CN117532139B - 一种管材参数识别设备及方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及设备控制的技术领域，尤其是涉及一种管材参数识别设备及方法，其中一种管材参数识别设备包括上料架，上料架设置有送料通道和备料通道，备料通道连通送料通道，送料通道中设置有第一识别组件，第一识别组件包括基件、推件和测距传感器，基件和推件之间的空间为第一检测工位，推件设置有第一驱动件，第一驱动件用于将推件推向基件，测距传感器用于测量推件的移动距离。管材工件被送入至基件和推件之间的第一检测工位，第一驱动件驱动推件向基件运动，推件将管材工件推向基件，当管材工件同时与基件和推件接触，第一驱动件停止工作，测距传感器对推件的距离进行记录，并与测距传感器测得的推件初始距离进行相减，从而得到规格的识别值。

Description

一种管材参数识别设备及方法
技术领域
本申请涉及设备控制的技术领域，尤其是涉及一种管材参数识别设备及方法。
背景技术
激光切管机具有精度高、切割快速、不局限于切割图案、切口平滑、加工成本低等特点，已经逐渐取代传统的管材切割工艺设备。自动加工上料过程中，对种类、规格不同的管材进行送料、分料是整个上料系统中的一个重要环节。
在上料工序中，都需要在控制系统中预设管材的管材参数，如规格和截面形状等，但是一批管材中存在一定的规格误差，以设定的标准参数进行上料，会导致实际上料位置存在误差，故而需要在上料前需要获取每根管材的规格参数，方便与标准参数进行比对，并将不合规格标准的管件从料库中剔除，减少后续激光加工过程中因为管材参数不合标准造成不良工件的出现。
而目前的管材参数获取的工序是上料工序前单独进行的一道工序，无论是消耗的人力还是时间都对整体生产造成效率的降低，并且工序之间的管材转运过程还可能会造成个别管材发生变形，参数发生变化，产生不合标准的管材，流入到上料工序中。
发明内容
为了整合上料和参数识别两道工序，实现上料的动态过程中对规格等管材参数的识别，从而减少工序间转运过程产生不合标准的管材，并且提高整体生产的效率，本申请提供一种管材参数识别设备及方法。
一方面，本申请提供一种管材参数识别设备，采用如下的技术方案。
一种管材参数识别设备，包括上料架，所述上料架设置有送料通道和备料通道，所述备料通道连通送料通道，所述送料通道中设置有第一识别组件，所述第一识别组件包括基件、推件和测距传感器，所述基件和推件之间的空间为第一检测工位，所述推件设置有第一驱动件，所述第一驱动件用于将所述推件推向所述基件，所述测距传感器设置于所述推件远离所述基件的一侧，所述测距传感器用于测量所述推件的移动距离。
通过采用上述的技术方案，在线对管件的规格参数进行识别，具体地说，管材工件被送入至基件和推件之间的第一检测工位，第一驱动件驱动推件向基件运动，推件将管材工件推向基件，当管材工件同时与基件和推件接触，即管材工件受夹于基件和推件时，第一驱动件停止工作，测距传感器对推件的距离进行记录，并与测距传感器测得的推件初始距离进行相减，从而得到规格的识别值。
优选的，所述上料架设置有旋转部件，所述旋转部件连接所述第一识别组件，用于使所述基件和所述推件改变识别角度，获取管材的规格。
通过采取上述的技术方案，对具有非圆几何截面的管材工件进行规格参数识别。具体地说，通过旋转部件改变基件和推件的识别角度，识别获取管材工件几何截面不同方向上的规格参数，提高第一识别组件的通用性。
优选的，所述基件和所述推件均设置有滚轮，所述滚轮位于所述基件和所述推件与管材接触的部件；和/或所述第一驱动件还连接所述基件，并且所述第一驱动件同步驱动所述基件和所述推件相向运动。
