CN218574325U - 管材测量系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管材测量系统，包括主体，以及设置于主体上的翻管装置、滑动托管装置、托管平台、重量检测装置及壁厚测量装置，翻管装置置于托管平台的一侧，翻管装置上的管材通过滑动托管装置输送至托管平台，重量检测装置与托管平台相连，壁厚测量装置位于托管平台的一端；壁厚测量装置包括测量机构，测量机构包括第一测量传感器、第一测量座及第二测量座，第一测量座、第二测量座上分别设有第一测量柱及第二测量柱，第一测量柱、第二测量柱分别与管材的内壁及外周面相贴合，第一测量传感器的测量方向朝向管材的外周面。本申请的测量系统能够自动实现管材的检测，提高了检测效率，且检测数据较为精确。

Description

管材测量系统

技术领域

本实用新型涉及管材测量设备领域，更具体的说，是一种管材测量系统。

背景技术

目前，在管材生产过程中，需要对管材的长度、重量、管材的壁厚等进行检测，从而保证生产出来的管材符合要求。但是现有的管材检测多采用人工进行检测，人工检测效率较低，且人工检测会存在一定的误差，从而很难保证销售的管材的合格率。虽然现在市面上出现了用于管材检测的设备，如公告号为CN 212567293 U的专利中，公开了一种管材质量检测设备，在该专利中通过对管材的剖面进行拍照，然后通过图像处理等技术进行检测壁厚等的检测。但是由于拍照受到光照等各种环境因素的影响较大，从而导致检测的数据不够准确。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种管材测量系统，该测量系统能够自动实现管材的检测，提高了检测效率，且检测数据较为精确。

其技术方案如下：

管材测量系统，包括主体，以及设置于主体上的翻管装置、滑动托管装置、托管平台、重量检测装置及壁厚测量装置，翻管装置置于托管平台的一侧，翻管装置上的管材通过滑动托管装置输送至托管平台，重量检测装置与托管平台相连，壁厚测量装置位于托管平台的一端；壁厚测量装置包括测量机构，测量机构包括第一测量传感器、第一测量座及第二测量座，第一测量座、第二测量座上分别设有第一测量柱及第二测量柱，第一测量柱、第二测量柱分别与管材的内壁及外周面相贴合，第一测量传感器的测量方向朝向管材的外周面。

优选地，翻管装置至少为两个，两个翻管装置在主体的长度方向并排排列，翻管装置包括第一翻管平台、第二翻管平台及翻管机构，第一翻管平台及第二翻管平台相铰接，翻管机构与第二翻管平台相连，翻管机构带动第二翻管平台向远离第一翻管平台的一侧上方或下方移动；第二翻管平台向下移动后，第一翻管平台与第二翻管平台向靠近托管平台的斜下方倾斜。

优选地，所述托管平台至少包括第一重量支架罩及第二重量支架罩，第一重量支架罩、第二重量支架罩在主体的长度方向上并排排列，第一重量支架罩、第二重量支架罩的上表面呈V型结构；重量检测装置至少包括三个重量检测组件，重量检测组件包括称重传感器及称重托盘，称重托盘与托管平台的底部相连，称重传感器与称重托盘相连。

优选地，所述滑动托管装置包括托管固定支架、滑动托管气缸及放管支架，滑动托管气缸固定于托管固定支架上，放管支架与滑动托管气缸相连，托管固定支架具有第一端及第二端，第二端相对第一端向靠近托管平台的斜下方倾斜。

优选地，所述主体上还设有多个滑管机构，滑管机构包括第一滑管组件及第二滑管组件，第一滑管组件与第二滑管组件在主体的纵向方向上并排排列；第一滑管组件包括滑管支架及第一下管垫块，第一下管垫块固定于滑管支架上，第二滑管组件包括滑管驱动气缸、滑管固定板及第二下管垫块，滑管驱动气缸与滑管固定板相连，第二下管垫块固定于滑管固定板上，第一下管垫块、第二下管垫块的上表面为倾斜的斜面，管材从翻管装置输送至托管平台的过程中从第一下管垫块、第二下管垫块的上表面滑过。

