CN218806106U - 副车架以及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种副车架以及车辆，该副车架包括：纵梁，所述纵梁包括：左纵梁和右纵梁，所述左纵梁和所述右纵梁左右间隔设置；横梁，所述横梁包括：前横梁和后横梁，所述前横梁和所述后横梁前后间隔设置，所述前横梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁相连接，所述后横梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁相连接；其中，所述左纵梁、所述右纵梁、所述前横梁和所述后横梁均为周向封闭的铝合金型材。由此，通过设计周向封闭的铝合金型材形成的副车架可以提升其强度，减少模具成本，从而提升车辆的稳定性和经济性。

Description

副车架以及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种副车架以及车辆。

背景技术

随着汽车行业的不断发展，汽车已经成为人们生活中不可缺少的一部分，而副车架作为汽车底盘系统重要的承载元件，在提高汽车行驶舒适性以及操控性能方面起到重要的作用。汽车副车架可以看成是汽车前后车桥的骨架，是前后车桥的重要组成部分，汽车副车架支承前后车桥，使车桥、悬挂通过它再与正车架相连。汽车副车架的作用是阻隔振动和噪声，减少振动和噪声直接进入车厢，所以普遍使用在轿车和SUV上，对于承载式车身而言，副车架是底盘系统最重要的承载原件。路面激励、发动机燃烧振动、进排气系统振动等都通过副车架间接传递到车身，为了有效避免振动噪声通过该路径向车内传递，必须控制副车架与左右控制臂、发动机下系杆、排气系统吊钩等主要关键连接点的动刚度曲线，以提高减震效果，从而阻断振动噪声传递路径。

相关技术中，现有的钢件副车架重量偏大，副车架受多硬点及安装空间限制，以及为了满足刚度、强度、模态、疲劳寿命要求，副车架的设计结构比较复杂，在工艺上需要采用较多的焊接工序来满足设计需求，没有达到轻量化目的，同时零件精度和生产成本都不是很理想。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种副车架，该副车架可以提升其强度，可以减少模具开发成本，可以集成不同安装点，从而提升车辆的稳定性、经济性和集成化效果。

本实用新型还进一步地提出了一种车辆。

根据本实用新型第一方面的副车架包括：纵梁，所述纵梁包括：左纵梁和右纵梁，所述左纵梁和所述右纵梁左右间隔设置；横梁，所述横梁包括：前横梁和后横梁，所述前横梁和所述后横梁前后间隔设置，所述前横梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁相连接，所述后横梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁相连接；其中，所述左纵梁、所述右纵梁、所述前横梁和所述后横梁均为周向封闭的铝合金型材。

由此，通过设计周向封闭的铝合金型材形成的副车架可以提升其强度，减少模具成本，从而提升车辆的稳定性和经济性。

在本实用新型的一些示例中，所述的副车架还包括：中梁，所述中梁包括：前中梁和后中梁，所述前中梁和所述后中梁在所述前横梁和所述后横梁之间前后间隔设置，所述左中梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁相连接，所述右中梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁相连接；加强梁，所述加强梁包括：左加强梁和右加强梁，所述左加强梁连接于所述左纵梁的后端和所述后横梁的左端之间，所述右加强梁连接于所述右纵梁的后端和所述后横梁的右端之间，所述前中梁、所述后中梁、所述左加强梁和所述右加强梁均为周向封闭的铝合金型材。

在本实用新型的一些示例中，所述前横梁、所述后横梁、所述前中梁、所述后中梁、所述左加强梁和所述右加强梁均为中空且等壁厚的方管梁；所述左纵梁和所述右纵梁均为中空的方管梁，所述左纵梁的左右侧壁厚度小于所述左纵梁的上下侧壁厚度，所述右纵梁的左右侧壁厚度小于所述右纵梁的上下侧壁厚度。

