CN218749403U - 锥形减振器的挤压装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了锥形减振器的挤压装置，包括下模座、平移机械手、下压驱动装置、上模头、空压机组、真空泵组以及三组电磁阀。本实用新型，真空泵组在气孔附近产生负压将零件吸附住，挤压时，压头配合压板同步进行挤压，挤压完成后，空压机向气孔吹气，使得压头锥台外壁与零件内侧壁分离，同步的气缸伸出轴伸出，带动压板挤压零件上壁，使得压头、主杆从零件内部退出，再通过平移机械手上的下压驱动装置带动主杆上升，使得压头与零件分离彻底，不会带动成品零件移动，压头与主杆螺纹连接，压板与气缸伸出轴螺纹连接，使得拆卸非常方便，可根据不同型号的锥形减振器进行更换压头和压板，主杆部分不需要更换，提高了换型时的生产效率。

Description

锥形减振器的挤压装置

技术领域

本实用新型涉及锥形减振器生产技术领域，尤其涉及锥形减振器的挤压装置。

背景技术

组装锥型橡胶减振器时，需要将减振橡胶以及内部的锥形金属部件逐步压入外部的锥形金属部件内侧壁，早期一般通过人工采用简单的挤压装置操作，工作效率较低，随着自动化生产线的普及，越来越多技术提出采用平移机械手配合送料传输机构进行锥型橡胶减振器组装的自动化生产，目前市面已知的用于锥型橡胶减振器自动化生产的装置，其采用的组装方案是：外部锥形金属件通过人工摆放在位于传送带上的下模座中，并固定好，第一机械手夹持减震橡胶摆放进外部锥形金属件，传动带送料到第一上模头下方，通过第一模头下压将减震橡胶压入外部锥形金属件，然后第二机械手夹持内部锥形金属件摆放到减震橡胶内部，传动带移动到第二下模头下方，通过第二下模头下压将内部锥形金属件压入减震橡胶内部，再通过人工取下成品，相比以前人工操作设备挤压，自动化生产线大大降低了人工劳动强度；

但是由于减震橡胶以及内部锥形金属件都是锥形的，目前常见的挤压装置无法做到夹料的动作同时进行挤压，而且挤压后上模头不容易与零件分离，所以外部锥形金属必须进行固定，就人需要人工参与，综上所述，目前常见的组装锥型橡胶减振器的挤压装置仍有待改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的锥形减振器的挤压装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：锥形减振器的挤压装置，包括下模座、平移机械手、下压驱动装置、上模头、空压机组、真空泵组以及三组电磁阀，所述下压驱动装置设置在平移机械手上，所述上模头可拆卸连接在下压驱动装置伸出轴端部，所述上模头由从地上到下依次设置的夹持柄、主杆以及压头组成，所述压头由至上而下依次设置的连接头、直身段、锥台段组成，所述压头连接头与主杆螺纹连接，所述主杆侧壁设置有通气结构，所述主杆外壁固定连接有固定套，所述固定套下端且位于主杆外壁固定连接有固定法兰，所述固定法兰下方通过导向结构滑动连接有压板，所述压板与固定法兰之间设置有驱动组件。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述主杆内壁设置有呈上下贯通的第一气道，所述压头上壁设置有凹陷与上壁的第二气道，所述压头锥台段侧壁设置有与第二气道贯通的多组气孔，多组所述气孔以压头轴心为中心呈圆周等分分布。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述通气结构包括第一接头、第二接头、第一气管以及第二气管，所述第一接头、第二接头按上下分布依次固定连接在主杆侧壁且均与第一气道贯通，所述第一气管、第二气管分别固定连接在第一接头、第二接头远离主杆的一端，所述第一气管以及第二气管外壁分别固定连接有第一单向阀、第二单向阀，所述第一气管以及第二气管远离第一接头、第二接头的一端各通过一组电磁阀分别与空压机组、真空泵组连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述导向结构包括两组导向套、导向柱，两组所述导向套均固定连接在固定法兰上壁且分别位于主杆左右两侧，两组所述导向柱均固定连接在压板上壁，两组所述导向柱远离压板的一端均贯穿固定法兰内壁并分别与两组导向套内侧壁滑动连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述驱动组件包括两组气缸，两组所述气缸均固定连接在固定法兰上壁且分别位于主杆前后两侧，两组所述气缸伸出轴外壁均贯穿固定法兰并伸出至固定法兰下方，所述压板与两组气缸伸出轴端部螺纹连接，所述气缸通过电磁阀与空压机组连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述压头直身段与锥台段外壁均包覆有硅胶层。