优选地，所述壁厚测量装置还包括旋转机构、夹管机构及归正机构，测量机构还包括旋转底板、传感器固定座及第二测量传感器，旋转底板与传感器固定座相连，旋转机构与传感器固定座相连，旋转机构带动传感器固定座360度旋转，第一测量传感器、第二测量传感器、第一测量座、第二测量座固定于传感器固定座上，归正机构固定于旋转底板上，第二测量传感器的测量方向朝向管材的外周面，管材位于夹管机构、归正机构的中间。

优选地，壁厚测量装置还包括前后调节机构、左右调节机构及上下调节机构，前后调节机构与左右调节机构相连，左右调节机构与上下调节机构相连，旋转机构及测量机构与上下调节机构相连。

优选地，所述夹管机构包括第一夹管组件及第二夹管组件，第一夹管组件位于第二夹管组件的上方，管材位于第一夹管组件与第二夹管组件之间；归正机构包括三个归正组件，三个归正组件围绕旋转底板的一周设置，归正组件包括归正驱动气缸、归正底座及归正导轮，归正驱动气缸与归正底座相连，归正导轮与归正底座旋转连接，归正导轮与管材的外周面相贴。

优选地，主体上还设有长度测量装置，长度测量装置包括长度测量机构及测距模块，长度测量机构及测距模块分别置于托管平台的相对的两侧，长度测量机构包括激光位移传感器、第一传感器驱动组件、第二传感器驱动组件及第一测距挡板，第二传感器驱动组件、第一测距挡板与第一传感器驱动组件相连，第二传感器驱动组件与第一测距挡板相连；测距模块包括第二测距挡板、第一测距驱动组件及第二测距驱动组件，第一测距驱动组件与第二测距驱动组件相连，第二测距挡板与第二测距驱动组件相连。

优选地，所述主体上还固定有多个管材输出机构，管材输出机构包括不合格品放置架、不合格品输送气缸、不合格品输送架及延长杆，多个不合格品放置架之间通过连接杆连接，不合格品输送气缸与不合格品输送架相连，不合格品输送架的一端与不合格品放置架相铰接；延长杆上设有滑动槽，不合格品放置架上活动设置有调节螺栓，延长杆的一端通过滑动槽及调节螺栓与不合格品放置架滑动连接，延长杆的另一端与不合格放置架活动连接。

下面对本实用新型的优点或原理进行说明：

管材测量系统的主体上设置有翻管装置、滑动托管装置、托管平台、重量检测装置及壁厚测量装置。该管材测量系统在对管材测量时，管材首先输送至翻管装置，接着通过滑动托管装置将管材从翻管装置上输送至托管平台上，然后通过重量检测装置及壁厚检测装置可对管材的重量及壁厚进行测量。本实用新型在对壁厚进行检测时，通过第一测量传感器进行测量，相对于现有技术的拍照测量计算，第一测量传感器的测量数据更加精确，提高了测量的数据的精确性。且通过管材测量系统可自动实现管材的检测，提高了管材的检测效率。

