CN218718519U - 一种具有高耐磨性能的蜗轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有高耐磨性能的蜗轮，包括箱体，所述箱体内部的底端设置有传动槽，且传动槽的内部安装有蜗杆，所述蜗杆一端的箱体的外侧安装有输入轴。本实用新型通过安装第一齿轮、第二齿轮和螺纹杆，当旋转旋钮时带动第二齿轮和与第二齿轮啮合连接的第一齿轮转动，第一齿轮的转动带动螺纹杆转动，螺纹杆转动使螺纹杆外侧的螺纹套向相反的方向移动，在螺纹套的带动下，条形卡块与条形卡槽相互卡合，实现了将组装块与安装柱紧固安装的功能，当需要将组装块与安装柱进行拆卸时，只需反向扭动旋钮即可实现将条形卡块从条形卡槽内抽离，使得蜗轮拆卸与组装简单便捷，避免繁琐的拆卸费时费力。

Description

一种具有高耐磨性能的蜗轮

技术领域

本实用新型涉及蜗轮蜗杆技术领域，特别涉及一种具有高耐磨性能的蜗轮。

背景技术

蜗轮蜗杆机构常用来传递两交错轴之间的运动和动力，蜗轮与蜗杆在其中间平面内相当于齿轮与齿条，蜗杆又与螺杆形状相似，蜗杆导程角是蜗杆分度圆柱上螺旋线的切线与蜗杆端面之间的夹角，与螺杆螺旋角的关系为，蜗轮的螺旋角大则传动效率高，当小于啮合齿间当量摩擦角时，机构自锁；

现有的大部分蜗轮在安装时采用多个螺钉进行固定，这种方式需要多次拧紧螺丝，导致安装和拆卸缓慢且繁琐，费时费力。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种具有高耐磨性能的蜗轮，以解决上述背景技术中提出的拆卸不便的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种具有高耐磨性能的蜗轮，包括箱体，所述箱体内部的底端设置有传动槽，且传动槽的内部安装有蜗杆，所述蜗杆一端的箱体的外侧安装有输入轴，所述传动槽顶端的箱体的内部设置有转槽，且转槽的内部安装有蜗轮本体，所述蜗轮本体的外侧设置有圆形卡槽，且圆形卡槽的内部安装有圆形卡块，所述圆形卡块远离圆形卡槽的一端安装有输出轴，所述圆形卡块的底端均匀安装有梯形卡块，所述蜗轮本体的内部设置有梯形卡槽，且梯形卡槽与梯形卡块相连接，所述蜗轮本体远离圆形卡槽的一端设置有组装槽，且组装槽的内部安装有组装块，所述组装块的内部设置有容纳槽，且容纳槽的内部安装有螺纹杆，所述螺纹杆的外侧安装有第一齿轮，且第一齿轮两端的螺纹杆的外侧均安装有螺纹套，所述螺纹套远离第一齿轮的一侧均匀安装有条形卡块，所述梯形卡块底端的两侧均安装有安装柱，且安装柱靠近条形卡块的一侧均匀设置有条形卡槽，所述容纳槽两端的组装块的内部均设置有通孔，且通孔内部均安装有安装柱，所述条形卡槽与条形卡块相连接，所述组装块的底端安装有旋钮，且旋钮的顶端安装有齿轮转轴，所述齿轮转轴竖向贯穿组装块的内部安装有第二齿轮，且第二齿轮与第一齿轮啮合连接。

使用本技术方案的一种具有高耐磨性能的蜗轮时，通过条形卡块与条形卡槽的相互卡合，实现了将组装块与安装柱紧固安装的功能，当需要将组装块与安装柱进行拆卸时，只需反向扭动旋钮即可实现将条形卡块从条形卡槽内抽离，使得蜗轮拆卸与组装简单便捷。

优选的，所述箱体远离输入轴的一侧安装有油箱，且油箱的内部安装有油泵，所述油泵的进油口通过抽油管与油箱的内部相连接，所述油泵的出油口通过出油管横向贯穿箱体的内部与转槽相连接。

优选的，所述梯形卡槽和梯形卡块均设置有四组。

优选的，所述圆形卡块的直径与圆形卡槽的直径大小相等，所述组装块的直径与组装槽的直径大小相等。

优选的，所述条形卡块和条形卡槽均设置有两组，所述条形卡槽的宽度均与条形卡块的宽度大小相等。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该具有高耐磨性能的蜗轮不仅实现了便于拆卸的功能，而且实现了耐磨损的功能；

