宽度850mm。电晕组件120还包括电晕罩架127，跨设于机架100顶部，陶瓷电极121设置于电晕罩架127内，陶瓷电极121两端设置有电极固定板122，固定板122上设置有陶瓷电极接线端子123。机架100上设置有引线过套124，导电线连接陶瓷接线端子123，经引线过套124与机架100内部的高压包、电晕电源以及电控板电连接。电晕电源功率可使用（不限于）9KW，实际使用功率根据所需调节。电晕罩架127顶部以及内部设置有抽风口126，抽风口126通过软管与机架一侧或两侧对应设置的排风管道128连通，以与工厂的主管道连接。电晕设备12两端设置有手摇滑台129，手摇滑台129上可设置有刻度标尺，便于调节电晕电极121的高度。电晕有效处理高度：陶瓷电极121与玻璃镜工件表面距离2-5mm。电晕设备12还包括控制面板1200，与机架内的电控板电连接，控制电晕设备12工作。

第二实施例中其其他工段以及工作原理可与第一实施例相同。

在其他实施例中，对上述实施例一和实施例二中的滚涂机7的调节滚77进行改进，调节滚77两边采用电光滚、其余部分采用网纹滚的方式。涂布滚72采用胶辊，调节滚77采用钢滚，调节滚77只采用电光滚，时，油漆（或涂料）的涂布厚度是通过涂布滚和点光滚之间的压力大小，来调整涂布的漆膜厚度，当涂布宽度较大时，涂布的漆膜厚度可能不均匀，会造成中间厚两端薄。以涂布20um厚度为例，两端为20um，中间可达到25--29um。如调节滚77只采用激光网纹滚时，油漆的涂布厚度主要取决于网纹的目数，涂布的均匀性可达到1-2um左右，但这种技术的滚涂机涂布出来的工件由于油漆的粘稠度不同，有可能会产生两边的边缘漆膜收缩，一般来说大约0.2--1mm左右。本实施例中，采用电光滚和网纹滚结合，就解决了现有技术设备涂布“不均匀和边缘漆膜收缩”的问题。

可通过上述实施例的生产线可制作本实用新型的玻璃镜。对制得的玻璃镜进行反射率测试，其中：

测量设备：分光光度计、标准D65光源等

测量标准：GB/T 2680-231

实验结果如下表1:（玻璃的厚度为3mm）

表1玻璃镜样品的反射率

玻璃镜样品

样品一

样品二

样品三

样品四

样品五

样品六

镀膜银层/镀膜铝层（nm）

10/0

10/40

10/50

10/60

10/70

10/80

反射率（%）

32

53

77

88

92

93

玻璃镜样品

样品七

样品八

样品九

样品十

样品十一

样品十二

镀膜银层/镀膜铝层（nm）

20/0

20/40

20/50

20/60

20/70

20/80

反射率（%）

56

83

90

93

93

93

测试结果显示，本实用新型的玻璃镜，镀膜银层51只要大于10nm，配合镀膜铝层52和镀层保护漆膜层53，即可达或超过到现有银镜对可见光的反射率。镀膜银层51的厚度在10nm~60nm区间的任一数值，配合镀膜铝层52的厚度40~150nm，均可达到纯银镜对可见光的反射率和成像质量，而成本大大降低。

本实用新型通过新的工序和设备的改变，大大的提高了生产效率和产品质量。原有的生产线由于采用烘干方式，耗时长，效率低。本实用新型的生产线由于采用UV光固化的方式，对漆进行固化，时间短，效率高。原有的生产线采用淋漆的方式，漆膜厚度不均匀，厚度也难以精准控制，本实用新型采用滚涂的方式，漆膜厚度非常均匀，厚度控制及其精确，可以达到微米以内。本实用新型生产线解决了现有的生产线缺点：工序多，占地大，质量难以控制，不环保（耗能特别大），成本高等问题。