通过采取上述的技术方案，一方面，降低测量过程基件和推件对管材工件的摩擦力，减少测量工作对送料工序的影响；另一方面，对原有的规格测量方式做进一步的改进，具体地说，由于管材工件是受到夹持然后方进行轴向移动的，管材的轴线与送料通道的轴线保持一致，若采用基件固定，推件运动的方式测量规格，基件需要针对不同规格的管材工件而调整位置以贴合管材工件，避免在测量过程中，由于不贴合导致管材工件受推引起轴线偏移，进而造成测量值过大的误差，甚至使管材工件变形的情况；通过第一驱动件控制基件和推件同步相向运动，减少对管材工件在送料通道中位置的变动，使管材工件的轴线与送料通道的轴线尽量保持一致，降低测量工作对送料工序的影响，并且相向运动缩短推件识别所需行程，降低重力作用关于推件产生的挠度变化对检测精度的影响。
优选的，所述旋转部件包括内环和外环，所述内环连接所述上料架，所述外环滑动套设于所述内环并连接所述第一识别组件，所述外环的外沿侧设置有轮齿，所述外环通过轮齿传动连接有第二驱动件。
通过采用上述的技术方案，提高对管材工件规格参数的识别精度，具体地说，外环的外沿侧设置有轮齿，采用齿轮传动的方式一方面提高旋转部件的控制精度，另一方面可以提高传动的响应速度，与动态识别的需求匹配。
优选的，所述送料通道和所述备料通道中至少一者设置有第二识别组件，所述第二识别组件包括设置有两个挡板，两个所述挡板之间设置有夹持件，所述夹持件连接有第三驱动件，所述第三驱动件驱动所述夹持件向两侧的所述挡板移动。
通过采用上述的技术方案，在线对管材工件的长度参数进行识别。具体地说，两个挡板和管材工件位于同一直线上，管材工件受夹持件夹持，并在第三驱动件的作用下向两侧的挡板运动，直到管材工件的两端分别与相近的挡板相接触，记录夹持件距离初始位置的距离数据，与挡边之间的距离进行相减即可得到管材工件的长度参数，以方便激光切割控制系统对管材的切割做规划。
优选的，所述第二识别组件安装于所述送料通道，所述挡板设置有调节件，所述调节件用于调节所述挡板按需切入和切出所述送料通道。
通过采取上述的技术方案，将第二识别组件安装到送料通道中，利用送料通道中用于将管材工件送出部件替代夹持件和第三驱动件，减少重复部件的布置，降低识别设备整体的复杂性，此外为避免挡片对送料通道的阻隔，对挡板适应性地加装调节件。
优选的，所述送料通道和所述备料通道中至少一者设置有第三识别组件，所述第三识别组件包括识别部件和递送部件，所述识别部件内有第二检测工位，所述递送部件设置于所识别部件的一侧，用于将管材送至所述第二检测工位。
通过采取的上述的技术方案，对管材工件的壁厚参数进行识别。具体地说，识别部件可以采用千分尺测厚、超声波测厚的接触式测量方法，也可以采用激光测厚的非接触式测量方法获取壁厚参数。
优选的，所述识别部件包括两个激光测头，两个所述激光测头沿其光路方向均设置探杆，所述探杆上设置有反射件，所述反射件改变原激光的光路，使两束激光准直对射。
通过采取上述的技术方案，采用非接触式测量的激光测厚方法进行测厚。相对于接触式的测厚方法，激光测厚不会破坏物体表面，可以在表面光洁度要求高的情况下使用，还具有识别精度高、识别速度快的有点，可以精确地测量物体的厚度，可达到微米级别，并且快速地完成一次测量，适用于大量物体批量测量。此外还针对管材工件内部尺寸小，激光测头进入困难甚至无法进入的情况，适应性地增加了探杆和反射件，其中一根探杆深入到管材工件内部，并通过反射件改变激光的传播方向，并使得两束激光关于管壁准直对射。
优选的，所述第三识别组件安装于所述备料通道，所述备料通道呈倾斜设置并且设置有拦截件和翻管件，所述拦截件和所述翻管件等高间隔设置，所述拦截件用于拦截受重力滑落的管材，所述翻管件用于对被拦截的管材进行翻转调整检测方向。
通过采取上述的技术方案，针对非圆几何截面的管材工件的壁厚参数识别进行设置，在识别件自身动作受限时，通过翻管件的作用，管材工件以自身管轴进行转动，从而使识别件得以对管材工件不同方向上的壁厚参数进行识别。
