CN218931097U - 一种粉料输送装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及氢氧化铝加工技术领域,尤其是指一种粉料输送装置,包括加热仓及设置在加热仓底部的螺旋输料管,所述加热仓中由上至下呈阶梯状设置有多层粉料传送带,所述螺旋输料管上连接设有鼓风组件;所述加热仓呈立方体结构,所述加热仓的内壁上设有用于烘干粉料的加热片,所述加热仓的顶部一侧设有入料口,所述加热仓的底部一侧设有下料口,所述下料口连通所述螺旋输料管;所述粉料传送带至少包括五层,第五层所述粉料传送带的出料端对准所述下料口。本实用新型烘干效果好,无需搅拌,减少了粉尘逸散到空气中的危险,由于烘干速度快,运输速度也得到了加速。

Description

一种粉料输送装置
技术领域
本实用新型涉及氢氧化铝加工技术领域,尤其是指一种粉料输送装置。
背景技术
高纯氢氧化铝在碳酸化过后具有一定的湿性,而在对其进行分散输送时需要先对其进行干燥处理,现有技术中在对氢氧化铝进行干燥时,需要将氢氧化铝加入到料斗中进行干燥,而在干燥过程中,氢氧化铝容易粘附在料斗上,不易将其导出,还需人工对其进行清理,过于不便,且会对氢氧化铝造成一定的浪费。
为此中国专利CN214731427U公开了高纯氢氧化铝碳酸化后分散输送装置,涉及到氢氧化铝制备领域,包括料斗和螺旋输料管,所述料斗的底部与螺旋输料管的顶部相连通,所述料斗的左右两内侧壁均开设有凹槽,且凹槽内设置有加热板,所述料斗的左侧开设有进料口,所述料斗的顶部设置有驱动机构,所述料斗内设置有两组刮除机构,所述驱动机构中的移动块带动刮除机构中的刮板上下旋转运动,将料斗内壁上粘附的氢氧化铝刮落。本实用新型能够方便在对氢氧化铝进行干燥时避免其粘附与料斗的内壁上,可以有效的保证氢氧化铝的输送。
但是上述方案依然存在以下缺陷:粉料在料斗中加热,通过驱动机构驱动刮除机构上下旋转运动将料斗壁上的粉料刮下,这样虽然能够解决粘壁的情况,但是对于粉料加热烘干的效果却不是很好,而且粉料多的时候还容易影响刮除机构的运动,导致烘干不均匀。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种粉料输送装置,烘干效果好,无需搅拌,减少了粉尘逸散到空气中的危险,由于烘干速度快,运输速度也得到了加速。
为了解决上述技术问题,本实用新型采用如下技术方案:
一种粉料输送装置,包括加热仓及设置在加热仓底部的螺旋输料管,所述加热仓中由上至下呈阶梯状设置有多层粉料传送带,所述螺旋输料管上连接设有鼓风组件;所述加热仓呈立方体结构,所述加热仓的内壁上设有用于烘干粉料的加热片,所述加热仓的顶部一侧设有入料口,所述加热仓的底部一侧设有下料口,所述下料口连通所述螺旋输料管;所述粉料传送带至少包括五层,第一层所述粉料传送带的一端上方对准所述入料口,第二层所述粉料传送带的一端对准第一层所述粉料传送带的另一端,第三层所述粉料传送带的中间段对准第二层所述粉料传送带的另一端,第四层与第五层的所述粉料传送带以第三层为对称点与第一层和第二层形成对称,第三层、第四层和第五层所述粉料传送带的传送方向与第一层和第二层的传送方向相反,第五层所述粉料传送带的出料端对准所述下料口。
进一步地,每一层所述粉料传送带均包括环形的传送带体及驱动传送带体传送运动的驱动辊,所述驱动辊的驱动转轴与所述加热仓的仓壁转动连接,所述驱动辊上连接设有驱动电机,所述驱动电机的输出轴贯穿所述加热仓的仓壁与所述驱动辊固定连接,所述传送带体的两侧设有挡板。
进一步地,每一层所述传送带体的下料端下方均设有刮料板和导料槽。
进一步地,所述鼓风组件包括鼓风机及连通所述鼓风机和螺旋输料管进料端的通风管,所述通风管上设有空气过滤网。
进一步地,所述下料口上设有截止阀。
本实用新型的有益效果:
在实际使用情景中,粉料由入料口均匀的落向第一层粉料传送带上,五层粉料传送带在加热仓中形成一个弯折的传送带渠道,运送粉料经过多层传送,延长了风干时间,薄层的粉料摊放在传送带上,烘干更加快速,且传送带过程没有强烈的搅动,能防止粉尘飞扬,除开粉尘传送带的加热仓中海油剩余的空间,形成足够的气流分散空间,方便热气流均匀接触到每一个传送带上的粉料,保证粉料的烘干效果,最后烘干的粉料被传送到螺旋输料管中运送至下一工序,当送料完成的最后阶段,开启鼓风组件吹扫螺旋输料管。本实用新型烘干效果好,无需搅拌,减少了粉尘逸散到空气中的危险,由于烘干速度快,运输速度也得到了加速。
附图说明
图1为本实用新型的整体剖面结构示意图;
图2为本实用新型的图1A处放大结构示意图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解,下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明,实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
