CN218913846U - 一种锻造的旋启式止回阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锻造的旋启式止回阀，包括阀体、以及分别位于阀体上端的阀盖组件和内部的阀瓣、摇臂、主轴；阀体上端设置有阀体中腔口，阀体左右两端分别设置有流体进口和流体出口；阀盖组件设置于阀体中腔口内部并与之密封连接；主轴设置于阀盖组件下方的阀体上，主轴与摇臂上端相连，摇臂下端与阀瓣相连，摇臂和阀瓣可绕主轴旋转；靠近流体进口一侧的阀瓣端面具有阀瓣密封面，位于阀体内腔中的流体进口端面具有阀体密封面，阀瓣密封面与阀体密封面之间可形成开闭配合关系。本实用新型采用内置主轴、无阀座圈结构，阀盖为压力自紧密封结构阀盖，适用于高温高压等工况。

Description

一种锻造的旋启式止回阀

技术领域

本实用新型涉及阀门技术领域，具体涉及一种锻造的旋启式止回阀。

背景技术

旋启式止回阀又称逆止阀，其主要作用是防止管道中的介质倒流。根据摇臂的布置方式，旋启式止回阀分为外置式和内置式。外置式旋启式止回阀，因其主轴从阀体外部穿入，存在潜在的泄露风险。对于锻造阀体的旋启式止回阀，受加工工艺限制，大多采用外置式结构，这对于高温高压、易燃易爆等场合，无疑增加了安全隐患；此外，阀座圈与阀体的连接采用连接焊缝，也存在失效泄露的可能性。

基于上述情况，本实用新型提出了一种锻造的旋启式止回阀，可有效解决以上问题。

实用新型内容

针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种锻造的旋启式止回阀。本实用新型采用内置主轴、无阀座圈结构，阀盖为压力自紧密封结构阀盖，适用于高温高压等工况。

为解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案实现：

一种锻造的旋启式止回阀，包括阀体、以及分别位于所述阀体上端的阀盖组件和内部的阀瓣、摇臂、主轴；所述阀体上端设置有阀体中腔口，所述阀体左右两端分别设置有流体进口和流体出口；所述阀盖组件设置于所述阀体中腔口内部并与之密封连接；所述主轴设置于所述阀盖组件下方的阀体上，所述主轴与所述摇臂上端相连，所述摇臂下端与所述阀瓣相连，所述摇臂和所述阀瓣可绕所述主轴旋转；靠近所述流体进口一侧的所述阀瓣端面具有阀瓣密封面，位于所述阀体内腔中的所述流体进口端面具有阀体密封面，所述阀瓣密封面与所述阀体密封面之间可形成开闭配合关系。

优选地，所述阀盖组件下方的阀体内腔壁上固定有支持环，所述支持环上设置有允许所述主轴穿出的主轴孔，所述主轴两端均穿出所述摇臂和所述主轴孔，所述阀体内腔壁对所述主轴端部形成限位。

优选地，所述阀盖组件包括自上而下依次设置的压板、四分环和阀盖，所述阀体中腔口内壁设置有安装槽，所述四分环外侧部分嵌置于所述安装槽内，所述四分环内侧部分的上、下端面分别与所述压板和所述阀盖相抵，所述压板和所述阀盖之间通过紧固组件固定连接。

进一步地，所述安装槽外围对应的阀体上贯通设置有拆卸孔。

进一步地，所述四分环下方的阀盖外沿设置有缺口，所述缺口与所述阀体中腔口内壁之间嵌置有密封组件，所述密封组件分别与所述四分环、阀盖和阀体中腔口内壁紧密贴合。

进一步地，所述密封组件包括均压环和密封圈，所述均压环位于所述密封圈上方，所述均压环顶面与所述四分环底面紧密贴合。

进一步地，所述缺口为楔形缺口，所述密封圈嵌置于所述楔形缺口内，所述密封圈与所述阀盖和阀体中腔口内壁紧密贴合。

优选地，所述阀瓣密封面和所述阀体密封面均由施焊硬质合金并经加工形成。

优选地，所述支持环和所述摇臂之间设置有调整垫。

优选地，位于所述阀体内腔中的所述流体出口端面设置为锥形端面。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

1、本实用新型旋启式止回阀采用直通型式，出口端加工成锥形端面，以使阀瓣达到最大的开启高度，减少阀门前后的压力损失。

2、本实用新型旋启式止回阀采用无阀座圈结构，取消了常规阀座圈与阀体的连接焊缝，将阀瓣密封面和所述阀体密封面均由施焊硬质合金并经加工形成，消除了潜在的失效泄露的可能性。