(1)通过安装第一齿轮、第二齿轮和螺纹杆，当旋转旋钮时带动第二齿轮和与第二齿轮啮合连接的第一齿轮转动，第一齿轮的转动带动螺纹杆转动，螺纹杆转动使螺纹杆外侧的螺纹套向相反的方向移动，在螺纹套的带动下，条形卡块与条形卡槽相互卡合，实现了将组装块与安装柱紧固安装的功能，当需要将组装块与安装柱进行拆卸时，只需反向扭动旋钮即可实现将条形卡块从条形卡槽内抽离，使得蜗轮拆卸与组装简单便捷，避免繁琐的拆卸费时费力；

(2)通过安装油箱、油泵、进油管和出油管，启动油泵，油泵通过进油管将油箱内的润滑油抽取，随后通过出油管将润滑油通入转槽内，旋转的蜗轮本体会与润滑油均匀的接触，使蜗轮本体达到了充分的润滑，进而实现了蜗轮本体的耐磨损功能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型的圆形卡块俯视剖面示意图；

图3为本实用新型的图2中A处结构示意图；

图4为本实用新型的圆形卡块三维结构示意图。

图中的附图标记说明：1、蜗轮本体；2、箱体；3、梯形卡槽；4、梯形卡块；5、输出轴；6、转槽；7、输入轴；8、传动槽；9、蜗杆；10、油泵；11、抽油管；12、出油管；13、油箱；14、圆形卡块；15、组装块；16、容纳槽；17、螺纹杆；18、螺纹套；19、条形卡块；20、条形卡槽；21、组装槽；22、圆形卡槽；23、安装柱；24、第一齿轮；25、第二齿轮；26、齿轮转轴；27、旋钮；28、通孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种具有高耐磨性能的蜗轮，包括箱体2；

箱体2远离输入轴7的一侧安装有油箱13，且油箱13的内部安装有油泵10，油泵10的进油口通过抽油管11与油箱13的内部相连接，油泵10的出油口通过出油管12横向贯穿箱体2的内部与转槽6相连接；

具体的，如图1所示，使用时，通过安装油箱13和油泵10，油泵10通过抽油管11抽取油箱13内的润滑油，通过出油管12像箱体2内部的转槽6内注油，转动的蜗轮本体1会均匀接触到润滑油，润滑后的蜗轮本体1在工作中更加耐磨损，延长了蜗轮本体1的使用寿命；

箱体2的内部的底端设置有传动槽8，且传动槽8的内部安装有蜗杆9，蜗杆9一端的箱体2的外侧安装有输入轴7，传动槽8顶端的箱体2的内部设置有转槽6，且转槽6的内部安装有蜗轮本体1，蜗轮本体1的外侧设置有圆形卡槽22，且圆形卡槽22的内部安装有圆形卡块14；

圆形卡块14的直径与圆形卡槽22的直径大小相等，组装块15的直径与组装槽21的直径大小相等；

具体的，如图2所示，使用时，通过将圆形卡块14的直径与圆形卡槽22的直径设置呈相等，便于将圆形卡块14与圆形卡槽22进行组装贴合，通过将组装块15的直径与组装槽21的直径设置呈相等，便于组装块15与组装槽21进行贴合组装；

圆形卡块14远离圆形卡槽22的一端安装有输出轴5，圆形卡块14的底端均匀安装有梯形卡块4，蜗轮本体1的内部设置有梯形卡槽3；

梯形卡槽3和梯形卡块4均设置有四组；

具体的，如图1所示，使用时，通过梯形卡槽3和梯形卡块4均设置有四组，能够进一步提高其连接效果；

且梯形卡槽3与梯形卡块4卡合连接，蜗轮本体1远离圆形卡槽22的一端设置有组装槽21，且组装槽21的内部安装有组装块15，组装块15的内部设置有容纳槽16，且容纳槽16的内部安装有螺纹杆17，螺纹杆17的外侧安装有第一齿轮24，且第一齿轮24两端的螺纹杆17的外侧均安装有螺纹套18，螺纹套18远离第一齿轮24一侧均匀安装有条形卡块19；

条形卡块19和条形卡槽20均设置有两组，条形卡槽20的宽度均与条形卡块19的宽度大小相等；

具体的，如图2所示，使用时，通过将条形卡块19和条形卡槽20均设置有两组，并将条形卡槽20的宽度与条形卡块19的宽度设置呈大小相等，便于15组装块与安装柱23卡合的更贴合更紧固；

