CN218781733U - 电池外壳检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池制造技术领域，公开了一种电池外壳检测装置。电池外壳检测装置包括支架、料盘、检测机构、夹取机构和驱动机构。料盘用于放置待检测的电池外壳。检测机构设于支架上，检测机构用于检测电池外壳内径尺寸的一致性。夹取机构用于夹取电池外壳。驱动机构设于支架上，驱动机构用于驱动夹取机构在料盘和检测机构之间运动，以将电池外壳置于检测机构上。通过驱动机构驱动夹取机构移动至料盘处夹取电池外壳，再通过驱动机构驱动夹取机构移动至检测机构处，以将待检测的电池外壳放置于检测机构上进行检测。上述设置可实现自动检测电池外壳内径的尺寸一致性，且自动化程度高，检测效率高，可降低后期制造的电池的次品率。

Description

电池外壳检测装置

技术领域

本实用新型涉及电池制造领域，特别涉及一种电池外壳检测装置。

背景技术

电池通常包括外壳以及设置在外壳内的电芯，电池外壳为一端开口且另一端封闭的中空柱状结构，是电池的重要组成部分，电池外壳各个位置内径的尺寸一致性直接影响电池的质量。

然而，在现有的电池生产线中，电池外壳的内径尺寸一致性大多由人工利用通规完成检测，通规为圆柱体状，通规的直径与待检测的电池外壳理论内径相同，然后人工将待检测的电池外壳套设于通规外部，若电池外壳能够完全套设在通规外，则说明电池外壳的内径尺寸一致性合格，若电池外壳不能完全套设在通规外部，则说明电池外壳的内径尺寸一致性不合格。此外，人工检测多为抽检，人工抽检检测效率低，且抽检易导致后期制造的电池次品率高，浪费成本。

因此，亟待需要一种电池外壳检测装置来解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种电池外壳检测装置，可实现自动检测电池外壳各位置内径的尺寸一致性，检测效率高，可降低后期制造的电池的次品率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

电池外壳检测装置，包括：

支架；

料盘，用于放置待检测的电池外壳；

检测机构，设于所述支架上，所述检测机构用于检测电池外壳内径尺寸的一致性；

夹取机构，用于夹取电池外壳；

驱动机构，设于所述支架上，所述驱动机构用于驱动所述夹取机构在所述料盘和所述检测机构之间运动，以将所述电池外壳置于所述检测机构上。

优选地，所述检测机构包括检测件和升降组件，所述检测件固定于所述支架上，所述升降组件带动所述电池外壳升降，以将所述电池外壳套设于所述检测件外部。

优选地，所述升降组件包括基座、驱动件和顶柱，所述检测件为两端开口的中空柱状结构，所述顶柱穿过所述检测件并能够插入所述电池外壳内，所述基座固定于所述支架上，所述驱动件设于所述基座上，所述驱动件能够驱动所述顶柱带动所述电池外壳升降。

优选地，所述升降组件还包括升降件，所述升降件可滑动地设于所述基座上，所述升降件与所述驱动件的输出端连接，所述升降件用于安装所述顶柱。

优选地，所述检测机构还包括第一固定板和正位组件，所述第一固定板固定于所述支架上，所述第一固定板上设有供所述检测件穿过的避让孔，所述正位组件设于所述第一固定板上，所述正位组件用于摆正所述电池外壳，以使所述电池外壳与所述检测件同轴。

优选地，所述正位组件包括第一正位件、第二正位件、第一气缸和第二气缸，所述第一正位件上设有第一夹持槽，所述第二正位件上设有第二夹持槽，所述第一夹持槽和所述第二夹持槽围设成用于夹持所述电池外壳的夹持部，所述夹持部与所述检测件同轴设置，所述第一气缸和所述第二气缸分别驱动所述第一正位件和所述第二正位件相向或相背移动。

优选地，所述检测机构还包括第一传感器，所述第一传感器设于所述第一固定板上，所述第一传感器用于检测所述电池外壳是否完全套设于所述检测件外部。

优选地，所述第一传感器为两个，两个所述第一传感器对称设于所述第一固定板上，且所述第一传感器距所述第一固定板的竖直距离大于所述检测件靠近所述正位组件的一端距所述第一固定板的竖直距离。

优选地，所述夹取机构包括第三气缸和夹爪，所述第三气缸驱动所述夹爪夹取或放开所述电池外壳。

优选地，所述夹取机构还包括第二传感器，所述第二传感器用于检测所述料盘上是否有电池外壳。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供了一种电池外壳检测装置，通过驱动机构驱动夹取机构移动至料盘处夹取电池外壳，再通过驱动机构驱动夹取机构移动至检测机构处，以将待检测的电池外壳放置于检测机构上进行检测。通过上述设置，可实现自动检测电池外壳内径的尺寸一致性，且自动化程度高，检测效率高，可降低后期制造的电池的次品率。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式提供的电池外壳检测装置在一个角度的结构示意图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的电池外壳检测装置在另一个角度的结构示意图；