本实用新型具有如下有益效果：

1、与现有技术相比，该锥形减振器的挤压装置，通过压头的锥台段插入减震橡胶内侧壁以及内部锥形金属零件内侧壁，真空泵组通过通气结构、第一气道、第二气道在气孔附近产生负压，将零件吸附住，挤压时，压头配合压板同步进行挤压，挤压完成后，空压机通过通气结构、第一气道、第二气道向气孔吹气，使得压头锥台外壁与零件内侧壁分离，同步的气缸伸出轴伸出，带动压板挤压零件上壁，使得压头、主杆从零件内部退出，再通过平移机械手上的下压驱动装置带动主杆上升，使得压头与零件分离彻底，不会带动成品零件移动，外部锥形金属零件不需要特殊固定，降低了人工劳动强度，主杆和压头、压板以及通气结构配合，既可以夹持零件，也可以完成挤压以及退料动作，使得装置结构简单化，便于推广。

2、与现有技术相比，该锥形减振器的挤压装置，压头与主杆螺纹连接，压板与气缸伸出轴螺纹连接，使得拆卸非常方便，可根据不同型号的锥形减振器进行更换压头和压板，主杆部分不需要更换，提高了换型时的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的锥形减振器的挤压装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型提出的锥形减振器的挤压装置的主杆与夹持柄连接结构局部剖视图；

图3为本实用新型提出的锥形减振器的挤压装置的锥头内部结构局部剖视图；

图4为本实用新型提出的锥形减振器的挤压装置的压板与导向柱连接结构示意图。

图例说明：

1、主杆；2、夹持柄；3、压头；4、硅胶层；5、固定套；6、第一接头；7、第一单向阀；8、第一气管；9、第二接头；10、第二单向阀；11、第二气管；12、固定法兰；13、压板；14、气缸；15、导向套；16导向柱；17、气孔；18、第一气道；19、第二气道。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1到图4，本实用新型提供的锥形减振器的挤压装置：包括下模座、平移机械手、下压驱动装置、上模头、空压机组、真空泵组以及三组电磁阀，下压驱动装置设置在平移机械手上，上模头可拆卸连接在下压驱动装置伸出轴端部，组装锥形减振器的外部锥形金属通过装有多组下模座的传送带定间距定方向传动，内部锥形金属以及减震橡胶通过平移供料机构供料，通过平移机械手带动上模头位移以完成夹持零件、挤压、退料，动作指令均可通过可编程控制器进行控制，本处提到的可编程控制器、平移机械手、下压驱动装置、空压机组、真空泵组、传送带、平移供料机构都是市面常见技术，本实施例不展开说明；

上模头由从地上到下依次设置的夹持柄2、主杆1以及压头3组成，压头3由至上而下依次设置的连接头、直身段、锥台段组成，压头3连接头与主杆1螺纹连接，压头3直身段与锥台段外壁均包覆有硅胶层4，硅胶层4可提供一定回弹性和密封性，使得压头3插入零件后气孔17与零件内侧壁之间得以密封，从而方便真空泵组形成负压，将零件吸附住，同时硅胶层4也可以为压头3以及零件提供防撞击保护；

主杆1内壁设置有呈上下贯通的第一气道18，压头3上壁设置有凹陷与上壁的第二气道19，压头3锥台段侧壁设置有与第二气道19贯通的多组气孔17，多组气孔17以压头3轴心为中心呈圆周等分分布，主杆1侧壁设置有通气结构，通气结构包括第一接头6、第二接头9、第一气管8以及第二气管11，第一接头6、第二接头9按上下分布依次固定连接在主杆1侧壁且均与第一气道18贯通，第一气管8、第二气管11分别固定连接在第一接头6、第二接头9远离主杆1的一端，第一气管8以及第二气管11外壁分别固定连接有第一单向阀7、第二单向阀10，第一气管8以及第二气管11远离第一接头6、第二接头9的一端各通过一组电磁阀分别与空压机组、真空泵组连接，真空泵组用于在气孔17处形成负压从而吸附零件，空压机用于向气孔17吹气使得压头3与零件可以快速分离；