在本实用新型的一些示例中，所述的副车架还包括：左前安装梁和右前安装梁，所述左前安装梁连接于所述左纵梁的前端和所述前横梁的左端之间，所述右前安装梁连接于所述右纵梁的前端和所述前横梁的右端之间，所述左前安装梁和所述右前安装梁均为铝合金型材。

在本实用新型的一些示例中，所述左纵梁的后端和所述右纵梁的后端均设置有向内凹陷的第一接口，所述第一接口搭接在所述后横梁上；和/或所述前中梁的两端分别设置有向内凹陷的第二接口和第三接口，所述第二接口搭接在所述左纵梁上，所述第三接口搭接在所述右纵梁上。

在本实用新型的一些示例中，所述后横梁内部形成有空腔，所述空腔内设置有至少一层加强筋，所述加强筋在左右方向上延伸。

在本实用新型的一些示例中，所述后横梁的左端和右端均设置有上车身安装孔和下车身安装孔，所述上车身安装孔与所述下车身安装孔上下相对设置，所述上车身安装孔的孔径大于所述下车身安装孔的孔径。

在本实用新型的一些示例中，所述的副车架还包括：摆臂前支架和摆臂后支架，所述摆臂前支架和所述摆臂后支架均设置于所述左纵梁和所述右纵梁上且在前后方向上间隔设置，所述摆臂前支架和所述摆臂后支架均为铝合金型材。

在本实用新型的一些示例中，所述的副车架还包括：压缩机支架，所述压缩机支架为多个，所述左纵梁、所述右纵梁、所述前中梁和所述后中梁之间形成有安装空间，多个所述压缩机支架设置于所述安装空间的端角处，所述压缩机支架为铝合金型材。

在本实用新型的一些示例中，所述的副车架还包括：前支架，所述前支架均设置于所述左纵梁和所述右纵梁的前端上，所述前支架上设置有散热器安装点和前行人保护梁安装点，所述前支架为铝合金型材。

在本实用新型的一些示例中，所述左纵梁的左侧和所述右纵梁的右侧均设置有用于溃缩吸能的凹陷部。

根据本实用新型第二方面的车辆包括：上述的副车架。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的副车架的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的前横梁的剖视图；

图3是根据本实用新型实施例的前横梁的侧视图；

图4是根据本实用新型实施例的左纵梁的结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的左纵梁的侧视图；

图6是根据本实用新型实施例的前中梁的结构示意图；

图7是根据本实用新型实施例的前中梁的侧视图；

图8是根据本实用新型实施例的后横梁的俯视图；

图9是根据本实用新型实施例的后横梁的侧视图；

图10是根据本实用新型实施例的左前安装梁的结构示意图。

附图标记：

100、副车架；

10、左纵梁；11、右纵梁；12、第一接口；13、凹陷部；

20、前横梁；21、后横梁；211、空腔；212、加强筋；

213、上车身安装孔；214、下车身安装孔；

30、前中梁；301、第二接口；302、第三接口；

31、后中梁；40、左加强梁；41、右加强梁；

50、左前安装梁；51、右前安装梁；60、摆臂前支架；61、摆臂后支架；

70、压缩机支架；80、前支架。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的。

下面参考图1-图10描述根据本实用新型实施例的副车架100，该副车架100可以用于车辆中，其可以设置在汽车底盘系统。

结合图1-图10所示，根据本实用新型第一方面实施例的副车架100主要包括纵梁、横梁和中梁。纵梁包括左纵梁10和右纵梁11，左纵梁10和右纵梁11左右间隔设置，横梁包括前横梁20和后横梁21，前横梁20和后横梁21前后间隔设置，前横梁20的两端分别与左纵梁10和右纵梁11相连接，后横梁21的两端分别与左纵梁10和右纵梁11相连接，中梁包括前中梁30和后中梁31，前中梁30和后中梁31在前横梁20和后横梁21之间前后间隔设置，左中梁的两端分别与左纵梁10和右纵梁11相连接，右中梁的两端分别与左纵梁10和右纵梁11相连接，其中，左纵梁10、右纵梁11、前横梁20和后横梁21均为周向封闭的铝合金型材。