梯形卡块4底端的两侧均安装有安装柱23，且安装柱23靠近条形卡块19的一侧均匀设置有条形卡槽20，容纳槽16两端组装块15的内部均设置有通孔28，通孔28内部均安装有安装柱23，条形卡槽20与条形卡块19相连接，组装块15的底端安装有旋钮27，且旋钮27的顶端安装有齿轮转轴26，齿轮转轴26竖向贯穿组装块15的内部安装有第二齿轮25，且第二齿轮25与第一齿轮24啮合连接。

工作原理：本实用新型在使用时，首先将圆形卡块14插入圆形卡槽22内部，使梯形卡块4与梯形卡槽3卡合连接，再将组装块15插入组装槽21的内部，安装柱23随之贯穿插入通孔28的内部，此时旋转27旋钮带动第二齿轮25和第一齿轮24轮转动，第一齿轮24的转动带动两螺纹套18向相反的方向移动，并推动条形卡块19进入条形卡槽20内部与之卡合，实现了对蜗轮装置的组装，当需要对蜗轮组合装置进行拆卸时只需反向旋转旋钮27，使螺纹套18带动条形卡块19与条形卡槽20分离即可；

其次，在使用过程中，启动油泵10通过抽油管11抽取油箱13内部的润滑油，通过出油管12将润滑油导入转槽6内，旋转的蜗轮本体1与润滑油均匀充分接触，实现了蜗轮本体1的润滑功能，进一步实现了蜗轮本体1的耐磨损功能，延长蜗轮本体1的使用寿命。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (5)

1.一种具有高耐磨性能的蜗轮，包括箱体(2)，其特征在于：所述箱体(2)内部的底端设置有传动槽(8)，且传动槽(8)的内部安装有蜗杆(9)，所述蜗杆(9)一端的箱体(2)的外侧安装有输入轴(7)，所述传动槽(8)顶端的箱体(2)的内部设置有转槽(6)，且转槽(6)的内部安装有蜗轮本体(1)，所述蜗轮本体(1)的外侧设置有圆形卡槽(22)，且圆形卡槽(22)的内部安装有圆形卡块(14)，所述圆形卡块(14)远离圆形卡槽(22)的一端安装有输出轴(5)，所述圆形卡块(14)的底端均匀安装有梯形卡块(4)，所述蜗轮本体(1)的内部设置有梯形卡槽(3)，且梯形卡槽(3)与梯形卡块(4)相连接，所述蜗轮本体(1)远离圆形卡槽(22)的一端设置有组装槽(21)，且组装槽(21)的内部安装有组装块(15)，所述组装块(15)的内部设置有容纳槽(16)，且容纳槽(16)的内部安装有螺纹杆(17)，所述螺纹杆(17)的外侧安装有第一齿轮(24)，且第一齿轮(24)两端的螺纹杆(17)的外侧均安装有螺纹套(18)，所述螺纹套(18)远离第一齿轮(24)的一侧均匀安装有条形卡块(19)，所述梯形卡块(4)底端的两侧均安装有安装柱(23)，且安装柱(23)靠近条形卡块(19)的一侧均匀设置有条形卡槽(20)，所述容纳槽(16)两端的组装块(15)的内部均设置有通孔(28)，且通孔(28)内部均安装有安装柱(23)，所述条形卡槽(20)与条形卡块(19)相连接，所述组装块(15)的底端安装有旋钮(27)，且旋钮(27)的顶端安装有齿轮转轴(26)，所述齿轮转轴(26)竖向贯穿组装块(15)的内部安装有第二齿轮(25)，且第二齿轮(25)与第一齿轮(24)啮合连接。

2.根据权利要求1所述的一种具有高耐磨性能的蜗轮，其特征在于：所述箱体(2)远离输入轴(7)的一侧安装有油箱(13)，且油箱(13)的内部安装有油泵(10)，所述油泵(10)的进油口通过抽油管(11)与油箱(13)的内部相连接，所述油泵(10)的出油口通过出油管(12)横向贯穿箱体(2)的内部与转槽(6)相连接。

3.根据权利要求1所述的一种具有高耐磨性能的蜗轮，其特征在于：所述梯形卡槽(3)和梯形卡块(4)均设置有四组。

4.根据权利要求1所述的一种具有高耐磨性能的蜗轮，其特征在于：所述圆形卡块(14)的直径与圆形卡槽(22)的直径大小相等，所述组装块(15)的直径与组装槽(21)的直径大小相等。

5.根据权利要求1所述的一种具有高耐磨性能的蜗轮，其特征在于：所述条形卡块(19)和条形卡槽(20)均设置有两组，所述条形卡槽(20)的宽度均与条形卡块(19)的宽度大小相等。

Images