CN218639030U - 压铆机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及钣金件加工工装，公开一种压铆机，工作台的台面贯穿有供压铆模具穿设的穿孔，工作台的台面并于穿孔的周围分布有多个贯穿孔，贯穿孔内滑移设置有伸缩台，伸缩台的上端面开设有球槽，球槽内滚动卡接有滚珠，每个贯穿孔的下方均设置有连接于伸缩台下端面的驱动机构以驱动伸缩台进行竖直方向的往复直线运动，本实用新型的压铆机，压铆机上料时，借助驱动机构将所有伸缩台同步驱动至超出工作台的上台面，以使所有伸缩台上的滚珠在工作台上方形成滚动平面，使得放置于工作台上的钣金件能够轻松自由地平移。整个过程中，钣金件的上、下料更加简单快捷，同时在压铆过程中，压铆头能够与钣金件保持垂直，大幅提升产品的加工精度及质量。

Description

压铆机

技术领域

本实用新型涉及钣金件加工工装，尤其涉及压铆机。

背景技术

塑机的钣金件薄板(比如防护门封板)上很多设计有内螺纹，之前需要点焊螺母来完成，现在车间使用了压铆螺母来替代。压铆螺母又叫铆螺母或自扣紧螺母，是应用于薄板或钣金上的一种螺母，外形呈圆形，一端带有压花齿及导向槽。其原理是通过压花齿压入钣金的预置孔，一般而言预置孔的孔径略小于压铆螺母的压花齿，通过压力使压铆螺母的花齿挤入板内使导致孔的的周边产生塑性变形，变形物被挤入导向槽，从而产生锁紧的效果。为此，钣金车间通常会引进自动压铆机进行压铆操作，如公开号为CN206215843U的实用新型专利公开的就是一种类似的压铆机。

然而上述压铆机需要人工上料、整个压铆过程悬空扶料和下料，就实际情况来看，相对而言劳动强度过大，如果长年累月操作身体容易损伤。对于产品本身而言，手扶产品容易倾斜，导致铆螺母与产品不垂直，影响产品质量，因此还有待改进。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的缺点，提供了一种压铆机，能够使上、下料更加省力简便，同时保证平台上的产品与压铆机压头保持垂直。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种压铆机，包括机架，机架上设置有压铆机构及位于压铆机构下方的压铆平台，压铆机构上设置有压铆头，压铆平台上设置有位于压铆头下方的压铆模具，压铆机构与压铆平台之间水平设置有工作台，工作台的台面贯穿有供压铆模具穿设的穿孔并且压铆模具突出于工作台的上台面，工作台的台面并于穿孔的周围分布有多个贯穿孔，贯穿孔内滑移设置有伸缩台，伸缩台的上端面开设有球槽，球槽内滚动卡接有滚珠，每个贯穿孔的下方均设置有连接于伸缩台下端面的驱动机构以驱动伸缩台进行竖直方向的往复直线运动；当驱动机构驱动伸缩台向上伸出后，滚珠的顶端高于压铆模具的顶端。

采用上述方案，压铆机上料时，借助驱动机构将所有伸缩台同步驱动至超出工作台的上台面，以使所有伸缩台上的滚珠在工作台上方形成滚动平面，使得放置于工作台上的钣金件能够轻松自由地平移。在完成钣金件上预置孔与压铆模具之间的孔位校准后，再次借助驱动机构让伸缩台及滚珠同步缩回至贯穿孔内，便能使钣金件下降至工作台的上台面，以利用钣金件的自重限制其水平位置，从而使压铆工作能够顺利完成。完成压铆工作后，再次借助驱动机构将钣金件从工作台上升起，以借助伸缩台上的滚珠将钣金件从工作台上轻松卸下。整个过程中，钣金件的上、下料更加简单快捷，同时在压铆过程中，压铆头能够与钣金件保持垂直，大幅提升产品的加工精度及质量。

作为优选，驱动机构包括安装于贯穿孔下方的气缸，气缸的顶杆连接于伸缩台的下端面。

采用上述方案，气缸结构简单、安装方便、维护成本较低，并且能够平稳驱动伸缩台升降。

作为优选，驱动机构还包括电连接于所有气缸的控制电路，控制电路上电连接有脚踏开关；当脚踏开关响应于外部触发后发送控制信号至控制电路，控制电路响应于控制信号控制所有气缸同步运行，以驱动所有伸缩台向上伸出；反之，当脚踏开关未接收到外部触发，控制电路同步控制所有气缸停止运行，以使所有伸缩台向下收缩至对应的贯穿孔内。