具体地，结合图1所示，副车架100主要有整车左右方向的横梁和中梁与整车前后方向的纵梁组合形成，左纵梁10和右纵梁11结构对称，前横梁20和后横梁21与左纵梁10和右纵梁11对应依次连接，相互支撑形成闭合框架结构，闭合框架结构具有稳定性，从而提升副车架100的稳定性与可靠性。

进一步地，副车架100的纵梁和横梁均为周向封闭的铝合金型材，也就是四面材料连接的横截面呈“口”字型周向封闭的铝合金型材，铝合金型材比钢铁型材轻，铝合金型材可以为方管梁，周向封闭的方管梁较U形方管梁强度更大，相比其他材料，方管梁的生产工序更少、工时更短，可以降低制造成本，而且在周向封闭的方管梁上打孔，也不会影响其封闭性。另外方管梁为铝合金材料，在满足副车架100的强度和刚度的基础上，铝合金材料重量更小，而且周向封闭的方管梁模具的数量更少、形状更简单、模具开发成本更低，可以降低制造成本，从而提升车辆的轻量化效果和经济性。

由此，通过设计周向封闭的铝合金型材形成的副车架100可以提升其强度，减少模具成本，从而提升车辆的稳定性和经济性。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1所示，副车架100还包括中梁和加强梁，中梁包括前中梁30和后中梁31，前中梁30和后中梁31在前横梁20和后横梁21之间前后间隔设置，左中梁的两端分别与左纵梁10和右纵梁11相连接，右中梁的两端分别与左纵梁10和右纵梁11相连接；加强梁包括左加强梁40和右加强梁41，左加强梁40连接于左纵梁10的后端和后横梁21的左端之间，右加强梁41连接于右纵梁11的后端和后横梁21的右端之间，前中梁30、后中梁31、左加强梁40和右加强梁41均为周向封闭的铝合金型材。

具体地，前中梁30与后中梁31间隔设置，前中梁30与后中梁31在前横梁20和后横梁21与左纵梁10和右纵梁11对应依次连接构成的闭合框架内垂直连接于左纵梁10和右纵梁11，前中梁30与后中梁31可以增加纵梁来自左右方向的受力面积，在左纵梁10和右纵梁11受到来自左右方向的外力时，前中梁30与后中梁31可以分散来自左右方向的外力，保护左纵梁10和右纵梁11中部的强度薄弱区域，前中梁30与后中梁31还增加闭合框架的重量，可以增加左纵梁10和右纵梁11结构的强度和刚度，从而提升副车架100的稳定性与可靠性。

进一步地，左加强梁40倾斜设置连接于后横梁21的左端和左纵梁10的后端，右加强梁41倾斜设置连接于后横梁21的右端和右纵梁11的后端，加强梁加强后横梁21与纵梁的固定连接，加强梁增加副车架100的重量，而且加强梁与纵梁和横梁还形成稳定的三角形结构，可以增加副车架100的强度和刚度，从而提升副车架100的稳定性与可靠性。

另外，加强梁均为周向封闭的铝合金型材，铝合金型材比钢铁材料轻，铝合金型材可以为方管梁，周向封闭的方管梁较U形方管梁强度更大，如此设置，相比其他材料，铝合金型材方管梁的生产工序更少、工时更短，可以降低制造成本，而且方管梁为铝合金型材，在满足副车架100的强度和刚度的基础上，铝合金型材重量更小，而且周向封闭的方管梁模具的数量更少、形状更简单、模具开发成本更低，可以降低制造成本，从而提升车辆的轻量化效果和经济性。