附图说明

图1是管材测量系统的结构示意图；

图2是管材测量系统的另一结构示意图；

图3是管材测量系统的局部示意图；

图4是管材测量系统的另一局部示意图；

图5是滑动托管装置的结构示意图；

图6是长度测量机构的结构示意图；

图7是测距模块的结构示意图；

图8是壁厚测量装置的第一结构示意图；

图9是壁厚测量装置的第二结构示意图；

图10是壁厚测量装置的第三结构示意图；

图11是壁厚测量装置的第四结构示意图；

图12是测量机构的结构示意图；

附图标记说明：

10、主体；20、翻管装置；30、滑动托管装置；40、托管平台；50、重量检测装置；60、壁厚测量装置；21、第一翻管平台；22、第二翻管平台；23、翻管机构；24、滚筒；31、托管固定支架；32、滑动托管气缸；33、放管支架；60、滑管机构；61、滑管支架；62、第一下管垫块；63、滑管驱动气缸；64、滑管固定板；65、第二下管垫块；41、第一重量支架罩；42、第二重量支架罩；43、第三重量支架罩；44、第四重量支架罩；45、第五重量支架罩；51、称重传感器；52、称重托盘；70、长度测量装置；71、长度测量机构；72、测距模块；710、激光位移传感器；711、第一传感器驱动组件；712、第二传感器驱动组件；713、第一测距挡板；720、第二测距挡板；721、第一测距驱动组件；722、第二测距驱动组件；723、测距调节滑轨；80、光电传感器；61、测量机构；610、第一测量传感器；612、第一测量座；613、第二测量座；614、第一测量柱；615、第二测量柱；62、旋转机构；63、夹管机构；64、归正机构；616、旋转底板；617、传感器固定座；618、第二测量传感器；631、夹管固定架；632、第一夹管驱动组件；633、第一夹管固定座；634、第一夹管垫板；635、第二夹管驱动组件；636、第二夹管固定座；637、第二夹管垫板；640、归正驱动气缸；641、归正底座；642、归正导轮；616、滑动轴；65、测量调节组件；651、测量调节滑轨；652、测量调节丝杆组件；653、光轴；66、前后调节机构；67、左右调节机构；68、上下调节机构；660、前后调节驱动件；661、测量底板；662、前后调节滑轨；663、前后移动底板；670、左右调节丝杆组件；671、左右调节滑轨；69、固定支架；680、上下调节丝杆组件；681、上下调节滑轨；682、上下固定板；620、旋转驱动电机；621、减速机；622、联轴器；623、导电滑环；624、电机连接板；90、管材输出机构；91、不合格品放置架；92、不合格品输送气缸；93、不合格品输送架；94、延长杆；95、连接杆；96、滑动槽；97、调节螺栓；98、卡扣。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

如图1、图2所示，本实施例公开一种管材测量系统，包括主体10，以及设置于主体10上的翻管装置20、滑动托管装置30、托管平台40、重量检测装置50及壁厚测量装置60。其中，翻管装置20置于托管平台40的一侧，翻管装置20上的管材通过滑动托管装置30输送至托管平台40，重量检测装置50与托管平台40相连，壁厚测量装置60位于托管平台40的一端。通过重量检测装置50对管材的重量进行检测，通过壁厚测量装置60对管材的壁厚进行检测。

本实施例的翻管装置20至少为两个，优选地，翻管装置20为五个，五个翻管装置20在主体10的长度方向并排排列。翻管装置20的数量并不限定为五个，在实际使用中，可根据需要检测的管材的长度增减翻管装置20的数量。

如图3、4所示，翻管装置20包括第一翻管平台21、第二翻管平台22及翻管机构23，第一翻管平台21及第二翻管平台22相铰接，翻管机构23与第二翻管平台22相连，翻管机构23带动第二翻管平台22向远离第一翻管平台21的一侧上方或下方移动。第二翻管平台22向下移动后，第一翻管平台21与第二翻管平台22向靠近托管平台40的斜下方倾斜。在初始状态，第一翻管平台21与第二翻管平台22呈V型结构，便于管材的放置。第一翻管平台21、第二翻管平台22上设置有多个滚筒24，多个滚筒24分别与第一翻管平台21、第二翻管平台22转动连接。翻管机构23为翻管气缸。

需要检测的管材首先输送至翻管装置20，并置于第一翻管平台21与第二翻管平台22之间，接着由滑动托管装置30将翻管装置20上的管材输送至托管平台40。如图5所示，滑动托管装置30包括托管固定支架31、滑动托管气缸32及放管支架33。滑动托管气缸32固定于托管固定支架31上，放管支架33与滑动托管气缸32相连，滑动托管气缸32带动放管支架33移动。托管固定支架31具有第一端及第二端，第二端相对第一端向靠近托管平台40的斜下方倾斜。

优选地，如图2所示，所述主体10上还设有多个滑管机构60，滑管机构60包括第一滑管组件及第二滑管组件。第一滑管组件与第二滑管组件在主体10的纵向方向上并排排列。如图4所示，第一滑管组件包括滑管支架61及第一下管垫块62，第一下管垫块62固定于滑管支架61上。如图3所示，第二滑管组件包括滑管驱动气缸63、滑管固定板64及第二下管垫块65，滑管驱动气缸63与滑管固定板64相连，第二下管垫块65固定于滑管固定板64上。通过滑动驱动气缸能够调节第二下管垫块65的高度。第一下管垫块62、第二下管垫块65的上表面为倾斜的斜面，管材从翻管装置20输送至托管平台40的过程中从第一下管垫块62、第二下管垫块65的上表面滑过。

进一步地，本实施例的滑动托管装置30为五个，相邻两个翻管装置20之间均设置有滑动托管装置30，还有一滑动托管装置30位于端部的翻管装置20的一端。本实施例的滑管机构60为六个，每一个滑动托管装置30的一侧均设置有一个滑管机构60，还有一个滑管机构60位于另一端部的翻管装置20的一端。

