CN218555255U - 轮辋下料模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及包括底座和升降座；所述底座上设置有相同的第一支撑垫和第二支撑垫，所述第一支撑垫和第二支撑垫的上表面包括依次连接的第一支撑平面、第二支撑平面和翻边支撑面，所述第一支撑垫和第二支撑垫之间设置有切料间距；所述升降座的下表面设置有相同的第一压模和第二压模，所述第一压模和第二压模分别位于第一支撑垫和第二支撑垫的上方，且第一压模和第二压模的下表面包括第一定位平面、第二定位平面和翻边定位面；所述第一压模与第一支撑垫之间、第二压模与第二支撑垫之间设置有定位间距；所述第一压模和第二压模之间设置有切刀。本实用新型用于初步成型后的轮辋板材下料。

Description

轮辋下料模具

技术领域

本实用新型属于轮辋制造设备领域，尤其是一种轮辋下料模具。

背景技术

轮辋是车轮重要部分之一，加工时，一般是将板材下料后模压成型，然后卷圆成圆形筒体。由于轮辋的形状不规则，一般设置有翻边，如申请人生产的图4所示的轮辋，一端设置有翻边，翻边处的直径大于主体的直径，周长也更大，那么所需的材料长度大于主体所需材料的长度，因此下料时需要预留较长的余量，导致浪费较大。为了解决这一问题，申请人先对板材进行初步压制成型，成型后的板坯形状如图5所示，然后再进行切割下料，翻边和主体下料长度一致，卷圆后能够形成完整的筒体。由于压制成型后板材的形状不规则，因此需要模具辅助。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种轮辋下料模具，用于初步成型后的轮辋板材下料。

为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案为：轮辋下料模具，包括底座和升降座；

所述底座上设置有相同的第一支撑垫和第二支撑垫，所述第一支撑垫和第二支撑垫的上表面包括依次连接的第一支撑平面、第二支撑平面和翻边支撑面，所述第一支撑垫和第二支撑垫之间设置有切料间距；

所述升降座的下表面设置有相同的第一压模和第二压模，所述第一压模和第二压模分别位于第一支撑垫和第二支撑垫的上方，且第一压模和第二压模的下表面包括第一定位平面、第二定位平面和翻边定位面；所述第一压模与第一支撑垫之间、第二压模与第二支撑垫之间设置有定位间距；所述第一压模和第二压模之间设置有切刀。

进一步地，所述第一支撑垫和第二支撑垫可拆卸安装于底座，所述第一压模和第二压模可拆卸安装于升降座。

进一步地，所述第一支撑垫和第二支撑垫通过螺栓安装于底座，所述第一压模和第二压模通过螺栓安装于升降座。

进一步地，所述底座上设置有一组竖直的导向柱，所述升降座上固定设置有套筒，所述导向柱的上端位于套筒内并与套筒滑动配合。

进一步地，所述升降座的边缘设置有多个连接口。

进一步地，所述第一支撑垫和第二支撑垫的外侧设置有衬垫，所述衬垫可拆卸安装于底座。

进一步地，所述升降座的下表面设置有垫板，所述垫板的下表面设置有安装座，所述切刀、第一压模和第二压模均设置于安装座。

本实用新型的有益效果是：下料时，将模具的底座固定在压力机的台面上，将模具的升降座连接到压力机的压头上，将初步成型后的板坯输送至底座与升降座之间，确保板坯的下表面与第一支撑垫和第二支撑垫的第一支撑平面、第二支撑平面和翻边支撑面贴合，板坯超过切料间距的长度达到要求时，压力机的压头驱动升降座快速向下移动，使得切刀将板坯切断，而第一压模和第二压模将切口两侧的板坯压紧在第一支撑垫和第二支撑垫上，防止板坯变形。本实用新型用于初步成型后的轮辋板材下料。

附图说明

图1是本实用新型的主视示意图；

图2是图1中A-A的剖视示意图；

图3是本实用新型的俯视示意图；

图4是轮辋设计示意图；

图5是初步成型后的板坯断面示意图；

附图标记：1—底座；11—第一支撑垫；12—第二支撑垫；13—第一支撑平面；14—第二支撑平面；15—翻边支撑；16—切料间距；17—导向柱；18—衬垫；2—升降座；21—第一压模；22—第二压模；23—第一定位平面；24—第二定位平面；25—翻边定位面；26—切刀；27—套筒；28—连接口；29—垫板；210—安装座。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