采用上述方案，利用脚踏开关控制气缸的伸缩，能够高效控制伸缩台升降，同时解放双手，大幅提升操作效率及便利性。

作为优选，伸缩台的下端面垂直延伸有螺纹杆，气缸的顶杆端面开设有供螺纹杆螺纹旋接的螺纹孔。

采用上述方案，螺纹杆与螺纹孔之间的螺纹配合既能实现伸缩台与气缸顶杆之间的稳定连接，又能方便调节伸缩台与气缸之间的相对竖直位置，以保证钣金件顶升过程中的水平度，从而提升加工精度及质量。

作为优选，伸缩台的外周面呈六边形设置。

采用上述方案，便于用户借助扳手等外部工具调整伸缩台与气缸顶杆之间的相对竖直位置，进一步提升操作便利性。

作为优选，工作台的上台面并于每个贯穿孔的开口外侧均环设有凸环，凸环的上端面平齐于压铆模具的抵接面。

采用上述方案，使得钣金件下降后，能够刚好抵压于压铆模具的抵接面，同时让钣金件保持水平放置状态。

作为优选，工作台的下方设置有支撑架。

采用上述方案，支撑架能够使工作台稳定架设于压铆机构与压铆平台之间。

作为优选，工作台的台面并于穿孔的两侧对称贯穿有安装孔，工作台的上台面并于安装孔的开口外侧环设有安装环，安装环的上端面抵接有定位环，安装孔的内壁设置有安装座，安装座的侧面安装有常开式行程开关，行程开关的动触点朝上设置，动触点的端部平齐于安装环的上端面并且抵接有按压件，按压件的上端面突出于凸环的上端面，按压件的外侧壁并于靠近其下端位置环设有夹持于安装环与定位环之间的弹性密封环，定位环、弹性密封环及安装环的高度之和小于或等于凸环的高度；定位环的上端面环设有若干沉头孔，弹性密封环的上端面环设有一一对应于若干沉头孔的若干穿设孔，安装环的上端面环设有一一对应于若干穿设孔的若干螺孔，沉头孔内穿设有插接于穿设孔并螺纹旋接于螺孔的沉头螺钉；两个行程开关并联后整体串联于压铆机构的供电回路。

采用上述方案，当钣金件在伸缩台所形成的滚动平面上滚动平移时，若突然误启动压铆机构，容易造成钣金件损坏甚至出现人身安全问题。通过在穿孔的两侧设置安装孔，并在安装孔内设置行程开关，能够有效判断钣金件是否已经下降至工作台的上台面。当钣金件完成孔位校准，并且下降至工作台的上台面，其能通过按压件挤压行程开关的动触点，以使行程开关闭合，从而使压铆机构的供电回路能被导通，使得压铆机构处于能被启动的状态；反之，若钣金件仍旧处于抬起状态，行程开关的动触点不受挤压，以使行程开关处于断开状态，从而切断压铆机构的供电回路，避免出现误操作现象，更加安全。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：压铆机上料时，借助驱动机构将所有伸缩台同步驱动至超出工作台的上台面，以使所有伸缩台上的滚珠在工作台上方形成滚动平面，使得放置于工作台上的钣金件能够轻松自由地平移。在完成钣金件上预置孔与压铆模具之间的孔位校准后，再次借助驱动机构让伸缩台及滚珠同步缩回至贯穿孔内，便能使钣金件下降至工作台的上台面，以利用钣金件的自重限制其水平位置，从而使压铆工作能够顺利完成。完成压铆工作后，再次借助驱动机构将钣金件从工作台上升起，以借助伸缩台上的滚珠将钣金件从工作台上轻松卸下。整个过程中，钣金件的上、下料更加简单快捷，同时在压铆过程中，压铆头能够与钣金件保持垂直，大幅提升产品的加工精度及质量。