当置于翻管装置20上的管材需要输送至托管平台40时，首先由翻管装置20带动第二翻管平台22的一侧向下移动，令翻管装置20上的管材向靠近托管平台40的方向移动。在管材滑动的过程中，管材置于滑动托管装置30上，并由滑动托管气缸32带动放管支架33移动，从而将管材从翻管装置20输送至托管平台40。管材在滑动的过程中从第一滑管组件及第二滑管组件上滑过。

如图2所示，托管平台40至少包括第一重量支架罩41及第二重量支架罩42，第一重量支架罩41、第二重量支架罩42在主体10的长度方向上并排排列。第一重量支架罩41、第二重量支架罩42的上表面呈V型结构，管材置于第一重量支架罩41、第二重量支架罩42的V型结构上。优选地，托管平台40还可包括第三重量支架罩43、第四重量支架罩44及第五重量支架罩45。托管平台40上重量支架罩的数量可根据管材的长度进行增减数量。

重量检测装置50至少包括三个重量检测组件，如图3所示，重量检测组件包括称重传感器51及称重托盘52，称重托盘52与托管平台40的底部相连，称重传感器51与称重托盘52相连。优选地，本实施例的重量检测组件的数量为六个。管材输送至托管平台40后，通过重量检测组件的称重传感器51进行管材重量的测量。

本实施例还可实现管材长度的测量，为了实现长度的测量，如图1、图2所示，本实施例的主体10上还设有长度测量装置70。长度测量装置包括长度测量机构71及测距模块72，长度测量机构71及测距模块72分别置于托管平台40的相对的两侧。通过长度测量机构71及测距模块72共同实现管材长度的测量。

如图6所示，长度测量机构71包括激光位移传感器710、第一传感器驱动组件711、第二传感器驱动组件712及第一测距挡板713。第二传感器驱动组件712及第一测距挡板713均与第一传感器驱动组件711相连，第二传感器驱动组件712与第一测距挡板713相连。第一传感器驱动组件711、第二传感器驱动组件712均为驱动气缸。第一传感器驱动组件711驱动第二传感器驱动组件712及第一测距挡板713向上移动，第二传感器驱动组件712驱动第一测距挡板713向靠近或远离托管平台40的方向移动。

如图7所示，测距模块72包括第二测距挡板720、第一测距驱动组件721及第二测距驱动组件722。第一测距驱动组件721与第二测距驱动组件722相连，第二测距挡板720与第二测距驱动组件722相连。第一测距驱动组件721带动第二测距驱动组件722上下移动，第二测距驱动组件722带动第二测距挡板720向靠近或远离托管平台40的方向移动。测距模块72还可包括测距调节滑轨723，第一测距驱动组件721、第二测距驱动组件722与测距调节滑轨723相连，可在测距调节滑轨723上调节第二测距挡板720的位置。

管材输送至托管平台40后，长度测量机构6171的第一传感器驱动组件711驱动第二传感器驱动组件712及第一测距挡板713向上移动，并由第二传感器驱动组件712驱动第一测距挡板713移动，令管材的一端与第一测距挡板713的表面相贴。测距模块72的第一测距驱动组件721驱动第二测距驱动组件722及第二测距挡板720向上移动，并根据需要通过第二测距驱动组件722调节第二测距挡板720在横向方向的位置，令管材的另一端与第二测距挡板720的表面相贴合。最后通过激光位移传感器710进行测量。

本实施例在主体10上还设置有多个光电传感器80，多个光电传感器80在主体10的长度方向上间隔设置。通过光电传感器80对管材进行检测，从而可确定管材移动是否到位。

如图8至图12所示，为了对管材的壁厚进行测量，本实施例的壁厚测量装置60包括测量机构61，测量机构61包括第一测量传感器610、第一测量座612及第二测量座613。第一测量座612、第二测量座613上分别设有第一测量柱614及第二测量柱615，第一测量柱614、第二测量柱615分别与管材的内壁及外周面相贴合，第一测量传感器610的测量方向朝向管材的外周面。