图3是本实用新型具体实施方式提供的检测机构在一个角度的结构示意图；

图4是本实用新型具体实施方式提供的检测机构在另一个角度的结构示意图。

图中：

1、支架；

2、料盘；21、电池外壳；

3、检测机构；31、检测件；32、升降组件；321、驱动件；322、升降件；3221、支撑平台；323、基座；324、顶柱；33、第一传感器；34、正位组件；341、第一正位件；342、第二正位件；343、第一气缸；344、第二气缸；345、夹持部；35、第一固定板；36、第二固定板；

4、夹取机构；41、第三气缸；42、夹爪；43、第二传感器；

5、驱动机构；51、第一移动模组；52、第二移动模组；53、第三移动模组；

6、滑轨；

7、吹等离子机构；

8、吸臭氧机构；

9、扫码检测机构；

10、输送机构；101、旋转气缸；102、输送模组。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供了一种电池外壳检测装置，其可用于电池制造技术领域，实现电池外壳内径尺寸一致性的自动检测，提高电池外壳的检测效率，降低人工及时间成本。

如图1、图2所示，电池外壳检测装置包括支架1、料盘2、检测机构3、夹取机构4和驱动机构5。驱动机构5驱动夹取机构4移动，夹取机构4有X向、Y向和Z向三个移动方向，X向和Y向均为水平方向，X向与Y向相互垂直，Z向为竖直方向，Z向分别与X向和Y向相互垂直。

具体地，料盘2用于放置待检测的电池外壳21，夹取机构4用于夹取电池外壳21，检测机构3和驱动机构5均设于支架1上，检测机构3用于检测电池外壳21内径尺寸的一致性，驱动机构5用于驱动夹取机构4在料盘2和检测机构3之间运动，以将电池外壳21置于检测机构3上。通过上述设置，电池外壳检测装置可实现自动检测电池外壳21内径的尺寸一致性，且自动化程度高，检测效率高，可降低后期制造的电池的次品率。

电池外壳检测装置的具体工作过程为：驱动机构5驱动夹取机构4到料盘2上夹取电池外壳21，夹取电池外壳21后，驱动机构5驱动夹取机构4移动到检测机构3上，并将电池外壳21放置于检测机构3上，随后检测机构3检测电池外壳21内径的尺寸一致性。

优选地，如图1、图2所示，电池外壳检测装置还包括吹等离子机构7、吸臭氧机构8、扫码检测机构9和输送机构10，检测合格的电池外壳21会被移送到下一工位，此时吹等离子机构7和吸臭氧机构8开始工作，对电池外壳21进行吹等离子和吸臭氧。吹等离子机构7和吸臭氧机构8完成工作后，输送机构10的旋转气缸101将电池外壳21从竖直方向旋转为水平方向，再通过输送机构10的输送模组102将电池外壳21移送到扫码检测机构9，对电池外壳21进行扫码检测。值得说明的是，吹等离子机构7、吸臭氧机构8、扫码检测机构9和输送机构10均为现有技术中的成熟技术，其具体原理在此不再赘述。

优选地，如图1、图2所示，驱动机构5包括第一移动模组51、第二移动模组52和第三移动模组53，第三移动模组53设于支架1上，第二移动模组52连接于第三移动模组53的输出端，第一移动模组51连接于第二移动模组52的输出端。夹取机构4设于第一移动模组51上，第一移动模组51带动夹取机构4沿Z向移动。第二移动模组52带动第一移动模组51沿X向移动，从而带动夹取机构4沿X向移动。第三移动模组53带动第二移动模组52沿Y向移动，从而带动第一移动模组51及夹取机构4沿Y向移动。值得说明的是，移动模组为现有技术中的成熟技术，其具体工作原理在此不再赘述。

优选地，如图1、图2所示，电池外壳检测装置还包括导向组件，导向组件包括滑块(图中未示出)和滑轨6，滑轨6设于支架1上，滑轨6沿Y向延伸，滑块与滑轨6滑动配合。滑块固定于第二移动模组52上，既能够保证第二移动模组52沿Y向移动，又能够对第二移动模组52起到一定的支撑作用，保证第二移动模组52整体的稳定性。具体到图1中，支架1包括两个平行间隔设置的支撑板，滑轨6设于其中一个支撑板上，第三移动模组53设于另一个支撑板上。第二移动模组52一端设于第三移动模组53的输出端上，另一端连接滑块，滑块与滑轨6滑动配合，使得第二移动模组52被稳定支撑，提升了第二移动模组52沿Y向移动的稳定性，从而提升了夹取机构4沿Y向移动的稳定性。

