CN218919124U - 一种电池包下箱体结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池包下箱体结构，属于电池包箱体技术领域，包括：框架，框架形成适于容纳电芯的放置区；梁组件，梁组件的端部和框架的侧壁中的一项设有限位凸起，梁组件的端部和框架的侧壁中的另一项设有与限位凸起相配合的限位凹槽。本实用新型提供的电池包下箱体结构，将梁组件通过限位凸起和限位凹槽安装到框架后，在对限位凸起和限位凹槽的连接处进行焊接，在焊接过程中，由于梁组件已与框架进行插接固定，梁组件的定位精准，且对焊接要求较低整体框架结构强度高且一致性良好，各部分承受应力均匀，降低失效风险。

Description

一种电池包下箱体结构

技术领域

本实用新型涉及电池包箱体技术领域，具体涉及一种电池包下箱体结构。

背景技术

随着新能源的发展，用户对车辆续航要求更高，采用CTP(Cell To Pack，电芯－电池包)技术电池包可以在有限的空间内布置更多的电芯，提升电池集成效率，达到更高的电池能量密度的同时降低电池包成本。

传统的电池包箱体内部梁结构与边框焊接过程中，通常需要对箱体内部结构进行固定，操作不便且对焊接治具要求高，焊后强度因存在转角焊接等构造无法保证良好的一致性，导致各部位承受应力不均，失效风险加大。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中传统电池包箱体内部结构与边框焊接过程中，通常为直接焊接，需要对内部结构进行固定，操作不便且对焊接治具要求高等缺陷，从而提供一种电池包下箱体结构。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种电池包下箱体结构，包括：

框架，所述框架包括用于容纳电芯的放置区；

梁组件，安装在所述放置区内并分割所述放置区，所述梁组件的端部和所述框架的侧壁中的一项设有限位凸起，所述梁组件的端部和所述框架的侧壁中的另一项设有与所述限位凸起相配合的限位凹槽，所述限位凸起至少部分设置于所述限位凹槽中，且所述限位凸起与所述限位凹槽的连接处相焊接。

可选的，所述梁组件包括横梁和纵梁，所述横梁通过限位凸起和限位凹槽的配合安装在所述框架上；

所述横梁和所述纵梁端部中的一项开设有插入孔，所述横梁与所述纵梁端部中的另一项设有与所述插入孔相配合的插块，所述纵梁通过所述插块与所述插入孔的配合安装在所述横梁上，所述插块与所述插入孔的连接处相焊接。

可选的，所述横梁的两端分别设有所述限位凸起，所述框架上与所述限位凸起的位置对应处设有所述限位凹槽，所述限位凸起与位置相对应的所述限位凹槽插接；

所述纵梁的两端分别连接有一所述横梁，所述纵梁的两端分别设有所述插块，所述横梁上与所述插块的位置对应处设有所述插入孔，所述插块与位置相对应的所述插入孔插接。

可选的，所述梁组件还包括有支撑梁，所述支撑梁安装在所述放置区内，所述纵梁架设在所述支撑梁上。

可选的，所述横梁和支撑梁中的一项开设有缺口，所述支撑梁和横梁中的另一项适于卡合在所述缺口位置处，且与所述缺口的连接处相焊接。可选的，所述纵梁的背离所述支撑梁的一侧设有避让部。

可选的，所述避让部的横截面呈梯形，且所述避让部的宽度沿远离所述支撑梁的方向逐渐减小。

可选的，所述限位凸起为圆形或方形，所述限位凹槽的形状与所述限位凸起的形状相匹配。

可选的，所述框架上设有用于与车底板相连接的耳板。

可选的，所述框架的侧边为内部中空的板状结构，且所述板状结构内部中空的空间内适于安装加强筋。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的电池包下箱体结构，梁组件通过限位凸起和限位凹槽的配合安装在框架上，并且在限位凸起和限位凹槽的连接处相焊接，在焊接过程中，由于梁组件已与框架进行插接，梁组件的定位精准，操作简便，且对焊接要求较低，整体框架结构的强度高且一致性良好，各部分承受应力均匀，降低失效风险。

2.本实用新型提供的电池包下箱体结构，梁结构包括横梁和纵梁，横梁通过限位凸起和限位凹槽安装在框架上，纵梁通过插入孔和插块安装在两个横梁之间，组成梁组件。

3.本实用新型提供的电池包下箱体结构，梁组件还包括支撑梁，纵梁架设在支撑梁上，避免纵梁在两个横梁之间悬空。

4.本实用新型提供的电池包下箱体结构，纵梁顶端具有避让部，避让部的横截面呈梯形，能够方便电芯组放入箱体内。

5.本实用新型提供的电池包下箱体结构，框架的侧边为内部中空的板状结构，且板状结构的内部中空的空间适于安装加强筋，在保证框架的强度的同时，还可以减轻框架的重量，节省成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的电池包下箱体结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的梁组件与框架的连接示意图；