优选地，所述壁厚测量装置60还包括旋转机构62、夹管机构63及归正机构64。测量机构61还包括旋转底板616、传感器固定座617及第二测量传感器618，旋转底板616与传感器固定座617相连，旋转机构62与传感器固定座617相连，旋转机构62带动传感器固定座617360度旋转。第一测量传感器610、第二测量传感器618、第一测量座612、第二测量座613固定于传感器固定座617上。归正机构64固定于旋转底板616上，第二测量传感器618的测量方向朝向管材的外周面，管材位于夹管机构63、归正机构64的中间。

进一步地，所述夹管机构63包括第一夹管组件及第二夹管组件，第一夹管组件位于第二夹管组件的上方，管材位于第一夹管组件与第二夹管组件之间。第一夹管组件、第二夹管组件在横向方向交错分布。

为了实现夹管操作，第一夹管组件包括夹管固定架631、第一夹管驱动组件632、第一夹管固定座633及两个第一夹管垫板634。第一夹管驱动组件632固定于夹管固定架631上，第一夹管固定座633与第一夹管驱动组件632相连，两个第一夹管垫板634固定于第一夹管固定座633上。第一夹管驱动组件632能够带动第一夹管固定座633向上或向下移动。

第二夹管组件包括第二夹管驱动组件635、第二夹管固定座636及第二夹管垫板637。第二夹管驱动组件635与第二夹管固定座636相连，第二夹管垫板637固定于第二夹管固定座636上。当需要对管材壁厚进行测量时，管材位于第一夹管组件、第二夹管组件后，由第一夹管驱动组件632带动第一夹管垫板634向下移动，第二夹管驱动组件635带动第二夹管垫板634向上移动，通过第一夹管垫板634、第二夹管垫板637对管材进行夹持固定，避免管材转动。优选地，第一夹管驱动组件632、第二夹管驱动组件635为驱动气缸。

为了对管材进行归正，归正机构64包括三个归正组件，三个归正组件围绕旋转底板616的一周设置，管材位于三个归正组件的中部，通过三个归正组件对管材进行归正。进一步地，归正组件包括归正驱动气缸640、归正底座641及归正导轮642，归正驱动气缸640与归正底座641相连，归正导轮642与归正底座641旋转连接，归正导轮642与管材的外周面相贴。管材移动至归正机构64后，通过三个归正组件共同对管材进行管材，确保管材位于三个归正组件的中部。

为了令该壁厚测量装置60能够满足不同壁厚的管材测量使用需求，在传感器固定座617上还设有两个滑动轴616，第二测量座613与两个滑动轴616相连，第二测量座613能够沿着滑动轴616移动，从而令不同壁厚的管材均能够置于第一测量柱614与第二测量柱615之间。

为了令该测量机构61能够适用于不同直径的管材的使用，该壁厚测量装置60还包括测量调节组件65，测量调节组件65固定于传感器固定座617上，测量调节组件65与第一测量座612及第二测量座613相连。测量调节组件65包括测量调节滑轨651、测量调节丝杆组件652及光轴653，第一测量座612及第二测量座613均与测量调节滑轨651、测量调节丝杆组件652及光轴653相连，测量调节丝杆组件652的一端设有手轮。通过手轮带动测量调节丝杆组件652的丝杆转动，丝杆在转动的过程中沿着测量调节滑轨651及光轴653移动，从而调节第一测量座612及第二侧测量座的位置，令第一测量座612、第二测量座613始终能够与管材的内壁及外周面贴合。

壁厚测量装置60还包括前后调节机构66、左右调节机构67及上下调节机构68，前后调节机构66与左右调节机构67相连，左右调节机构67与上下调节机构68相连，旋转机构62及测量机构61与上下调节机构68相连。

前后调节机构66包括前后调节驱动件660、测量底板661、两个前后调节滑轨662及前后移动底板663。前后调节驱动件660及前后调节滑轨662分别固定于测量底板661上，左右调节机构67、上下调节机构68及固定支架69均固定于前后移动底板663上，前后移动底板663与前后调节驱动件660及前后调节滑轨662相连。优选地，前后调节驱动件660为磁耦合无杠气缸。前后调节驱动件660驱动前后移动底板663在两个前后调节滑轨662上前后滑动，从而带动旋转机构62及测量机构61向前或向后移动。

左右调节机构67包括左右调节丝杆组件670及两个左右调节滑轨671，固定支架69与左右调节丝杆组件670及两个左右调节滑轨671相连。上下调节机构68、测量机构61及旋转机构62与固定支架69相连。左右调节丝杆组件670的一端设有调节手轮，通过转动调节手轮，带动左右调节丝杆组件670的丝杆转动，进而带动固定支架69在左右调节滑轨671上滑动，实现左右调节。