优选地，如图1、图2所示，夹取机构4包括第三气缸41和夹爪42，第三气缸41驱动夹爪42夹取或放开电池外壳21，以方便移送电池外壳21。值得说明的是，夹爪42为现有技术中的成熟技术，其具体工作原理在此不再赘述。

优选地，如图1、图2所示，夹取机构4还包括第二传感器43，第二传感器43用于检测料盘2上是否有电池外壳21。本实施例中，第二传感器43为光电传感器。当光电传感器检测到料盘2上有电池外壳21时，夹取机构4才开始夹取电池外壳21。在其他实施例中，也可以采用霍尔效应传感器等其他传感器，根据需要灵活设置即可，在此不做限定。值得说明的是，光电传感器为现有技术中的成熟技术，其具体原理在此不再赘述。

优选地，如图1、图3、图4所示，检测机构3包括检测件31和升降组件32，检测件31通过第二固定板36固定于支架1上，升降组件32带动电池外壳21升降，以将电池外壳21套设于检测件31外部，从而检测电池外壳21内径的一致性。

优选地，如图3、图4所示，升降组件32包括基座323、驱动件321和顶柱324，检测件31为两端开口的中空柱状结构，顶柱324穿过检测件31并能够插入电池外壳21内，基座323固定于支架1上，驱动件321设于基座323上，驱动件321能够驱动顶柱324带动电池外壳21升降。检测电池外壳21时，驱动件321驱动顶柱324上升，并穿过检测件31插入电池外壳21内以支撑电池外壳21，随后驱动件321驱动顶柱324下降，顶柱324带动电池外壳21下降，以使电池外壳21套设于检测件31外部。可以理解的是，检测件31的检测原理与现有技术中的通规的检测原理相同，若电池外壳21能够完全套设在检测件31外，则说明电池外壳21的内径尺寸一致性合格；若电池外壳21不能完全套设在检测件31外部，则说明电池外壳21的内径尺寸一致性不合格。本实施例中，驱动件321为电机，在其他实施例中，驱动件321也可以为汽油机、柴油机等其他元件，根据需要灵活设置即可，在此不做限定。

优选地，如图3、图4所示，升降组件32还包括升降件322，升降件322可滑动地设于基座323上，升降件322与驱动件321的输出端连接，升降件322用于安装顶柱324。驱动件321驱动升降件322升降，以带动顶柱324升降，从而带动电池外壳21升降。

进一步地，如图3、图4所示，升降件322包括支撑平台3221，顶柱324安装于支撑平台3221上。一方面，支撑平台3221使得升降件322对顶柱324的支撑更为平稳，从而保证顶柱324升降的稳定性。另一方面，支撑平台3221方便了顶柱324的安装，提升了顶柱324安装的便利性。

优选地，如图3、图4所示，检测机构3还包括第一固定板35和正位组件34，第一固定板35固定于支架1上，第一固定板35上设有供检测件31穿过的避让孔，正位组件34设于第一固定板35上，正位组件34用于摆正电池外壳21，以使电池外壳21与检测件31同轴，从而方便将电池外壳21套设于检测件31外部。

进一步地，如图3、图4所示，正位组件34包括第一正位件341、第二正位件342、第一气缸343和第二气缸344，第一正位件341上设有第一夹持槽，第二正位件342上设有第二夹持槽，第一夹持槽和第二夹持槽围设成用于夹持电池外壳21的夹持部345，夹持部345与检测件31同轴设置，第一气缸343和第二气缸344分别驱动第一正位件341和第二正位件342相向或相背移动。当夹取机构4将电池外壳21移送到检测机构3时，第一气缸343和第二气缸344分别驱动第一正位件341和第二正位件342相向移动，以使夹持部345夹持电池外壳21，从而使电池外壳21与检测件31同轴，进而方便将电池外壳21套设于检测件31外部。

优选地，如图3、图4所示，检测机构3还包括第一传感器33，第一传感器33设于第一固定板35上，第一传感器33用于检测电池外壳21是否完全套设于检测件31外部。

具体地，如图3、图4所示，第一传感器33为两个，两个第一传感器33对称设于第一固定板35上。第一传感器33距第一固定板35的竖直距离大于检测件31靠近正位组件34的一端距第一固定板35的竖直距离，使得当电池外壳21完全套设于检测件31外部时，第一传感器33检测不到电池外壳21。即当第一传感器33检测不到电池外壳21时，代表电池外壳21内径尺寸一致性合格。本实施例中，第一传感器33为光纤传感器，灵敏度高，可靠性强。在其他实施例中，也可以采用霍尔效应传感器等其他传感器，根据需要灵活设置即可，在此不做限定。值得说明的是，光纤传感器为现有技术中的成熟技术，其具体原理在此不再赘述。