图3为本实用新型实施例提供的梁组件的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的横梁的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的纵梁的结构示意图。

附图标记说明：

1、横梁；2、支撑梁；3、纵梁；31、避让部；32、缺口；33、插块；4、框架；5、耳板；6、插入孔；7、限位凸起；8、底板；9、限位凹槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例

本实施例提供了电池包下箱体结构的一种具体的实施方式，如图1、图2和图3所示，包括框架4，框架4形成容纳电芯的放置区，电芯放置在放置区内；梁组件安装在放置区内并分割放置区空间，以使电芯合理分布；在梁组件的端部或框架4的侧壁中的一项设有限位凸起7，梁组件的端部和框架4的侧壁中的另一项设有与限位凸起7相配合的限位凹槽9，梁组件通过限位凸起7与限位凹槽9的配合安装在放置区内，限位凸起7至少部分设置于限位凹槽9中，并且限位凸起7与限位凹槽9的连接处相焊接，该焊接的方式有多种，例如激光焊、超声波焊、锡焊等，具体的焊接方式在此不做限定，将梁组件与框架4装配好后，通过焊接操作，完成梁组件与框架4的安装与固定。在焊接过程中，由于梁组件已与框架4进行插接固定，梁组件的定位精准，且对焊接要求较低，整体框架结构的强度高且一致性良好，各部分承受应力均匀，降低失效风险。

需要提到的是，在本实施例中限位凸起7与限位凹槽9的连接处相焊接，这里提及的“连接处”可以理解为限位凸起7与限位凹槽9全部相接触的区域，也可理解为限位凸起7与限位凹槽9部分相接触的区域。

具体的，限位凸起7位于梁组件的端部上，限位凹槽9开设于放置区侧壁上。作为一种可替换的实施方式，也可以是框架4上凸出有限位凸起7，梁组件的端部开设限位凹槽9。

本实施例中，限位凸起7可以是圆形，也可以是方形，限位凹槽9的形状与之匹配即可。具体形状可视实际情况而定。

本实施例中，梁组件包括横梁1和纵梁3，横梁1的两端端部具有限位凸起7，横梁1通过限位凸起7和限位凹槽9的配合安装在框架4上。在横梁1上或纵梁3端部中的一项开设有插入孔6，横梁1和纵梁3端部中的另一项设有与插入孔6相配合的插块33，纵梁3通过插块33与插入孔6的配合安装在横梁1上，组成梁组件。

具体的，如图3、图4和图5所示，横梁1的两端分别设有限位凸起7，框架4上与限位凸起7的位置对应处设有限位凹槽9，限位凸起7与位置相对应的限位凹槽9插接；纵梁3的两端分别连接有一横梁1，纵梁3的两端分别设有插块33，横梁1上与插块33的位置对应处设有插入孔6，插块33与位置相对应的插入孔6插接；作为一种可替换的实施方式，也可以是横梁1上凸出有插块33，纵梁3的端部开设插入孔6。

本实施例中，如图3和图5所示，梁组件还包括支撑梁2，支撑梁2两端设有卡块，放置区侧壁上开设有与卡块相配合的卡槽，支撑梁2通过卡块与卡槽的配合安装在放置区内，并且支撑梁2位于两个横梁1之间，可以使纵梁3架设在支撑梁2上，避免纵梁3在两个横梁1之间悬空。

具体的，在横梁1或支撑梁2中的一项开设有缺口32，支撑梁2和横梁1中的另一项可以卡合在缺口32位置处。如，本实施例中，纵梁3上开设有缺口32，纵梁3在架设到支撑梁2上时，可以将缺口32对准支撑梁2，使支撑梁2卡入在缺口32位置处，并且支撑梁2与缺口32的连接处进行焊接处理。作为一种可替换的实施方式，也可以是支撑梁2上开设有缺口32，纵梁3在架设到支撑梁2上时，卡合在支撑梁2上的缺口32位置处。

本实施例中，纵梁3背离支撑梁2的一侧设有避让部31，如图5所示，纵梁3的上面为顶端，下面为底端。在纵梁3顶端的具有避让部31，避让部31的横截面呈梯形，且避让部31的宽度沿远离支撑梁2的方向逐渐减小，即梯形形状的避让部31上底在上面，下底在下面，这样设计能够扩宽相邻两个纵梁3之间的开口程度，更加便于电芯组放入箱体内。