具体地，结合图1所示，前横梁20、后横梁21、前中梁30、后中梁31、左加强梁40和右加强梁41均为中空且等壁厚的方管梁；左纵梁10和右纵梁11均为中空的方管梁，左纵梁10的左右侧壁厚度小于左纵梁10的上下侧壁厚度，右纵梁11的左右侧壁厚度小于右纵梁11的上下侧壁厚度。其中，左纵梁10和右纵梁11采用中空的、不等壁厚的方管铝合金型材，左纵梁10和右纵梁11左右两侧壁厚度小于上下两侧壁厚度，如此设置，在满足左纵梁10和右纵梁11的自身强度和刚度的基础上，可以减轻左纵梁10和右纵梁11的重量，从而提升车辆的轻量化效果。另外，前横梁20、后横梁21、前中梁30、后中梁31、左加强梁40和右加强梁41均为中空且等壁厚的方管梁，如此设置，可以减少方管梁型材的规格数量，装配的方形管规格少，可以提高装配效率。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1和图10所示，副车架100还包括左前安装梁50和右前安装梁51，左前安装梁50连接于左纵梁10的前端和前横梁20的左端之间，右前安装梁51连接于右纵梁11的前端和前横梁20的右端之间，左前安装梁50和右前安装梁51均为铝合金型材。具体地，副车架100上设置有左前安装梁50和右前安装梁51，左前安装梁50分别通过U形槽(图未示出)半包的连接方式连接前横梁20的左端与左端的上下两侧和左纵梁10前部的上侧和左右两侧，右前安装梁51分别通过U形槽半包的连接方式连接前横梁20的右端与右端的上下两侧和右纵梁11前部的上侧和左右两侧，左前安装梁50和右前安装梁51可以为副车架100与车身提供连接安装点，从而将副车架100与车身连接，互相利用彼此强度增强自身强度，进而提高车辆的稳定性与可靠性。另外，左前安装梁50和右前安装梁51为铝合金型材，在满足左前安装梁50和右前安装梁51的强度和刚度的基础上，铝合金型材重量更小，可以降低制造成本，从而提升车辆的轻量化效果和经济性。