检测机构3的具体工作过程为：当夹取机构4将电池外壳21移送到检测机构3时，第一气缸343和第二气缸344分别驱动第一正位件341和第二正位件342相向移动，以使夹持部345夹持电池外壳21，从而使电池外壳21与检测件31同轴。随后驱动件321驱动顶柱324上升，并穿过检测件31插入电池外壳21内以支撑电池外壳21，此时第一气缸343和第二气缸344分别驱动第一正位件341和第二正位件342相背移动，以使夹持部345放开电池外壳21。随后驱动件321驱动顶柱324下降，顶柱324带动电池外壳21下降，以使电池外壳21套设于检测件31外部。当第一传感器33检测不到电池外壳21时，代表电池外壳21内径尺寸一致性合格。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.电池外壳检测装置，其特征在于，包括：

支架(1)；

料盘(2)，用于放置待检测的电池外壳(21)；

检测机构(3)，设于所述支架(1)上，所述检测机构(3)用于检测所述电池外壳(21)内径尺寸的一致性；

夹取机构(4)，用于夹取所述电池外壳(21)；

驱动机构(5)，设于所述支架(1)上，所述驱动机构(5)用于驱动所述夹取机构(4)在所述料盘(2)和所述检测机构(3)之间运动，以将所述电池外壳(21)置于所述检测机构(3)上。

2.根据权利要求1所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述检测机构(3)包括检测件(31)和升降组件(32)，所述检测件(31)固定于所述支架(1)上，所述升降组件(32)带动所述电池外壳(21)升降，以将所述电池外壳(21)套设于所述检测件(31)外部。

3.根据权利要求2所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述升降组件(32)包括基座(323)、驱动件(321)和顶柱(324)，所述检测件(31)为两端开口的中空柱状结构，所述顶柱(324)能够穿过所述检测件(31)并插入所述电池外壳(21)内，所述基座(323)固定于所述支架(1)上，所述驱动件(321)设于所述基座(323)上，所述驱动件(321)能够驱动所述顶柱(324)带动所述电池外壳(21)升降。

4.根据权利要求3所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述升降组件(32)还包括升降件(322)，所述升降件(322)可滑动地设于所述基座(323)上，所述升降件(322)与所述驱动件(321)的输出端连接，所述升降件(322)用于安装所述顶柱(324)。

5.根据权利要求2所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述检测机构(3)还包括第一固定板(35)和正位组件(34)，所述第一固定板(35)固定于所述支架(1)上，所述第一固定板(35)上设有供所述检测件(31)穿过的避让孔，所述正位组件(34)设于所述第一固定板(35)上，所述正位组件(34)用于摆正所述电池外壳(21)，以使所述电池外壳(21)与所述检测件(31)同轴。

6.根据权利要求5所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述正位组件(34)包括第一正位件(341)、第二正位件(342)、第一气缸(343)和第二气缸(344)，所述第一正位件(341)上设有第一夹持槽，所述第二正位件(342)上设有第二夹持槽，所述第一夹持槽和所述第二夹持槽围设成用于夹持所述电池外壳(21)的夹持部(345)，所述夹持部(345)与所述检测件(31)同轴设置，所述第一气缸(343)和所述第二气缸(344)分别驱动所述第一正位件(341)和所述第二正位件(342)相向或相背移动。

7.根据权利要求5所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述检测机构(3)还包括第一传感器(33)，所述第一传感器(33)设于所述第一固定板(35)上，所述第一传感器(33)用于检测所述电池外壳(21)是否完全套设于所述检测件(31)外部。

8.根据权利要求7所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述第一传感器(33)为两个，两个所述第一传感器(33)对称设于所述第一固定板(35)上，且所述第一传感器(33)距所述第一固定板(35)的竖直距离大于所述检测件(31)靠近所述正位组件(34)的一端距所述第一固定板(35)的竖直距离。

9.根据权利要求1～8任一项所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述夹取机构(4)包括第三气缸(41)和夹爪(42)，所述第三气缸(41)驱动所述夹爪(42)夹取或放开所述电池外壳(21)。

10.根据权利要求1～8任一项所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述夹取机构(4)还包括第二传感器(43)，所述第二传感器(43)用于检测所述料盘(2)上是否有电池外壳(21)。

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