附图说明

图1为本实施例的结构示意图；

图2为图1所示A部的放大示意图；

图3为本实施例的爆炸图一；

图4为图3所示B部的放大示意图；

图5为图3所示C部的放大示意图；

图6为本实施例的爆炸图二；

图7为图6所示D部的放大示意图；

图8为本实施例的系统结构图一；

图9为本实施例的爆炸图三；

图10为图3所示E部的放大示意图；

图11为本实施例的系统结构图二。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1、机架；2、压铆机构；3、压铆平台；4、压铆头；5、压铆模具；6、工作台；7、穿孔；8、贯穿孔；9、伸缩台；10、球槽；11、滚珠；12、驱动机构；13、气缸；14、顶杆；15、控制电路；16、脚踏开关；17、螺纹杆；18、螺纹孔；19、凸环；20、抵接面；21、支撑架；22、安装孔；23、安装环；24、定位环；25、安装座；26、行程开关；27、按压件；28、弹性密封环；29、沉头孔；30、穿设孔；31、螺孔；32、沉头螺钉；33、动触点。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图5所示，本实施例公开的一种压铆机，包括机架1，机架1上设置有压铆机构2及位于压铆机构2下方的压铆平台3，压铆机构2上设置有压铆头4，压铆平台3上设置有位于压铆头4下方的压铆模具5，其属于本领域公知常识，在此不作赘述。压铆机构2与压铆平台3之间水平设置有工作台6，工作台6的下方设置有支撑架21。工作台6的台面中心贯穿有供压铆模具5穿设的穿孔7并且压铆模具5突出于工作台6的上台面，工作台6的台面并于穿孔7的周围分布有多个贯穿孔8，贯穿孔8内滑移设置有伸缩台9，伸缩台9的上端面开设有球槽10，球槽10内滚动卡接有滚珠11，每个贯穿孔8的下方均设置有连接于伸缩台9下端面的驱动机构12以驱动伸缩台9进行竖直方向的往复直线运动；当驱动机构12驱动伸缩台9向上伸出后，滚珠11的顶端高于压铆模具5的顶端，从而实现钣金件的顶升操作。工作台6的上台面并于每个贯穿孔8的开口外侧均环设有凸环19，凸环19的上端面平齐于压铆模具5的抵接面20，使得钣金件下降后，能够水平放置于工作台6的上台面。

如图6至图8所示，本实施例中，驱动机构12包括安装于贯穿孔8下方的气缸13，气缸13通过螺钉(未图示)固定于工作台6的下台面，并且气缸13的顶杆14连接于伸缩台9的下端面。驱动机构12还包括电连接于所有气缸13的控制电路15，控制电路15上电连接有脚踏开关16，本实施例中，控制电路15可以单片机、PLC或等效的实体电路模块，其属于本领域公知常识，在此不作赘述。当脚踏开关16响应于外部触发后发送控制信号至控制电路15，控制电路15响应于控制信号控制所有气缸13同步运行，以驱动所有伸缩台9向上伸出；反之，当脚踏开关16未接收到外部触发，控制电路15同步控制所有气缸13停止运行，以使所有伸缩台9向下收缩至对应的贯穿孔8内，从而提升操作便利性。

如图9所示，为了方便调节伸缩台9在气缸13顶杆14上的相对高度，同时便于伸缩台9进行拆换，伸缩台9的下端面垂直延伸有螺纹杆17，气缸13的顶杆14端面开设有供螺纹杆17螺纹旋接的螺纹孔18。伸缩台9的外周面呈六边形设置，便于用户借助扳手等外部工具调节伸缩台9在气缸13顶杆14上的相对位置，提升了操作便利性。

如图10和图11所示，为了避免压铆机构2的误操作，工作台6的台面并于穿孔7的两侧对称贯穿有安装孔22，工作台6的上台面并于安装孔22的开口外侧环设有安装环23，安装环23的上端面抵接有定位环24，安装孔22的内壁设置有安装座25，安装座25的侧面安装有常开式行程开关26，行程开关26的动触点33朝上设置，动触点33的端部平齐于安装环23的上端面并且抵接有按压件27，该按压件27优选由橡胶制成，按压件27的上端面突出于凸环19的上端面，按压件27的外侧壁并于靠近其下端位置环设有夹持于安装环23与定位环24之间的弹性密封环28，弹性密封环28也由橡胶制成并与按压件27一体设置，因此具有较佳的弹性及密封性能。定位环24、弹性密封环28及安装环23的高度之和小于或等于凸环19的高度，使得按压件27与行程开关26的动触点33能够更好地被触发。定位环24的上端面环设有若干沉头孔29，弹性密封环28的上端面环设有一一对应于若干沉头孔29的若干穿设孔30，安装环23的上端面环设有一一对应于若干穿设孔30的若干螺孔31，沉头孔29内穿设有插接于穿设孔30并螺纹旋接于螺孔31的沉头螺钉32，通过拧紧沉头螺钉32，能够将弹性密封环28紧密夹持于安装环23与定位环24之间而无法脱离。两个行程开关26并联后整体串联于压铆机构2的供电回路，以实现压铆机构2的电气控制。