具体地，结合图1和图10所示，左前安装梁50和右前安装梁51上设置有多个减重孔(图未示出)，可以降低成本和提高车辆的轻量化效果；左前安装梁50和右前安装梁51上设置有U型槽，U型槽与前横梁20和纵梁相连接，U型槽在不改变产品状态及尺寸的前提下，可以调整其与纵梁的搭接位置，还可以调节副车架100上前后车身安装点的相对尺寸，可以有利于调整车辆轴距，从而提高车辆的实用性。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1、图4和图5所示，左纵梁10的后端和右纵梁11的后端均设置有向内凹陷的第一接口12，第一接口12搭接在后横梁21上；和/或前中梁30的两端分别设置有向内凹陷的第二接口301和第三接口302，第二接口301搭接在左纵梁10上，第三接口302搭接在右纵梁11上。具体地，左纵梁10的后端和右纵梁11的后端的两个棱边设置有向内凹陷的第一接口12，第一接口12形状呈现“L”型，第一接口12与后横梁21配合连接，可以限制后横梁21和纵梁的移动；副车架100的前中梁30两端也设置有“L”型的第二接口301和第三接口302，第二接口301与左纵梁10搭接，第三接口302与右纵梁11搭接，第二接口301和第三接口302可以限制前中梁30和纵梁的移动，从而提高副车架100安装准确性与稳定性。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1、图8和图9所示，后横梁21内部形成有空腔211，空腔211内设置有至少一层加强筋212，加强筋212在左右方向上延伸。具体地，后横梁21内部限定出空腔211，空腔211内设置沿横梁在整车的左右方向上延伸，加强筋212延伸方向与横梁布置方向相同，加强筋212可以增加后横梁21的重量和后横梁21内部的空间体积，从而增加后横梁21的强度与刚度，从而提升副车架100的稳定性和可靠性。加强筋212可以为两层，两层加强筋212可以间隔设置。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1、图8和图9所示，后横梁21的左端和右端均设置有上车身安装孔213和下车身安装孔214，上车身安装孔213与下车身安装孔214上下相对设置，上车身安装孔213的孔径大于下车身安装孔214的孔径。具体地，后横梁21的左端和右端设置有整车上下方向贯通设置的上车身安装孔213和下车身安装孔214，上车身安装孔213尺寸比下车身安装孔214的尺寸大，上车身安装孔213和下车身安装孔214同轴心，如此设置，贯穿设置的上车身安装孔213和下车身安装孔214可以固定支撑套管(图未示出)，支撑套管在副车架100与车身装配时可以起导向支撑作用，同时还可以起到增加副车架100与车身连接处强度，从而提升车辆的稳定性。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1所示，副车架100还包括摆臂前支架60和摆臂后支架61，摆臂前支架60和摆臂后支架61均设置于左纵梁10和右纵梁11上且在前后方向上间隔设置，摆臂前支架60和摆臂后支架61均为铝合金型材。具体地，在前后方向上摆臂前支架60和摆臂后支架61间隔设置在副车架100的左纵梁10和右纵梁11上，而且摆臂前支架60和摆臂后支架61分别在左纵梁10和右纵梁11上做左右镜像对称设置，摆臂前支架60和摆臂后支架61可以为摆臂提供安装点将摆臂与副车架100固定连接，摆臂前支架60和摆臂后支架61还可以增大纵梁的重量，从而提升副车架100的强度和刚度，进而提升车辆的集成化效果和稳定性。另外，摆臂前支架60和摆臂后支架61为铝合金型材，在满足摆臂前支架60和摆臂后支架61的强度和刚度的基础上，铝合金型材重量更小，可以提升轻量化效果，还可以降低制造成本，从而提升车辆的轻量化效果和经济性。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1所示，副车架100还包括压缩机支架70，压缩机支架70为多个，左纵梁10、右纵梁11、前中梁30和后中梁31之间形成有安装空间，多个压缩机支架70设置于安装空间的端角处，压缩机支架70为铝合金型材。具体地，压缩机支架70设置在副车架100框架内部纵梁与中梁垂直连接的端角处，副车架100上的压缩机支架70可以为压缩机提供安装点将压缩机与副车架100固定连接，压缩机支架70可以扩大纵梁与中梁连接点处的受力接触面积，还可以增大纵梁与中梁的重量，从而提升副车架100在纵梁与中梁连接处的支撑强度，进而提升车辆的集成化效果和稳定性。另外，压缩机支架70为铝合金型材，在满足压缩机支架70的强度和刚度的基础上，铝合金型材重量更小，可以提升轻量化效果，还可以降低制造成本，从而提升车辆的轻量化效果和经济性。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1所示，副车架100还包括前支架80，前支架80均设置于左纵梁10和右纵梁11的前端上，前支架80上设置有散热器安装点和前行人保护梁安装点，前支架80为铝合金型材。具体地，前支架80位于副车架100前方，前支架80上集成散热器和前行人保护梁的安装点，前支架80将副车架100与散热器和前行人保护梁固定连接，增加互相的重量，可以提升彼此强度，从而提神副车架100的集成化效果和稳定性。另外，前支架80为铝合金型材，在满足前支架80的强度和刚度的基础上，铝合金型材重量更小，可以降低制造成本，从而提升车辆的轻量化效果和经济性。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1、图4和图5所示，左纵梁10的左侧和右纵梁11的右侧均设置有用于溃缩吸能的凹陷部13。具体地，左纵梁10朝向外部的的左侧和右纵梁11朝向外部的右侧均设置有用于溃缩吸能的凹陷部13，凹陷部13对应纵梁的内侧设置有前中梁30，前中梁30可以提升纵梁对应外侧凹陷处的支撑强度，当纵梁上最外侧的凹陷部13受到外力时，在纵梁可以满足强度的前提下，凹陷部13可以先吸收一部分能量，从而减少传递到车辆内的外力，减少传递至车内的振动能量，进而提升车辆的稳定性与舒适性。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括：上述实施例的副车架100，如此设置，副车架100可以提升车辆的集成化效果、经济性与稳定性。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种副车架，其特征在于，包括：