3、本实用新型旋启式止回阀采用内置式主轴，减少了对外的泄漏点，适用于高温高压等工况。

4、本实用新型旋启式止回阀采用的支持环提供了主轴和摇臂连接的空间，并采用销防止支持环的转动，支持环与摇臂间设置调整垫并通过修配，保证阀体密封面与阀瓣密封面的对中吻合。

5、本实用新型旋启式止回阀采用自紧式阀盖组件，阀盖在阀腔内压力作用下可与四分环形成限位配合关系，并通过密封组件对阀盖和四分环连接处进行密封处理，从阀体中腔口上部放入阀瓣、摇臂、支持环，然后放置阀盖、密封圈和四分环，最后安装压板并通过压板上的紧固组件(螺柱和螺母)锁紧。

6、本实用新型的旋启式止回阀结构简单、安装方便，并且适用于高温高压的场合。

附图说明

图1是本实用新型旋启式止回阀的剖面结构示意图；

图2是图1中A-A向剖面结构示意图；

图3是本实用新型旋启式止回阀的阀体剖面结构示意图；

图4是本实用新型旋启式止回阀的支持环的立体结构示意图。

附图标记：1-阀体；11-阀体中腔口；12-流体进口；13-流体出口；14-阀体密封面；15-锥形端面；2-阀盖组件；21-压板；22-四分环；23-阀盖；24-安装槽；25-紧固组件；26-拆卸孔；27-缺口；28-密封组件；281-均压环；282-密封圈；3-阀瓣；31-阀瓣密封面；4-摇臂；5-主轴；6-支持环；61-主轴孔；62-阶梯孔；63-销孔；7-调整垫；8-吊环螺钉。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合具体实施例对本实用新型的优选实施方案进行描述，但是应当理解，附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

下面结合附图1～4和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。

本实施例提供一种锻造的旋启式止回阀，包括阀体1、以及分别位于阀体1上端的阀盖组件2和内部的阀瓣3、摇臂4、支持环6、主轴5，阀体1上端设置有阀体中腔口11，阀体1左右两端分别设置有流体进口12和流体出口13。

如图1和3所示，阀盖组件2设置于阀体中腔口11内部并与之密封连接；阀盖组件2包括自上而下依次设置的压板21、四分环22和阀盖23，阀体中腔口11内壁设置有安装槽24，四分环22外侧部分嵌置于安装槽24内，四分环22内侧部分的上、下端面分别与压板21和阀盖23相抵，压板21和阀盖23之间通过紧固组件25固定连接。其中，紧固组件25由螺柱和螺母组成，用于固定和拉紧压板21和阀盖23对四分环22形成挤压力。

进一步地，安装槽24外围对应的阀体1上贯通设置有拆卸孔26，可通过拆卸孔26对安装槽24内的四分环22进行拆卸。

进一步地，四分环22下方的阀盖23外沿设置有缺口27，缺口27与阀体中腔口11内壁之间嵌置有密封组件28，密封组件28分别与四分环22、阀盖23和阀体中腔口11内壁紧密贴合。密封组件28的设置，可以对四分环22和压盖的衔接处进行有效密封。具体的，密封组件28包括均压环281和密封圈282，均压环281位于密封圈282上方，均压环281顶面与四分环22底面紧密贴合，缺口27为楔形缺口27，密封圈282嵌置于楔形缺口27内。由于上述结构设计可知，密封圈282通过上方的均压环281定位并压紧，阀盖23受压提升并通过压板21、螺柱和螺母锁紧，四分环22则为阀盖23的提升提供支撑；当腔体内的压力增加时，密封圈282受到的压力也同步增强，进而使得密封圈282与阀盖23和阀体中腔口11内壁进一步贴合紧密，气密封得到增强。

如图1、2和4所示，阀盖组件2下方的阀体1内腔壁上固定有支持环6，支持环6上设置有允许主轴5穿出的主轴孔61，主轴5嵌置于主轴孔61内，主轴5的两端穿出所述摇臂4和支持环6，阀体1内腔壁对主轴5端部形成限位。

进一步地，支持环6上开设有多个阶梯孔62和销孔63，并通过阶梯孔62和内六角螺钉与阀体1连接，此外，还通过销子和销孔63的固定防止支持环6本身的转动。支持环6与摇臂4间设置调整垫7并通过修配，保证阀体密封面14与阀瓣密封面31的对中吻合。阀瓣与摇臂围绕主轴旋转，依靠自身的重力和介质流动产生的能量实现阀门的开启与关闭。

如图1所示，摇臂4上端与主轴5相连，摇臂4下端与阀瓣3相连，摇臂4和阀瓣3可绕主轴5旋转；靠近流体进口12一侧的阀瓣3端面具有阀瓣密封面31，位于阀体1内腔中的流体进口12端面具有阀体密封面14，阀瓣密封面31与阀体密封面14之间可形成开闭配合关系。