本实用新型的轮辋下料模具，如图1至图3所示，包括底座1和升降座2，底座1和升降座2均采用厚度较大的板材，保证足够的承压能力。

底座1上设置有相同的第一支撑垫11和第二支撑垫12，第一支撑垫11和第二支撑垫12的上表面包括依次连接的第一支撑平面13、第二支撑平面14和翻边支撑面15，第一支撑垫11和第二支撑垫12之间设置有切料间距16。

第一支撑垫11和第二支撑垫12用于对初步成型后的板坯进行支撑，初步成型后的板坯形状如图5所示，可以看出，其下表面为两个平面和一个翻边形成的面，因此，在第一支撑垫11和第二支撑垫12的上表面设置第一支撑平面13、第二支撑平面14和翻边支撑面15，第一支撑平面13、第二支撑平面14和翻边支撑面15组成的具体形状与图5所示的板坯下表面适配，使得板坯下表面能够稳定贴合第一支撑垫11和第二支撑垫12。

升降座2的下表面设置有相同的第一压模21和第二压模22，第一压模21和第二压模22分别位于第一支撑垫11和第二支撑垫12的上方，且第一压模21和第二压模22的下表面包括第一定位平面23、第二定位平面24和翻边定位面25；第一压模21与第一支撑垫11之间、第二压模22与第二支撑垫12之间设置有定位间距；第一压模21和第二压模22之间设置有切刀26。

第一压模21和第二压模22用于对板坯进行限位、整形，防止板坯切断后，在切口的两侧产生变形。根据板坯的形状，在第一压模21和第二压模22的下表面设置第一定位平面23、第二定位平面24和翻边定位面25，第一定位平面23、第二定位平面24和翻边定位面25组成的形状与板坯上表面的形状适配，使得板坯上表面能够较好地贴合第一压模21和第二压模22。切割板坯时，第一定位平面23和第一支撑平面13相配合，第二定位平面24和第二支撑平面14相配合，翻边定位面25和翻边支撑面15相配合，可以防止板坯变形。切刀26的下表面低于第一压模21和第二压模22的下表面。切刀26的宽度略小于切料间距16，确保切刀26切断板坯后进入切料间距16。

采用本模具进行下料时，将底座1连接到压力机的压头上，压力机可以采用常用的模压设备，将升降座2固定到压力机的工作台面上，将初步成型后的板坯传输至底座1和升降座2之间，确保板坯的下表面与第一支撑垫11和第二支撑垫12的第一支撑平面13、第二支撑平面14和翻边支撑面15贴合，当板坯超出切料间距16的长度的达到要求时，则利用压力机的压头推动升降座2向下移动，升降座2上的切刀26将板坯切断，使得切刀26伸入切料间距16。接着升降座2上的第一压模21和第二压模22分别与第一支撑垫11和第二支撑垫12相配合，对切口两侧的板坯进行整形，避免板坯切割后变形。

第一支撑垫11和第二支撑垫12可以焊接在底座1上，第一压模21和第二压模22也可以焊接在升降座2上，由于车辋的尺寸规格有多种，板坯的尺寸规格也有多种，不同尺寸规格的板坯需要不同尺寸的第一支撑垫11、第二支撑垫12、第一压模21和第二压模22，为了使得本模具能够用于多种尺寸规则的板坯下料，第一支撑垫11和第二支撑垫12可拆卸安装于底座1，第一压模21和第二压模22可拆卸安装于升降座2。当需要对不同尺寸规格的板坯进行下料时，可以拆下第一支撑垫11、第二支撑垫12、第一压模21和第二压模22，再安装新的第一支撑垫11、第二支撑垫12、第一压模21和第二压模22，即可进行下料，而无需更换整个模具。

具体地，第一支撑垫11和第二支撑垫12通过螺栓安装于底座1，第一压模21和第二压模22通过螺栓安装于升降座2，采用螺栓安装拆装方便，且安装牢固、稳定。

为了确保升降座2竖直移动，底座1上设置有一组竖直的导向柱17，升降座2上固定设置有套筒27，导向柱17的上端位于套筒27内并与套筒27滑动配合。导向柱17与套筒27间隙配合，升降座2升降时，导向柱17起到导向和限位的作用，防止升降座2偏移底座1，确保切刀26对准切料间距16，第一压模21和第二压模22能够对准第一支撑垫11和第二支撑垫12。