在玻璃镜生产线引入磨边工序，还可避免损坏其他生产环节的设备。

滚涂保护漆工序，采用滚涂机7结合UV光固化设备8替代现有生产线系统的淋涂或喷涂的方式，有效提高漆的均匀度，节省油漆，减少占地，提高了产品的质量，节约了生产成本。增加了计数计时设备、调节辊77速度自动调节，可实现宽幅的滚涂设备的加工精度。

采用UV光固化设备8取代现有的生产线烘烤的方式，降低能耗和减少有害气体排放，环保，减少占地，节约了生产成本。增加UV光实时检测，自动调节光的能量，实现宽幅的UV设备稳定工作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，均应属于本申请的范围；本实用新型的保护范围由所附权利要求及其等同范围限定。

Claims (10)

1.一种新型玻璃镜，包括玻璃基材以及玻璃基材表面的镀膜层，其特征在于，所述镀膜层包括覆盖于玻璃基材表面的镀膜银层、覆盖在镀膜银层表面的镀膜铝层以及覆盖在镀膜铝层表面的镀层保护漆膜层；所述镀膜银层的膜厚为10nm以上。

2.如权利要求1所述的新型玻璃镜，其特征在于，

所述镀膜银层的膜厚为：10nm~60nm区间的任一数值；

所述镀膜铝层的膜厚为：40nm~150nm区间的任一数值；

所述镀层保护漆膜层采用铝膜保护漆；

所述保护漆膜层包括底漆层、中间漆层、面漆层，中间漆层位于底漆层和面漆层之间；

中间漆层为一层或多层，与面漆层相同或不同。

3.一种玻璃镜生产线，用于生产如权利要求1~2任一项所述的新型玻璃镜，其特征在于，所述玻璃镜生产线包括多个加工处理工段，对应各加工处理工段，主要包括的设备有：上片平台、磨边设备、清洗抛光敏化活化设备、银镀膜设备、清洗烘干设备、铝镀膜设备、滚涂机、UV光固化设备和收片平台，各工段的设备之间输送待加工处理的玻璃镜工件。

4.如权利要求3所述的玻璃镜生产线，其特征在于，各工段的设备之间由玻璃输送线连接，以向各工段输送待加工处理的玻璃镜工件；

所述磨边设备主要包括：

传感器系统：用于探测工件移动的位置或速度；传感器系统至少设置两排，每排至少一个传感器，两排传感器系统之间协调工作，分别位于玻璃输送线的前端磨边机构之前和后端磨边机构之后位置；

定位系统：用于与玻璃输送线联合工作将工件自动定位；

压紧装置：用于将玻璃镜工件与玻璃输送线压紧，固定玻璃镜工件于指定位置；

前、后端磨边机构：各包括一对磨轮以及连接磨轮的横梁轨道；前、后端磨边机构平行地前后设置且相互靠近，共同或独立地设置控制及驱动；

夹紧销装置：当玻璃镜工件传送定位后，将工件夹紧固定；

控制中心。

5.如权利要求3所述的玻璃镜生产线，其特征在于，

所述银镀膜设备是采用大气条件下化学方法或真空条件下的银层镀膜机；或者

所述银镀膜设备采用真空磁控溅射镀膜设备；所述银镀膜设备用于在玻璃镜工件表面形成镀膜银层；

所述铝镀膜设备是真空条件下的镀膜机或者是大气条件下镀膜机，真空条件下的镀膜机采用真空磁控溅射镀膜设备；所述铝镀膜设备用于在玻璃镜工件表面形成镀膜铝层。

6.如权利要求3所述的玻璃镜生产线，其特征在于，所述玻璃镜生产线包括第一滚涂机以及第一光固化设备，第一滚涂机用于给玻璃镜工件的镀膜铝层表面辊涂底漆，第一光固化设备用于固化底漆；