另一方面，本申请提供一种管材参数识别方法，采用如下的技术方案。
一种管材参数识别方法，具体包括以下步骤：
S1，管材送入到送料通道，并经过第一检测工位，测距传感器记录其与推件之间的初始距离S；
S2，第一驱动件驱动推件向基件运动，直至基件和推件均与管材接触，推件停顿，待稳定后第一驱动件将推件拉回；
S3，推件停顿期间，测距传感器记录其与推件的距离S’,并与初始距离S相减得到规格值Di，i=1、2...n，n为正整数 ；
S4,改变管材的检测截面重复S2~S3，根据测距传感器采集得到的有效数据组{Di}，求得规格均值作为管材规格的识别值。
通过采取上述的技术方案，获取规格参数。
综上所述，本申请包括以下有益技术效果：
整合上料和参数识别两道工序，实现上料的动态过程中对规格等管材参数的识别，从而减少工序间转运过程产生不合标准的管材，并且提高整体生产的效率。
附图说明
图1是本申请实施例的整体结构示意图；
图2是本申请实施例另一视角的整体结构示意图；
图3是本申请实施例又一视角的整体结构示意图 ；
图4是图2中关于A处的局部放大图；
图5是图1中关于B处的局部放大图；
图6是本申请实施例的递送部件的结构示意图；
图7是图3中关于C处的局部放大图；
图8是图2中关于D处的局部放大图；
图9是图1中关于E处的局部放大图；
图10是图3中关于F处的局部放大图；
图11是图1中关于G处的局部放大图；
图12是本申请实施例的第一识别组件的结构示意图。
附图标记说明：1、上料架；11、机台；12、安装板；13、第一连杆；14、竖杆；15、第二连杆；16、上料组件；161、上料单元；162、收卷轮；163、绳带；17、备料通道；18、送料通道；2、第一识别组件；21、旋转部件；211、内环；212、外环；22、第二驱动件；23、安装平台；24、第一驱动件；25、基件；26、推件；27、滚轮；28、测距传感器；3、第二识别组件；31、夹持件；32、第三驱动件；321、滑动平台；322、传送带；33、挡板；4、第三识别组件；41、识别部件；411、移动件；412、识别件；4121、激光测头；4122、探杆；4123、镜片；42、递送部件；421、橡胶条；422、第一拦截件；423、第二拦截件；424、递送件；425、翻管件；5、托轮。
具体实施方式
以下结合附图1-12对本申请作进一步详细说明。
实施例：
参见图1~图3，一种管材参数识别设备，包括上料架1，上料架1为本实施例中安装各参数识别组件的基础，以下对本实施例中的上料架1做进一步的描述，上料架1包括机台11，机台11的上部沿长度方向间隔安装有七件安装板12，多件安装板12均竖直安装且相互平行，安装板12之间连接有第一连杆13，第一连杆13和安装板12共同组成框架，该框架为上料架1的主体结构，用于安装实现管材工件输送和参数识别的功能部件。机台11上沿长度方向间隔还立有竖杆14，竖杆14的数量与安装板12的数量对应，并且对应安装板12的位置进行设置，相邻竖杆14之间连接有第二连杆15。机台11上安装有上料组件16，上料组件16包括多个上料单元161，上料单元161沿机台11的长度方向布置。具体地说，上料单元161包括收卷轮162和绳带163，收卷轮162安装于靠近竖杆14一侧的第一连杆13上，绳带163的一端系于收卷轮162上，另一端系于第二连杆15上，绳带163呈“U”字型下垂，并且收卷轮162的位置高度低于第二连杆15的位置高度，各上料单元161的绳带163共同组成上料架1的码垛区，管材工件沿机台11长度方向码垛于绳带163上。安装板12上均开设有倾斜向上的开口，该开口分为两段，其中一段为倾斜段，另一段为位于倾斜段尽头的竖直段，各个安装板12的倾斜段沿机台11的长度方向连成的空间为上料架1的备料通道17，竖直段沿机台11的长度方向连成的空间为上料架1的送料通道18，备料通道17连通送料通道18，并称送料通道18的其中一端为出料端（以下说明中提及的出料端均指送料通道18的出料端）。