为了便于将升降座2连接到压力机的压头上，升降座2的边缘设置有多个连接口28。如图3所示，连接口28为条形的缺口，连接升降座2时，将螺杆的上端与压力机的压头相连，下端穿过连接口28，并在螺杆的下端装上垫片和螺母，拧紧螺母即可使升降座2固定到压力机的压头上。

为了提高第一支撑垫11和第二支撑垫12的稳定性，第一支撑垫11和第二支撑垫12的外侧设置有衬垫18，衬垫18可拆卸安装于底座1。衬垫18为金属块，其侧壁贴紧第一支撑垫11和第二支撑垫12的外侧壁，提高整个底座1的承压能力。

切刀26、第一压模21和第二压模22等可以直接安装到升降座的下表面，优选的，升降座2的下表面设置有垫板29，垫板29的下表面设置有安装座210，切刀26、第一压模21和第二压模22均设置于安装座210。垫板29的平面面积大于安装座210，垫板29与安装座210之间的接触面积较大，可以使得安装座210受到的压力更加均衡，从而提高使用寿命。

第一压模21、第二压模22和安装座210可以一体成型，即第一定位平面23、第二定位平面24和翻边定位面25位于安装座210的下表面，第一压模21和第二压模22为安装座210的一部分，切刀26设置在安装座210的下表面中间位置，安装座210通过螺栓与升降座2相连，更换第一压模21和第二压模22时，可以拆下安装座210，换上新的安装座210即可。此外，第一压模21和第二压模22也可以单独设置，通过螺栓安装在安装座210的下表面。

为了便于拆装切刀26，可以在安装座210的下表面设置一竖直的连接片，在切刀26的上表面设置一连接槽，连接片插入连接槽，并在切刀26的侧壁设置螺栓，将连接片和切刀26连为一体。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.轮辋下料模具，其特征在于：包括底座(1)和升降座(2)；

所述底座(1)上设置有相同的第一支撑垫(11)和第二支撑垫(12)，所述第一支撑垫(11)和第二支撑垫(12)的上表面包括依次连接的第一支撑平面(13)、第二支撑平面(14)和翻边支撑面(15)，所述第一支撑垫(11)和第二支撑垫(12)之间设置有切料间距(16)；

所述升降座(2)的下表面设置有相同的第一压模(21)和第二压模(22)，所述第一压模(21)和第二压模(22)分别位于第一支撑垫(11)和第二支撑垫(12)的上方，且第一压模(21)和第二压模(22)的下表面包括第一定位平面(23)、第二定位平面(24)和翻边定位面(25)；所述第一压模(21)与第一支撑垫(11)之间、第二压模(22)与第二支撑垫(12)之间设置有定位间距；所述第一压模(21)和第二压模(22)之间设置有切刀(26)。

2.如权利要求1所述的轮辋下料模具，其特征在于：所述第一支撑垫(11)和第二支撑垫(12)可拆卸安装于底座(1)，所述第一压模(21)和第二压模(22)可拆卸安装于升降座(2)。

3.如权利要求2所述的轮辋下料模具，其特征在于：所述第一支撑垫(11)和第二支撑垫(12)通过螺栓安装于底座(1)，所述第一压模(21)和第二压模(22)通过螺栓安装于升降座(2)。

4.如权利要求1所述的轮辋下料模具，其特征在于：所述底座(1)上设置有一组竖直的导向柱(17)，所述升降座(2)上固定设置有套筒(27)，所述导向柱(17)的上端位于套筒(27)内并与套筒(27)滑动配合。

5.如权利要求1所述的轮辋下料模具，其特征在于：所述升降座(2)的边缘设置有多个连接口(28)。

6.如权利要求1所述的轮辋下料模具，其特征在于：所述第一支撑垫(11)和第二支撑垫(12)的外侧设置有衬垫(18)，所述衬垫(18)可拆卸安装于底座(1)。

7.如权利要求1所述的轮辋下料模具，其特征在于：所述升降座(2)的下表面设置有垫板(29)，所述垫板(29)的下表面设置有安装座(210)，所述切刀(26)、第一压模(21)和第二压模(22)均设置于安装座(210)。

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