所述玻璃镜生产线包括第二滚涂机以及第二光固化设备，第二滚涂机用于在玻璃镜工件的底漆表面辊涂面漆，第二光固化设备用于固化面漆及进一步固化底漆；

第二滚涂机位于第一UV光固化设备的下一加工处理工段。

7.如权利要求6所述的玻璃镜生产线，其特征在于，所述第一滚涂机和/或第二滚涂机主要包括：

刮刀：用于将涂布滚滚过的油漆面的油漆刮净，通过过滤并回流到涂料箱，保证漆质干净及涂布滚面的平整干净；

涂布滚：用于将涂料涂到工件上，具有加热功能；

传动滚：采用包胶滚；

涂料箱：具有双层结构，具有加热功能；

隔膜泵：用于将涂料泵到涂布滚的涂料槽内；

托滚：用于引导工件进入滚涂机；

调节滚：采用网纹滚和/或电光滚，与涂布滚一起工作，保证漆膜的厚度和光滑度；

上料管路：用于将涂料从涂料箱传送到涂布滚；

涂料槽：用于将涂料均匀淋到涂布滚上；

涂料回流槽：用于将刮刀刮下的涂料回收到涂料箱；

传感计数计时设备：对加工的工件计数、计时。

8.如权利要求3-7任一项所述的玻璃镜生产线，其特征在于，所述玻璃镜生产线还包括电晕处理工段，设置于铝镀膜设备和滚涂机对应的两工段之间，用于对玻璃镜工件的表面进行电晕处理，以增加镀膜铝层对保护漆的附着力。

9.如权利要求8所述的玻璃镜生产线，其特征在于，所述电晕处理工段包括进料段、电晕设备、出料段共三段设备，由玻璃输送线依次连线；所述三段设备各包括机架以及安装于机架上的玻璃输送线和电晕设备；

三段设备独立或全部共用或部分共用电机控制，三段设备均布设有感应器，联动控制玻璃镜工件产品的输送进料、电晕处理和出料；

三段设备对应的机架内部安装有电控板、驱动装置和传动机构；电晕设备的机架内部还设置有电晕电源、高压包；感应器与电控板电连接，三段设备之间通讯连接，且联动控制输送线的启停；

玻璃输送线为滚轮输送线，包括多个主传动轴和输送滚轴，间隔地沿玻璃输送方向设置于机架顶部，主传动轴和输送滚轴的两端滚动地安装于机架两侧；主传动轴和输送滚轴由驱动机构及传动机构带动向前滚动地传送玻璃镜工件。

10.如权利要求9所述的玻璃镜生产线，其特征在于，

电晕设备包括若干套电晕组件，错开布置，跨设在机架上，位于进料段输送的玻璃镜工件上方的宽度方向，以有效处理玻璃镜工件的宽幅；

每套电晕组件包括若干根电极和电晕罩架，电极设置于电晕罩架内，电极两端设置有电极固定板，固定板上设置有电极接线端子；机架上设置有引线过套；导电线连接接线端子，经引线过套与机架内部的高压包、电晕电源以及电控板电连接；

电晕罩架内部和/或外部设置有抽风口，抽风口与排风管道连通；电晕设备还设有排气扇，位于抽风口和排风管通道的气流通道中，加强电晕罩架内部的气体排出至排风管道；

电晕设备两端设置有手摇滑台，用于调节电极的高度；

电晕设备还包括控制面板，与机架内的电控板电连接，控制电晕设备工作；

输送滚轴由中间支撑轴承组件滚动地支撑；

每根输送滚轴中间位置布置一套以上支撑轴承组件，每套支撑轴承组件由两个以上轴承支撑滚轴滚动，以输送玻璃镜工件；

通过控制主传动轴、输送滚轴、驱动机构及传动机构的精度实现进料段和出料段平稳输送玻璃镜工件；

电晕设备在进料处设置有防撞板，以防玻璃镜工件异常撞击电晕设备。

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