上下调节机构68包括上下调节丝杆组件680、上下调节滑轨681及上下固定板682，上下调节丝杆组件680及上下调节滑轨681固定于固定支架69上，上下固定板682与上下调节丝杆组件680及上下调节滑轨681相连。旋转机构62固定于上下固定板682上。上下调节丝杆组件680的丝杆的一端设有调节手轮。转动调节手轮，调节手轮带动上下调节丝杆组件680的丝杆转动，丝杆在转动的过程中，带动上下固定板682向上或向下移动，从而带动旋转机构62及测量机构61向上或向下移动。

为了实现测量机构61的旋转，旋转机构62包括旋转驱动电机620、减速机621、联轴器622及导电滑环623。旋转驱动电机620与减速机621相连，减速机621通过电机连接板624固定于升降固定板上，减速机621通过联轴器622与导电滑环623相连，导电滑环623通过轴承固定于升降固定板上，导电滑环623的转动轴与测量机构61的传感器固定座617相连。旋转驱动电机620启动后通过减速机621带动导电滑环623转动，导电滑环623带动传感器固定座617及旋转底板616转动，传感器固定座617上的第一测量传感器610及第二测量传感器618围绕管材旋转测量。

优选地，本实施例的第一测量传感器610、第二测量传感器618为位移传感器或测距传感器。其中测距传感器可为激光测距传感器、超声波测距传感器、红外测距传感器等。

在对管材进行测量时，由旋转机构62带动测量机构61旋转，通过第一测量传感器610测量得到的数据，以及传感器固定座617距离第一测量柱614的距离、第二测量座613上的下表面至第二测量座613的距离，通过以上数据即可计算得到管材的壁厚。将上述第一测量传感器610测量的数据替换成第二测量传感器618测量得到的数据同样适用。

为了将检测完成后的管材输送出去，本实施例在主体10上还固定有多个管材输出机构90。管材输出机构90包括不合格品放置架91、不合格品输送气缸92、不合格品输送架93及延长杆94。多个不合格品放置架91之间通过连接杆95连接，不合格品输送气缸92与不合格品输送架93相连，不合格品输送架93的一端与不合格品放置架91相铰接。延长杆94上设有滑动槽96，不合格品放置架91上活动设置有调节螺栓97，延长杆94的一端通过滑动槽96及调节螺栓97与不合格品放置架91滑动连接，延长杆94的另一端与不合格放置架活动连接。优选地，延长杆94的另一端与不合格品放置架91通过卡扣98连接。

延长杆94的上表面为倾斜设置，当管材为合格品时，可通过外部的机械手等将管材抓取放置于延长杆94的上表面，并顺着延长杆94输送出去。当管材为不合格品时，可将延长杆94与不合格品放置架91之间的卡扣98接触，然后沿着滑动槽96将延长杆94向远离托管平台40的一端滑动，并由不合格品输送气缸92带动不合格品输送架93的一端向下移动，令不合格品输送架93的另一端向上移动。接着将管材放置于不合格输送架上，并输送至不合格品放置架91上上存储。

本实用新型的实施方式不限于此，按照本实用新型的上述内容，利用本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本实用新型上述基本技术思想前提下，本实用新型还可以做出其它多种形式的修改、替换或组合，均落在本实用新型权利保护范围之内。

Claims (10)

1.管材测量系统，其特征在于，包括主体，以及设置于主体上的翻管装置、滑动托管装置、托管平台、重量检测装置及壁厚测量装置，翻管装置置于托管平台的一侧，翻管装置上的管材通过滑动托管装置输送至托管平台，重量检测装置与托管平台相连，壁厚测量装置位于托管平台的一端；壁厚测量装置包括测量机构，测量机构包括第一测量传感器、第一测量座及第二测量座，第一测量座、第二测量座上分别设有第一测量柱及第二测量柱，第一测量柱、第二测量柱分别与管材的内壁及外周面相贴合，第一测量传感器的测量方向朝向管材的外周面。

2.如权利要求1所述的管材测量系统，其特征在于，翻管装置至少为两个，两个翻管装置在主体的长度方向并排排列，翻管装置包括第一翻管平台、第二翻管平台及翻管机构，第一翻管平台及第二翻管平台相铰接，翻管机构与第二翻管平台相连，翻管机构带动第二翻管平台向远离第一翻管平台的一侧上方或下方移动；第二翻管平台向下移动后，第一翻管平台与第二翻管平台向靠近托管平台的斜下方倾斜。