本实施例中，在框架4上设有用于与汽车底板连接固定的耳板5，该耳板5与汽车底板的连接方式可以是螺接、焊接等方式，在此不做限定，具体的，该框架4包括首尾相连的四块侧板，可以选择在四块侧板中的至少一块侧板上设置耳板5，在一种优选的实施例中，通过在一组相对应的两侧板上分别设置耳板5，耳板5上设有多个螺孔与汽车底板螺接固定，这样连接稳固，框架4不易松动或脱落。

作为一种可替换的实施方式，框架4与底板8还可以是一体成型，即框架4便包括了底板8。

本实施例中，框架4的侧边为内部中空的板状结构，且板状结构的内部中空的空间适于安装加强筋，根据下箱体结构的实际受力情况，可以在框架4的侧边中空的空间内加设加强筋，以保证框架4的强度。在保证框架4的强度的同时，还可以减轻框架4的重量，节省成本。

本实施例中，在将梁组件装配好安装至框架4后，对各焊层进行焊接操作，完成电池包下箱体结构的最终安装。在焊接过程中，由于梁组件之间、梁组件与框架4之间均进行了插接固定，梁组件的定位精准，且对焊接要求较低，整体框架结构的强度高且一致性良好，各部分承受应力均匀，降低失效风险。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种电池包下箱体结构，其特征在于，包括：

框架(4)，所述框架(4)包括用于容纳电芯的放置区；

梁组件，安装在所述放置区内并分割所述放置区，所述梁组件的端部和所述框架(4)的侧壁中的一项设有限位凸起(7)，所述梁组件的端部和所述框架(4)的侧壁中的另一项设有与所述限位凸起(7)相配合的限位凹槽(9)，所述限位凸起(7)至少部分设置于所述限位凹槽(9)中，且所述限位凸起(7)与所述限位凹槽(9)的连接处相焊接。

2.根据权利要求1所述的电池包下箱体结构，其特征在于，所述梁组件包括横梁(1)和纵梁(3)，所述横梁(1)通过限位凸起(7)和限位凹槽(9)的配合安装在所述框架(4)上；

所述横梁(1)和所述纵梁(3)端部中的一项开设有插入孔(6)，所述横梁(1)与所述纵梁(3)端部中的另一项设有与所述插入孔(6)相配合的插块(33)，所述纵梁(3)通过所述插块(33)与所述插入孔(6)的配合安装在所述横梁(1)上，所述插块(33)与所述插入孔(6)的连接处相焊接。

3.根据权利要求2所述的电池包下箱体结构，其特征在于，

所述横梁(1)的两端分别设有所述限位凸起(7)，所述框架(4)上与所述限位凸起(7)的位置对应处设有所述限位凹槽(9)，所述限位凸起(7)与位置相对应的所述限位凹槽(9)插接；

所述纵梁(3)的两端分别连接有一所述横梁(1)，所述纵梁(3)的两端分别设有所述插块(33)，所述横梁(1)上与所述插块(33)的位置对应处设有所述插入孔(6)，所述插块(33)与位置相对应的所述插入孔(6)插接。

4.根据权利要求2所述的电池包下箱体结构，其特征在于，所述梁组件还包括有支撑梁(2)，所述支撑梁(2)安装在所述放置区内，所述纵梁(3)架设在所述支撑梁(2)上。

5.根据权利要求4所述的电池包下箱体结构，其特征在于，所述横梁(1)和支撑梁(2)中的一项开设有缺口(32)，所述支撑梁(2)和横梁(1)中的另一项适于卡合在所述缺口(32)位置处，且与所述缺口(32)的连接处相焊接。

6.根据权利要求4所述的电池包下箱体结构，其特征在于，

所述纵梁(3)的背离所述支撑梁(2)的一侧设有避让部(31)。

7.根据权利要求6所述的电池包下箱体结构，其特征在于，所述避让部(31)的横截面呈梯形，且所述避让部(31)的宽度沿远离所述支撑梁(2)的方向逐渐减小。

8.根据权利要求1－7中任一项所述的电池包下箱体结构，其特征在于，所述限位凸起(7)为圆形或方形，所述限位凹槽(9)的形状与所述限位凸起(7)的形状相匹配。

9.根据权利要求1－7中任一项所述的电池包下箱体结构，其特征在于，所述框架(4)上设有用于与车底板相连接的耳板(5)。

10.根据权利要求1－7中任一项所述的电池包下箱体结构，其特征在于，所述框架(4)的侧边为内部中空的板状结构，且所述板状结构内部中空的空间内适于安装加强筋。

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