如图1-2所示,本实用新型提供一种粉料输送装置,包括加热仓1及设置在加热仓1底部的螺旋输料管2,所述加热仓1中由上至下呈阶梯状设置有多层粉料传送带3,所述螺旋输料管2上连接设有鼓风组件4;所述加热仓1呈立方体结构,所述加热仓1的内壁上设有用于烘干粉料的加热片11,所述加热仓1的顶部一侧设有入料口12,所述加热仓1的底部一侧设有下料口13,所述下料口13连通所述螺旋输料管2;所述粉料传送带3至少包括五层,第一层所述粉料传送带3的一端上方对准所述入料口12,第二层所述粉料传送带3的一端对准第一层所述粉料传送带3的另一端,第三层所述粉料传送带3的中间段对准第二层所述粉料传送带3的另一端,第四层与第五层的所述粉料传送带3以第三层为对称点与第一层和第二层形成对称,第三层、第四层和第五层所述粉料传送带3的传送方向与第一层和第二层的传送方向相反,第五层所述粉料传送带3的出料端对准所述下料口13。
本实施例中,粉料由入料口12均匀的落向第一层粉料传送带3上,五层粉料传送带3在加热仓1中形成一个弯折的传送带渠道,运送粉料经过多层传送,延长了风干时间,薄层的粉料摊放在传送带上,烘干更加快速,且传送带过程没有强烈的搅动,能防止粉尘飞扬,除开粉尘传送带3的加热仓1中海油剩余的空间,形成足够的气流分散空间,方便热气流均匀接触到每一个传送带上的粉料,保证粉料的烘干效果,最后烘干的粉料被传送到螺旋输料管2中运送至下一工序,当送料完成的最后阶段,开启鼓风组件4吹扫螺旋输料管2。本装置烘干效果好,无需搅拌,减少了粉尘逸散到空气中的危险,由于烘干速度快,运输速度也得到了加速。
如图1所示,每一层所述粉料传送带3均包括环形的传送带体31及驱动传送带体31传送运动的驱动辊32,所述驱动辊32的驱动转轴与所述加热仓1的仓壁转动连接,所述驱动辊32上连接设有驱动电机33,所述驱动电机33的输出轴贯穿所述加热仓1的仓壁与所述驱动辊32固定连接,所述传送带体31的两侧设有挡板34;本实施例中,传送带体31可以尽可能宽的设置,方便将粉料铺散得更薄,加速烘干。
如图1所示,每一层所述传送带体31的下料端下方均设有刮料板311和导料槽312;本实施例中,刮料板311用于将转动到下方的传送带体31表面附着的粉料刮下,导料槽312用于在两层传动带之间进行导料,防止粉尘扬起。
如图1、2所示,所述鼓风组件4包括鼓风机41及连通所述鼓风机41和螺旋输料管2进料端的通风管42,所述通风管42上设有空气过滤网43;本实施例中,空气过滤网43过滤空气,防止污染氢氧化铝粉末,鼓风机41鼓风吹扫螺旋输料管2,方便清理管道。
如图2所示,所述下料口13上设有截止阀;本实施例中,设置截止阀用于在初期预热时关闭加热仓加速升温,在结束的时候关闭,方便吹扫螺旋输料管2。
本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行外观修改。
上述实施例为本实用新型较佳的实现方案,除此之外,本实用新型还可以其它方式实现,在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种粉料输送装置,包括加热仓(1)及设置在加热仓(1)底部的螺旋输料管(2),其特征在于:所述加热仓(1)中由上至下呈阶梯状设置有多层粉料传送带(3),所述螺旋输料管(2)上连接设有鼓风组件(4);
所述加热仓(1)呈立方体结构,所述加热仓(1)的内壁上设有用于烘干粉料的加热片(11),所述加热仓(1)的顶部一侧设有入料口(12),所述加热仓(1)的底部一侧设有下料口(13),所述下料口(13)连通所述螺旋输料管(2);
所述粉料传送带(3)至少包括五层,第一层所述粉料传送带(3)的一端上方对准所述入料口(12),第二层所述粉料传送带(3)的一端对准第一层所述粉料传送带(3)的另一端,第三层所述粉料传送带(3)的中间段对准第二层所述粉料传送带(3)的另一端,第四层与第五层的所述粉料传送带(3)以第三层为对称点与第一层和第二层形成对称,第三层、第四层和第五层所述粉料传送带(3)的传送方向与第一层和第二层的传送方向相反,第五层所述粉料传送带(3)的出料端对准所述下料口(13)。
2.根据权利要求1所述的一种粉料输送装置,其特征在于:每一层所述粉料传送带(3)均包括环形的传送带体(31)及驱动传送带体(31)传送运动的驱动辊(32),所述驱动辊(32)的驱动转轴与所述加热仓(1)的仓壁转动连接,所述驱动辊(32)上连接设有驱动电机(33),所述驱动电机(33)的输出轴贯穿所述加热仓(1)的仓壁与所述驱动辊(32)固定连接,所述传送带体(31)的两侧设有挡板(34)。
3.根据权利要求2所述的一种粉料输送装置,其特征在于:每一层所述传送带体(31)的下料端下方均设有刮料板(311)和导料槽(312)。
4.根据权利要求1所述的一种粉料输送装置,其特征在于:所述鼓风组件(4)包括鼓风机(41)及连通所述鼓风机(41)和螺旋输料管(2)进料端的通风管(42),所述通风管(42)上设有空气过滤网(43)。
5.根据权利要求1所述的一种粉料输送装置,其特征在于:所述下料口(13)上设有截止阀。
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