为了后续更清晰地对管材参数识别过程和原理进行说明，现结合上述关于上料架1的结构描述，对管材工件如何从码垛区进入到送料通道18进行说明：各个上料单元161的收卷轮162同步转动，对绳带163进行收卷，码垛在绳带163上的管材工件整体升高，并且向靠近安装板12的一侧滑动，与安装板12开口相邻最近的管材工件受到相邻的管材工件作用下从开口滑入到备料通道17，并在重力的作用下冲备料通道17下滑到送料通道18。
在本实施例中，管材工件上需要识别的参数包括管材工件的规格、管材工件的长度以及管材工件的壁厚三种，三种参数的识别工作分别依靠第一识别组件2、第二识别组件3以及第三识别组件4，其中第一识别组件2和第二识别组件3安装于送料通道18中，而第三识别组件4安装于备料通道17中。
在进行进一步的说明之前需要说明的是，由于管材工件的参数识别工作是从进入备料通道17到被送出送料通道18的过程中在线进行的，为方便理解管材参数识别设备工作的过程原理，本实施例中各个实现参数识别的功能部件将按照管材工件进入到备料通道17和送料通道18的顺序，依次对第三识别组件4、第二识别组件3以及第一识别组件2进行说明，而不是根据发明内容的提及顺序进行说明。为了方便描述各部件的位置关系，以靠近送料通道18出料端的安装板12为1号安装板12，并机台11长度方向对其余安装板12依次进行编号。
第三识别组件4主要包括两部分，一是对管材工件测量壁厚参数的识别部件41，二是将管材工件送往识别部件41进行参数识别的递送部件42。
参见图1~图5，递送部件42包括安装于偶数编号的安装板12的橡胶条421，具体的，橡胶条421位于安装板12靠近出料端的一侧并处于倾斜段的下沿，橡胶条421略高于倾斜段的下沿边缘。橡胶条421的背侧，即安装板12远离出料端的一侧安装有第一拦截件422，其结构为受伸缩气缸驱动的块状件，块状件在气缸作用下伸出，阻断备料通道17，限制管材工件向下滑动进入到送料通道18，然而第一拦截件422不局限上述的结构形式，第一拦截件422还可以采用通过旋转运动进入到备料通道17的杆件等其他结构形式，实现拦截管材工件即可。橡胶条421相对的倾斜段上沿安装有第二拦截件423，第二拦截件423同样采用了受到伸缩气缸驱动的块状件的结构，但是第二拦截件423拦截管材工件的形式与第一拦截件422并不相同，第二拦截件423将管材工件抵压在橡胶条421上，而第一拦截件422仅限制管材工件向下滑动。之所以在备料通道17安装两道拦截件，并且采用两种不同的拦截方式，是因为需要对从码垛区进入到备料通道17的管材工件进行限流，第一拦截件422和第二拦截件423将备料通道17划分为识别区和等候区，从码垛区流入到备料通道17的管材工件首先进入的是等候区，第二拦截件423将等候区前方的管材工件夹紧，方便逐一将管材工件送往识别部件41进行关于壁厚的参数识别，尽量避免滑入备料通道17的过量管材工件影响参数识别工作，当识别区的管材工件完成壁厚参数的识别后，第一拦截件422缩回，使管材工件滑落至送料通道18，然后继续伸出，第二拦截件423缩回并在仅仅能通过一根管材工件的时间内伸出，完成一次循环。
递送部件42除了包括上述提及的橡胶条421、第一拦截件422和第二拦截件423，还包括递送件424和翻管件425，参见图6~图7，递送件424安装于2号和4号安装板12上，具体的，安装于开口倾斜段靠近竖直段的位置。在本实施例中，递送件424采用摩擦轮依靠摩擦带动运动的方式将管材工件送往备料通道17远离出料端的位置，在其他实施例中，还可以采用夹持移动，管材工件尾部推动，传送带带动的方式实现相同的动作。在本实施例中，摩擦轮由电机通过皮带传动进行驱动，并且为了避免摩擦轮对备料通道17的影响，摩擦轮和电机安装于一个平台板上，平台板受伸缩气缸驱动，使摩擦轮按需进入到备料通道17中。