3.如权利要求1所述的管材测量系统，其特征在于，所述托管平台至少包括第一重量支架罩及第二重量支架罩，第一重量支架罩、第二重量支架罩在主体的长度方向上并排排列，第一重量支架罩、第二重量支架罩的上表面呈V型结构；重量检测装置至少包括三个重量检测组件，重量检测组件包括称重传感器及称重托盘，称重托盘与托管平台的底部相连，称重传感器与称重托盘相连。

4.如权利要求1所述的管材测量系统，其特征在于，所述滑动托管装置包括托管固定支架、滑动托管气缸及放管支架，滑动托管气缸固定于托管固定支架上，放管支架与滑动托管气缸相连，托管固定支架具有第一端及第二端，第二端相对第一端向靠近托管平台的斜下方倾斜。

5.如权利要求4所述的管材测量系统，其特征在于，所述主体上还设有多个滑管机构，滑管机构包括第一滑管组件及第二滑管组件，第一滑管组件与第二滑管组件在主体的纵向方向上并排排列；第一滑管组件包括滑管支架及第一下管垫块，第一下管垫块固定于滑管支架上，第二滑管组件包括滑管驱动气缸、滑管固定板及第二下管垫块，滑管驱动气缸与滑管固定板相连，第二下管垫块固定于滑管固定板上，第一下管垫块、第二下管垫块的上表面为倾斜的斜面，管材从翻管装置输送至托管平台的过程中从第一下管垫块、第二下管垫块的上表面滑过。

6.如权利要求1至5任一项所述的管材测量系统，其特征在于，所述壁厚测量装置还包括旋转机构、夹管机构及归正机构，测量机构还包括旋转底板、传感器固定座及第二测量传感器，旋转底板与传感器固定座相连，旋转机构与传感器固定座相连，旋转机构带动传感器固定座360度旋转，第一测量传感器、第二测量传感器、第一测量座、第二测量座固定于传感器固定座上，归正机构固定于旋转底板上，第二测量传感器的测量方向朝向管材的外周面，管材位于夹管机构、归正机构的中间。

7.如权利要求6所述的管材测量系统，其特征在于，壁厚测量装置还包括前后调节机构、左右调节机构及上下调节机构，前后调节机构与左右调节机构相连，左右调节机构与上下调节机构相连，旋转机构及测量机构与上下调节机构相连。

8.如权利要求6所述的管材测量系统，其特征在于，所述夹管机构包括第一夹管组件及第二夹管组件，第一夹管组件位于第二夹管组件的上方，管材位于第一夹管组件与第二夹管组件之间；归正机构包括三个归正组件，三个归正组件围绕旋转底板的一周设置，归正组件包括归正驱动气缸、归正底座及归正导轮，归正驱动气缸与归正底座相连，归正导轮与归正底座旋转连接，归正导轮与管材的外周面相贴。

9.如权利要求1至5任一项所述的管材测量系统，其特征在于，主体上还设有长度测量装置，长度测量装置包括长度测量机构及测距模块，长度测量机构及测距模块分别置于托管平台的相对的两侧，长度测量机构包括激光位移传感器、第一传感器驱动组件、第二传感器驱动组件及第一测距挡板，第二传感器驱动组件、第一测距挡板与第一传感器驱动组件相连，第二传感器驱动组件与第一测距挡板相连；测距模块包括第二测距挡板、第一测距驱动组件及第二测距驱动组件，第一测距驱动组件与第二测距驱动组件相连，第二测距挡板与第二测距驱动组件相连。

10.如权利要求1至5任一项所述的管材测量系统，其特征在于，所述主体上还固定有多个管材输出机构，管材输出机构包括不合格品放置架、不合格品输送气缸、不合格品输送架及延长杆，多个不合格品放置架之间通过连接杆连接，不合格品输送气缸与不合格品输送架相连，不合格品输送架的一端与不合格品放置架相铰接；延长杆上设有滑动槽，不合格品放置架上活动设置有调节螺栓，延长杆的一端通过滑动槽及调节螺栓与不合格品放置架滑动连接，延长杆的另一端与不合格放置架活动连接。

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