具体使用过程如下：

上料时，先用脚踩踏脚踏开关16，以通过控制电路15控制所有的气缸13运行，气缸13的顶杆14驱动伸缩台9上升，使得伸缩台9上的滚珠11突出于凸环19的上端面，从而使工作台6的上台面转换成滚动平面。此时，用户可以将钣金件水平放置于工作台6上，并利用突出的滚珠11将钣金件滚动平移至规定加工位置，以使钣金件上的预置孔(未图示)正对穿孔7内的压铆模具5。然后，放开脚踏开关16，以使控制电路15控制气缸13停止运行，使得所有气缸13的顶杆14、顶杆14上的伸缩台9及伸缩台9上的滚珠11能够同步缩回至贯穿孔8内，从而使钣金件下降至凸环19的上端面，同时压铆模具5从下往上插接于钣金件的预置孔(未图示)内，其抵接面20抵接于钣金件的下板面。与此同时，钣金件的下板面通过按压件27挤压常开式行程开关26的动触点33，以使行程开关26闭合并导通压铆机构2的供电回路，从而使压铆机构2能够被启动。当用户通过压铆机构2加工完成钣金件后，用户可再次借助脚踏开关16启动气缸13，以将钣金件重新抬起，并借助滚珠11将其搬离工作台6。当钣金件被顶起后，其下板面离开按压件27，以使行程开关26的动触点33复位，从而使两个行程开关26全都断开以切断压铆机构2的供电回路，防止压铆机构2出现误操作现象。

Claims (8)

1.一种压铆机，包括机架(1)，机架(1)上设置有压铆机构(2)及位于压铆机构(2)下方的压铆平台(3)，压铆机构(2)上设置有压铆头(4)，压铆平台(3)上设置有位于压铆头(4)下方的压铆模具(5)，其特征在于：压铆机构(2)与压铆平台(3)之间水平设置有工作台(6)，工作台(6)的台面贯穿有供压铆模具(5)穿设的穿孔(7)并且压铆模具(5)突出于工作台(6)的上台面，工作台(6)的台面并于穿孔(7)的周围分布有多个贯穿孔(8)，贯穿孔(8)内滑移设置有伸缩台(9)，伸缩台(9)的上端面开设有球槽(10)，球槽(10)内滚动卡接有滚珠(11)，每个贯穿孔(8)的下方均设置有连接于伸缩台(9)下端面的驱动机构(12)以驱动伸缩台(9)进行竖直方向的往复直线运动；当驱动机构(12)驱动伸缩台(9)向上伸出后，滚珠(11)的顶端高于压铆模具(5)的顶端。

2.根据权利要求1所述的压铆机，其特征在于：驱动机构(12)包括安装于贯穿孔(8)下方的气缸(13)，气缸(13)的顶杆(14)连接于伸缩台(9)的下端面。

3.根据权利要求2所述的压铆机，其特征在于：驱动机构(12)还包括电连接于所有气缸(13)的控制电路(15)，控制电路(15)上电连接有脚踏开关(16)；当脚踏开关(16)响应于外部触发后发送控制信号至控制电路(15)，控制电路(15)响应于控制信号控制所有气缸(13)同步运行，以驱动所有伸缩台(9)向上伸出；反之，当脚踏开关(16)未接收到外部触发，控制电路(15)同步控制所有气缸(13)停止运行，以使所有伸缩台(9)向下收缩至对应的贯穿孔(8)内。

4.根据权利要求2所述的压铆机，其特征在于：伸缩台(9)的下端面垂直延伸有螺纹杆(17)，气缸(13)的顶杆(14)端面开设有供螺纹杆(17)螺纹旋接的螺纹孔(18)。

5.根据权利要求4所述的压铆机，其特征在于：伸缩台(9)的外周面呈六边形设置。

6.根据权利要求1所述的压铆机，其特征在于：工作台(6)的上台面并于每个贯穿孔(8)的开口外侧均环设有凸环(19)，凸环(19)的上端面平齐于压铆模具(5)的抵接面(20)。

7.根据权利要求1至6任一项所述的压铆机，其特征在于：工作台(6)的下方设置有支撑架(21)。

8.根据权利要求6所述的压铆机，其特征在于：工作台(6)的台面并于穿孔(7)的两侧对称贯穿有安装孔(22)，工作台(6)的上台面并于安装孔(22)的开口外侧环设有安装环(23)，安装环(23)的上端面抵接有定位环(24)，安装孔(22)的内壁设置有安装座(25)，安装座(25)的侧面安装有常开式行程开关(26)，行程开关(26)的动触点(33)朝上设置，动触点(33)的端部平齐于安装环(23)的上端面并且抵接有按压件(27)，按压件(27)的上端面突出于凸环(19)的上端面，按压件(27)的外侧壁并于靠近其下端位置环设有夹持于安装环(23)与定位环(24)之间的弹性密封环(28)，定位环(24)、弹性密封环(28)及安装环(23)的高度之和小于或等于凸环(19)的高度；定位环(24)的上端面环设有若干沉头孔(29)，弹性密封环(28)的上端面环设有一一对应于若干沉头孔(29)的若干穿设孔(30)，安装环(23)的上端面环设有一一对应于若干穿设孔(30)的若干螺孔(31)，沉头孔(29)内穿设有插接于穿设孔(30)并螺纹旋接于螺孔(31)的沉头螺钉(32)；两个行程开关(26)并联后整体串联于压铆机构(2)的供电回路。

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