翻管件425针对非圆几何截面的管材工件的壁厚参数识别进行设置，在识别部件41自身动作受限时，通过翻管件425的作用，管材工件以自身管轴进行转动，从而使识别部件41得以对管材工件不同方向上的壁厚参数进行识别。参见图7，翻管件425安装于3号和5号安装板12，具体地安装于开口倾斜段靠近竖直段的位置，翻管件425采用伸缩气缸驱动的块状件的结构，该伸缩气缸的伸缩方向垂直于开口的倾斜段，该块状件呈三角状，块状件远离其连接的伸缩气缸的尖端，与非圆几何截面的管材工件靠近第一拦截件422的棱边相对，在伸缩气缸伸长作用下，块状件的与管材工件靠近第一拦截件422的棱边相抵，给管材工件提供一个斜向上的作用力，在该作用力作用下，管材工件以其远离第一拦截件422的棱边为转轴转动。在其他实施例中，翻管件425还可以采用夹持管材工件转动的方式实现管材工件改变自身被识别的角度。
参见图1~图3以及图8，机台11远离出料端的一侧安放有机架，机架上安装有识别部件41，识别部件41包括移动件411和识别件412，移动件411采用无杆气缸和伸缩气缸，以控制移动识别件412，调整识别件412的识别姿态，具体地，无杆气缸安装于机架上，无杆气缸的滑块的运动方向与机台11的长度方向相垂直，伸缩气缸安装于无杆气缸的滑块上，伸缩气缸的伸缩方向与机台11的长度方向相同，伸缩气缸的伸缩杆的末端安装有识别件412，采用无杆气缸和伸缩气缸的移动件411为识别件412提供双轴控制。在其他实施例中，识别件412还可以采用其他形式的移动控制件，如微动螺杆等，也可以通过增加其他轴上的控制，如高度、旋转等，提高识别件412姿态控制的精度。
参见图8，识别件412包括了两个安装在伸缩气缸的伸缩杆末端的激光测头4121，激光测头4121上具有两个窗口，一个用于发射激光，另一个用于接收激光，用于发射激光的窗口的一侧安装有探杆4122，探杆4122的安装方向与激光的输出方向平行，并且探杆4122的末端安装有镜片4123作为反射件，镜片4123关于激光的输出方向呈45°倾斜设置，使得两束平行射出的激光在经过镜片4123反射后，改变激光的光路，两束激光准直对射，并分别照射到管材工件的内壁和外壁，激光照射在管材工件上的造成漫反射光被激光测头4121内的C-MOS芯片上，通过对C-MOS芯片上光斑的位置分析和计算，可以得到其中一片镜片4123发生激光反射的点到管材工件的被测壁面的实际距离L1；同理可以得到另一片镜片4123发生激光反射的点到管材工件的被测壁面的实际距离L2。用两个镜片4123发生反射的点之间的间距L0减去L1、L2即可得到被测物的厚度H。在其他实施例中，识别件412除了采用激光测厚的非接触式测量方式外，还可以采用超声波测厚、千分尺测厚等其他接触式的测量方法，在此不做限定。
参见图1~图3以及图9~图11，单数编号的安装板12上均安装有托轮5，托轮5用于托举从备料通道17落下的管材工件。第二识别组件3安装于送料通道18中，具体地，第二识别组件3包括夹持件31，夹持件31由同步伸缩气缸驱动实现夹持的动作，在2号安装板12和3号安装板12之间安装有第三驱动件32，第三驱动件32包括连接2号安装板12和3号安装板12之间的导轨，导轨上滑动安装有滑动平台321，夹持件31安装在滑动平台321上，滑动平台321的下方安装有通过电机驱动的传送带322，滑动平台321与传送带322连接，传送带322带动滑动平台321沿机台11长度方向滑动。第二识别组件3还包括两片挡板33，挡板33位于送料通道18的两端，即1号安装板12和7号安装板12上，挡板33安装有伸缩气缸作为调节件，调节件用于调节所述挡板33按需切入和切出送料通道18。在其他实施例中，第三驱动件32还可以采用无杆气缸作为夹持件31的驱动件，调节件也可以采用旋转的方式，将挡板33旋入和旋出送料通道18，在此不做限定。