具体的，阀体密封面14与阀瓣密封面31接触形成密封副，介质倒流作用于密封副上压紧密封面以达到密封。采用无阀座圈结构，取消了常规阀座圈与阀体1的连接焊缝，将阀瓣密封面31和所述阀体密封面14均由施焊硬质合金并经加工形成，消除了潜在的失效泄露的可能性。

进一步地，位于阀体1内腔中的流体出口13端面设置为锥形端面15，以使阀瓣3达到最大的开启高度，减少阀门前后的压力损失。

进一步地，所述阀体1上端面加工螺纹孔安装吊环螺钉8便于阀门的起吊。

依据本实用新型的描述及附图，本领域技术人员很容易制造或使用本实用新型的一种锻造的旋启式止回阀，并且能够产生本实用新型所记载的积极效果。

如无特殊说明，本实用新型中，若有术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此本实用新型中描述方位或位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以结合附图，并根据具体情况理解上述术语的具体含义。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

除非另有明确的规定和限定，本实用新型中，若有术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锻造的旋启式止回阀，其特征在于：包括阀体(1)、以及分别位于所述阀体(1)上端的阀盖组件(2)和内部的阀瓣(3)、摇臂(4)、主轴(5)；所述阀体(1)上端设置有阀体中腔口(11)，所述阀体(1)左右两端分别设置有流体进口(12)和流体出口(13)；所述阀盖组件(2)设置于所述阀体中腔口(11)内部并与之密封连接；所述主轴(5)设置于所述阀盖组件(2)下方的阀体(1)上，所述主轴(5)与所述摇臂(4)上端相连，所述摇臂(4)下端与所述阀瓣(3)相连，所述摇臂(4)和所述阀瓣(3)可绕所述主轴(5)旋转；靠近所述流体进口(12)一侧的所述阀瓣(3)端面具有阀瓣密封面(31)，位于所述阀体(1)内腔中的所述流体进口(12)端面具有阀体密封面(14)，所述阀瓣密封面(31)与所述阀体密封面(14)之间可形成开闭配合关系。

2.根据权利要求1所述的锻造的旋启式止回阀，其特征在于：所述阀盖组件(2)下方的阀体(1)内腔壁上固定有支持环(6)，所述支持环(6)上设置有允许所述主轴(5)穿出的主轴孔(61)，所述主轴(5)两端均穿出所述摇臂(4)和所述主轴孔(61)，所述阀体(1)内腔壁对所述主轴(5)端部形成限位。

3.根据权利要求1所述的锻造的旋启式止回阀，其特征在于：所述阀盖组件(2)包括自上而下依次设置的压板(21)、四分环(22)和阀盖(23)，所述阀体中腔口(11)内壁设置有安装槽(24)，所述四分环(22)外侧部分嵌置于所述安装槽(24)内，所述四分环(22)内侧部分的上、下端面分别与所述压板(21)和所述阀盖(23)相抵，所述压板(21)和所述阀盖(23)之间通过紧固组件(25)紧固连接。

4.根据权利要求3所述的锻造的旋启式止回阀，其特征在于：所述安装槽(24)外围对应的阀体(1)上贯通设置有拆卸孔(26)。

5.根据权利要求3所述的锻造的旋启式止回阀，其特征在于：所述四分环(22)下方的阀盖(23)外沿设置有缺口(27)，所述缺口(27)与所述阀体中腔口(11)内壁之间嵌置有密封组件(28)，所述密封组件(28)分别与所述四分环(22)、阀盖(23)和阀体中腔口(11)内壁紧密贴合。

6.根据权利要求5所述的锻造的旋启式止回阀，其特征在于：所述密封组件(28)包括均压环(281)和密封圈(282)，所述均压环(281)位于所述密封圈(282)上方，所述均压环(281)顶面与所述四分环(22)底面紧密贴合。

7.根据权利要求6所述的锻造的旋启式止回阀，其特征在于：所述缺口(27)为楔形缺口，所述密封圈(282)嵌置于所述楔形缺口内，所述密封圈(282)与所述阀盖(23)和阀体中腔口(11)内壁紧密贴合。

8.根据权利要求1所述的锻造的旋启式止回阀，其特征在于：所述阀瓣密封面(31)和所述阀体密封面(14)均由施焊硬质合金并经加工形成。

9.根据权利要求2所述的锻造的旋启式止回阀，其特征在于：所述支持环(6)和所述摇臂(4)之间设置有调整垫(7)。

10.根据权利要求1所述的锻造的旋启式止回阀，其特征在于：位于所述阀体(1)内腔中的所述流体出口(13)端面设置为锥形端面(15)。

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