纵梁，所述纵梁包括：左纵梁和右纵梁，所述左纵梁和所述右纵梁左右间隔设置；

横梁，所述横梁包括：前横梁和后横梁，所述前横梁和所述后横梁前后间隔设置，所述前横梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁相连接，所述后横梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁相连接；其中，

所述左纵梁、所述右纵梁、所述前横梁和所述后横梁均为周向封闭的铝合金型材。

2.根据权利要求1所述的副车架，其特征在于，还包括：

中梁，所述中梁包括：前中梁和后中梁，所述前中梁和所述后中梁在所述前横梁和所述后横梁之间前后间隔设置，所述前中梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁相连接，所述后中梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁相连接；

加强梁，所述加强梁包括：左加强梁和右加强梁，所述左加强梁连接于所述左纵梁的后端和所述后横梁的左端之间，所述右加强梁连接于所述右纵梁的后端和所述后横梁的右端之间；其中，

所述前中梁、所述后中梁、所述左加强梁和所述右加强梁均为周向封闭的铝合金型材。

3.根据权利要求2所述的副车架，其特征在于，所述前横梁、所述后横梁、所述前中梁、所述后中梁、所述左加强梁和所述右加强梁均为中空且等壁厚的方管梁；

所述左纵梁和所述右纵梁均为中空的方管梁，所述左纵梁的左右侧壁厚度小于所述左纵梁的上下侧壁厚度，所述右纵梁的左右侧壁厚度小于所述右纵梁的上下侧壁厚度。

4.根据权利要求1所述的副车架，其特征在于，还包括：左前安装梁和右前安装梁，所述左前安装梁连接于所述左纵梁的前端和所述前横梁的左端之间，所述右前安装梁连接于所述右纵梁的前端和所述前横梁的右端之间，所述左前安装梁和所述右前安装梁均为铝合金型材。

5.根据权利要求2所述的副车架，其特征在于，所述左纵梁的后端和所述右纵梁的后端均设置有向内凹陷的第一接口，所述第一接口搭接在所述后横梁上；和/或

所述前中梁的两端分别设置有向内凹陷的第二接口和第三接口，所述第二接口搭接在所述左纵梁上，所述第三接口搭接在所述右纵梁上。

6.根据权利要求1所述的副车架，其特征在于，所述后横梁内部形成有空腔，所述空腔内设置有至少一层加强筋，所述加强筋在左右方向上延伸。

7.根据权利要求1所述的副车架，其特征在于，所述后横梁的左端和右端均设置有上车身安装孔和下车身安装孔，所述上车身安装孔与所述下车身安装孔上下相对设置，所述上车身安装孔的孔径大于所述下车身安装孔的孔径。

8.根据权利要求1所述的副车架，其特征在于，还包括：摆臂前支架和摆臂后支架，所述摆臂前支架和所述摆臂后支架均设置于所述左纵梁和所述右纵梁上且在前后方向上间隔设置，所述摆臂前支架和所述摆臂后支架均为铝合金型材。

9.根据权利要求2所述的副车架，其特征在于，还包括：压缩机支架，所述压缩机支架为多个，所述左纵梁、所述右纵梁、所述前中梁和所述后中梁之间形成有安装空间，多个所述压缩机支架设置于所述安装空间的端角处，所述压缩机支架为铝合金型材。

10.根据权利要求1所述的副车架，其特征在于，还包括：前支架，所述前支架均设置于所述左纵梁和所述右纵梁的前端上，所述前支架上设置有散热器安装点和前行人保护梁安装点，所述前支架为铝合金型材。

11.根据权利要求1所述的副车架，其特征在于，所述左纵梁的左侧和所述右纵梁的右侧均设置有用于溃缩吸能的凹陷部。

12.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求1-11中任一项所述的副车架。

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