两个挡板33和管材工件位于同一直线上，管材工件受夹持件31夹持，并在第三驱动件32的作用下向两侧的挡板33运动，直到管材工件的两端分别与相近的挡板33相接触，记录夹持件31距离初始位置的距离数据，与挡板33之间的距离进行相减即可得到管材工件的长度参数，以方便激光切割控制系统对管材的切割做规划。同时，夹持件31还为管材工件移出送料通道18提供动力，实现一件两用，减少重复部件的布置，降低识别设备整体的复杂性。
参见图1~图3以及图12，第一识别组件2安装于1号安装板12，第一识别组件2包括旋转部件21，旋转部件21包括内环211和外环212，内环211连接1号安装板12，外环212滑动套于内环211，外环212的外沿侧有轮齿，外环212啮合有蜗杆，蜗杆由伺服电机驱动，蜗杆和伺服电机为本实施例的第二驱动件22。外环212的外沿侧设置有轮齿，采用齿轮传动的方式一方面提高旋转部件21的控制精度，另一方面可以提高传动的响应速度，与动态识别的需求匹配。通过旋转部件21改变识别角度，识别获取管材工件几何截面不同方向上的规格参数，提高第一识别组件2的通用性。
参见图12，外环212上安装有安装平台23，安装平台23上安装有同步伸缩气缸作为第一驱动件24，同步伸缩气缸上安装有基件25和推件26，基件25和推件26之间的空间为第一检测工位，基件25和推件26均安装有滚轮27，滚轮27位于基件25和推件26与管材工件接触的部件；安装平台23上还安装有拉线传感器作为本实施例的测距传感器28，拉线传感器的线端连接于推件26。
上述的部件在线对管件的规格参数进行识别，具体地说，管材工件被送入至基件25和推件26之间的第一检测工位，第一驱动件24驱动推件26向基件25运动，推件26将管材工件推向基件25，当管材工件同时与基件25和推件26接触，即管材工件受夹于基件25和推件26时，第一驱动件24停止工作，测距传感器28对推件26的距离进行记录，并与测距传感器28测得的推件26初始距离进行相减，从而得到规格的识别值。由于管材工件是受到夹持然后方进行轴向移动的，管材的轴线与送料通道18的轴线保持一致，若采用基件25固定，推件26运动的方式测量规格，基件25需要针对不同规格的管材工件而调整位置以贴合管材工件，避免在测量过程中，由于不贴合导致管材工件受推引起轴线偏移，进而造成测量值过大的误差，甚至使管材工件变形的情况；通过第一驱动件24控制基件25和推件26同步相向运动，减少对管材工件在送料通道18中位置的变动，使管材工件的轴线与送料通道的轴线尽量保持一致，降低测量工作对送料工序的影响，并且相向运动缩短推件识别所需行程，降低重力作用关于推件26产生的挠度变化对检测精度的影响
本实施例还提供一种管材参数识别方法，具体包括以下步骤：
S1，管材送入到送料通道，并经过第一检测工位，测距传感器记录其与推件之间的初始距离S；
S2，第一驱动件驱动推件向基件运动，直至基件和推件均与管材接触，推件停顿，待稳定后第一驱动件将推件拉回；
S3，推件停顿期间，测距传感器记录其与推件的距离S’,并与初始距离S相减得到规格值Di，i=1、2...n，n为正整数 ；