主杆1外壁固定连接有固定套5，固定套5下端且位于主杆1外壁固定连接有固定法兰12，固定法兰12下方通过导向结构滑动连接有压板13，导向结构包括两组导向套15、导向柱16，两组导向套15均固定连接在固定法兰12上壁且分别位于主杆1左右两侧，两组导向柱16均固定连接在压板13上壁，两组导向柱16远离压板13的一端均贯穿固定法兰12内壁并分别与两组导向套15内侧壁滑动连接，导向柱16、导向套15使得气缸14推动压板13上下运动时始终保持设定的状态，不发生倾斜；

压板13与固定法兰12之间设置有驱动组件，驱动组件包括两组气缸14，两组气缸14均固定连接在固定法兰12上壁且分别位于主杆1前后两侧，两组气缸14伸出轴外壁均贯穿固定法兰12并伸出至固定法兰12下方，压板13与两组气缸14伸出轴端部螺纹连接，气缸14通过电磁阀与空压机组连接，通过压板13与压头3将零件进行挤压装配，挤压完成后，通过气缸14伸出轴伸出带动固定法兰12朝上运动，压板13持续将成品零件压住，固定法兰12朝上运动的过程中带动主杆1和压头3向上运动，从而使得压头3从零件中退出，完成退料动作。

工作原理：组装锥形减振器的外部锥形金属通过装有多组下模座的传送带定间距定方向传动，内部锥形金属以及减震橡胶通过平移供料机构供料，通过平移机械手带动上模头位移以完成夹持零件、挤压、退料，真空泵组用于在气孔17处形成负压从而吸附零件，通过压板13与压头3将零件进行挤压装配，挤压完成后，通过气缸14伸出轴伸出带动固定法兰12朝上运动，压板13持续将成品零件压住，固定法兰12朝上运动的过程中带动主杆1和压头3向上运动，从而使得压头3从零件中退出，完成退料动作，空压机用于向气孔17吹气使得压头3与零件可以快速分离。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.锥形减振器的挤压装置，包括下模座、平移机械手、下压驱动装置、上模头、空压机组、真空泵组以及三组电磁阀，其特征在于：所述下压驱动装置设置在平移机械手上，所述上模头可拆卸连接在下压驱动装置伸出轴端部，所述上模头由从地上到下依次设置的夹持柄、主杆以及压头组成，所述压头由至上而下依次设置的连接头、直身段、锥台段组成，所述压头连接头与主杆螺纹连接，所述主杆侧壁设置有通气结构，所述主杆外壁固定连接有固定套，所述固定套下端且位于主杆外壁固定连接有固定法兰，所述固定法兰下方通过导向结构滑动连接有压板，所述压板与固定法兰之间设置有驱动组件。

2.根据权利要求1所述的锥形减振器的挤压装置，其特征在于：所述主杆内壁设置有呈上下贯通的第一气道，所述压头上壁设置有凹陷与上壁的第二气道，所述压头锥台段侧壁设置有与第二气道贯通的多组气孔，多组所述气孔以压头轴心为中心呈圆周等分分布。

3.根据权利要求1所述的锥形减振器的挤压装置，其特征在于：所述通气结构包括第一接头、第二接头、第一气管以及第二气管，所述第一接头、第二接头按上下分布依次固定连接在主杆侧壁且均与第一气道贯通，所述第一气管、第二气管分别固定连接在第一接头、第二接头远离主杆的一端，所述第一气管以及第二气管外壁分别固定连接有第一单向阀、第二单向阀，所述第一气管以及第二气管远离第一接头、第二接头的一端各通过一组电磁阀分别与空压机组、真空泵组连接。

4.根据权利要求1所述的锥形减振器的挤压装置，其特征在于：所述导向结构包括两组导向套、导向柱，两组所述导向套均固定连接在固定法兰上壁且分别位于主杆左右两侧，两组所述导向柱均固定连接在压板上壁，两组所述导向柱远离压板的一端均贯穿固定法兰内壁并分别与两组导向套内侧壁滑动连接。

5.根据权利要求1所述的锥形减振器的挤压装置，其特征在于：所述驱动组件包括两组气缸，两组所述气缸均固定连接在固定法兰上壁且分别位于主杆前后两侧，两组所述气缸伸出轴外壁均贯穿固定法兰并伸出至固定法兰下方，所述压板与两组气缸伸出轴端部螺纹连接，所述气缸通过电磁阀与空压机组连接。

6.根据权利要求1所述的锥形减振器的挤压装置，其特征在于：所述压头直身段与锥台段外壁均包覆有硅胶层。

Images