S4,改变管材的检测截面重复S2~S3，根据测距传感器采集得到的有效数据组{Di}，求得规格均值作为管材规格的识别值。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种管材参数识别设备，其特征在于：包括上料架(1)，所述上料架(1)设置有送料通道(18)和备料通道(17)，所述备料通道(17)连通送料通道(18)，所述送料通道(18)中设置有第一识别组件(2)，所述第一识别组件(2)包括基件(25)、推件(26)和测距传感器(28)，所述基件(25)和推件(26)之间的空间为第一检测工位，所述推件(26)设置有第一驱动件(24)，所述第一驱动件(24)用于将所述推件(26)推向所述基件(25)，所述测距传感器(28)设置于所述推件(26)远离所述基件(25)的一侧，所述测距传感器(28)用于测量所述推件(26)的移动距离；
所述基件(25)和所述推件(26)均设置有滚轮(27)，所述滚轮(27)位于所述基件(25)和所述推件(26)与管材接触的部件；所述第一驱动件(24)还连接所述基件(25)，并且所述第一驱动件(24)同步驱动所述基件(25)和所述推件(26)相向运动；
所述送料通道(18)和所述备料通道(17)中至少一者设置有第三识别组件(4)，所述第三识别组件(4)包括识别部件(41)和递送部件(42)，所述识别部件(41)内有第二检测工位，所述递送部件(42)设置于所识别部件(41)的一侧，用于将管材送至所述第二检测工位；
所述识别部件(41)包括两个激光测头(4121)，两个所述激光测头(4121)沿其光路方向均设置探杆(4122)，所述探杆(4122)上设置有反射件，所述反射件改变原激光光路使两束激光准直对射；
所述上料架(1)设置有旋转部件(21)，所述旋转部件(21)连接所述第一识别组件(2)，用于使所述基件(25)和所述推件(26)改变识别角度，获取管材的规格；
所述旋转部件(21)包括内环(211)和外环(212)，所述内环(211)连接所述上料架(1)，所述外环(212)滑动套设于所述内环(211)并连接所述第一识别组件(2)，所述外环(212)的外沿侧设置有轮齿，所述外环(212)通过轮齿传动连接有第二驱动件(22)。
2.根据权利要求1所述的一种管材参数识别设备，其特征在于：所述送料通道(18)和所述备料通道(17)中至少一者设置有第二识别组件(3)，所述第二识别组件(3)包括设置有两个挡板(33)，两个所述挡板(33)之间设置有夹持件(31)，所述夹持件(31)连接有第三驱动件(32)，所述第三驱动件(32)驱动所述夹持件(31)向两侧的所述挡板(33)移动。
3.根据权利要求2所述的一种管材参数识别设备，其特征在于：所述第二识别组件(3)安装于所述送料通道(18)，所述挡板(33)设置有调节件，所述调节件用于调节所述挡板(33)按需切入和切出所述送料通道(18)。
4.根据权利要求1所述的一种管材参数识别设备，其特征在于：所述第三识别组件(4)安装于所述备料通道(17)，所述备料通道(17)呈倾斜设置并且设置有拦截件和翻管件(425)，所述拦截件和所述翻管件(425)等高间隔设置，所述拦截件用于拦截受重力滑落的管材，所述翻管件(425)用于对被拦截的管材进行翻转调整检测方向。
5.一种管材参数识别方法，基于权利要求1-4任一所述的一种管材参数识别设备，其特征在于：
S1，管材送入到送料通道(18)，并经过第一检测工位，测距传感器(28)记录其与推件之间的初始距离S；
S2，第一驱动件(24)驱动推件(26)向基件(25)运动，直至基件(25)和推件(26)均与管材接触，推件(26)停顿，待稳定后第一驱动件(24)将推件(26)拉回；
S3，推件停顿期间，测距传感器(28)记录其与推件(26)的距离S’,并与初始距离S相减得到规格值Di，i=1、2...n，n为正整数；
S4，改变管材的检测截面重复S2~S3，根据测距传感器(28)采集得到的有效数据组{Di}，求得规格值的均值作为管材规格的识别值。
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