CN218536630U - 一种预抬车身的rgv换电平台 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种预抬车身的RGV换电平台，包括顶起组件，受外部推动力驱动，进入到车辆底部对车辆进行顶起，方便换电；预抬升单元，沿车辆长度方向设置，且位于顶起组件的两侧，将车辆进行预抬升，使顶起组件能够进入到车辆的下方；每个预抬升单元包括至少两个对称设置的预抬升组件，每个预抬升组件上设置有第一驱动元件，预抬升组件受第一驱动元件的驱动，能够从初始位置转动到抬升位置；预抬升组件位于初始位置时，与车轮的轮轴垂直；预抬升组件位于抬升位置时，位于车轮下方且与车轮接触。本实用新型的有益效果在于：设置预抬升单元，配合抬升板，能够将车辆在停放位置抬升到与RGV匹配的位置，能够使RGV和顶升组件顺利进入到车辆下方。

Description

一种预抬车身的RGV换电平台

技术领域

本实用新型涉及车辆的换电设备技术领域，尤其涉及一种预抬车身的RGV换电平台。

背景技术

随着科技进步和社会发展，例如纯电动车辆、混合动力车辆等多种类型的新能源车辆日益获得广泛使用。就这些新型车辆来讲，其中涉及到电池快换等方面变得越来越重要。如果要实现车辆电池加电的体验超越传统汽车加油的体验，那么电池加电时间将是一个重要指标。更换电池是实现快速加电的一种方式，在电池技术没有取得突破性进展、安全可使用的快充技术出现之前，换电仍将是实现车辆电池加电时间能够对标、甚至超越传统车辆加油时间的最有可能方式。

换电站是用于为此类新能源车辆更换电池的自动化设备，它主要是由电池仓、充电柜、控制柜、RGV(Rail Guided Vehicle，在业内常被称为“换电小车”)和换电平台组成。通常来讲，当车辆进入换电站并停驻在换电平台上后，需要通过使用例如电机-丝杆传动机构、四柱升举装置等将车辆抬高至一定的高度，以便将RGV行进到车辆底部后能够准确地进行电池拆装操作，即先将亏电电池从车辆上卸载下来，然后将从电池仓取出的满电电池经安装更换到车辆上。然而，这些现有技术方案仍然存在着一些缺陷和不足之处。

例如，举升车辆的机构通常采用滚珠丝杠，由于需要将车辆举升到较高的高度，因此滚珠行程较长，操作费时且效率不高，并且会导致工作稳定性也相应变差。此外，由于RGV较高，定位操作相对复杂，同时，车辆在进行举升时，通常是先通过斜坡开上车位板，由于斜坡角度的限制，车位板的高度通常有限，要达到RGV的高度，则需要延长斜坡的路径，这就需要较大的空间来实现，容易造成空间资源的浪费。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种预抬车身的RGV换电平台，能够在不延长斜坡路径的情况下对车辆进行抬升，使其能够到达RGV所需的高度。

一种预抬车身的RGV换电平台，包括，

顶起组件，受外部推动力驱动，进入到车辆底部，对车辆进行顶起，方便换电；

预抬升单元，沿车辆长度方向设置，且位于顶起组件的两侧，将车辆进行预抬升，使顶起组件能够进入到车辆的下方；

每个所述预抬升单元包括至少两个对称设置的预抬升组件，每个预抬升组件上设置有第一驱动元件，预抬升组件受第一驱动元件的驱动，能够从初始位置转动到抬升位置；

预抬升组件位于初始位置时，与车轮的轮轴垂直；

预抬升组件位于抬升位置时，位于车轮下方且与车轮接触；且至少有两个预抬升组件分布在车轮最低点的两侧。

通过采用上述技术方案，设置预抬升单元对车轮进行抬升，相比较一般的抬升装置，无需伸入到车辆底部，即，无需考虑抬升元件的高度，适用于所有的车辆。

上述技术方案的进一步设置为：所述预抬升组件包括调节轮，所述调节轮设置在销杆上，并且通过第一弹簧顶持，使调节轮始终位于最外端。

上述技术方案的进一步设置为：所述预抬升组件还包括有剪臂，所述销杆设置在所述剪臂上，弹簧的一端顶持在剪臂的端面上；所述第一驱动元件驱动剪臂转动，从而带动调节轮转动。

上述技术方案的进一步设置为：还包括有抬升板，所述抬升板位于所述预抬升单元的下方，并且受第二驱动元件驱动，能够带动预抬升单元做竖直方向的移动。

通过采用上述技术方案，设置抬升板对预抬升单元进行进一步的抬升，使车辆在指定位置被抬升到所需的高度，能够与RGV或顶起组件的高度进行匹配，方便后续的顶升。

上述技术方案的进一步设置为：还包括有主动对中单元和从动对中单元，所述主动对中单元和所述从动对中单元均包括有轴向对中板，所述轴向对中板能够在第三驱动元件的带动下沿车轮轴向移动。

通过采用上述技术方案，通过对抬升后的车辆进行对中，使车辆位于合适的位置，RGV和顶起组件能够顺利进入到车辆下方。

上述技术方案的进一步设置为：所述轴向对中板的上端面上还设有径向对中板，且径向对中板滑动在轴向对中板上的径向滑轨上；所述主动对中单元的径向对中板受第四驱动元件的带动，在轴向对中板上滑动。

上述技术方案的进一步设置为：所述从动对中单元的径向对中板的两个端部设置有抵接壁，所述径向对中板和所述抵接壁之间通过第二弹簧连接。

上述技术方案的进一步设置为：还包括有电池仓集装箱，并且设置有能够容纳车辆进入的换电空间；所述预抬升单元设置在所述换电空间内。

上述技术方案的进一步设置为：所述换电空间具有入口，且入口处设置有坡道，所述坡道和换电空间的车位板衔接，所述预抬升单元位于所述车位板端部的两侧靠近所述坡道的位置；所述坡道上设有车轮限位杆。

上述技术方案的进一步设置为：所述电池仓集装箱位于所述换电空间的侧部，且和换电空间之间通过小车门衔接；所述顶起组件位于所述小车门的下方，电池仓集装箱内设有RGV小车对顶起组件进行推动；所述电池仓集装箱和所述换电空间内设有衔接的小车轨道。

本实用新型的有益效果在于：设置预抬升单元，配合抬升板，能够将车辆在停放位置抬升到与RGV匹配的位置，能够使RGV和顶升组件顺利进入到车辆下方，对车辆进行进一步的举升。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为图1中A部分的放大结构示意图。

图3为预抬升单元在初始位置的结构示意图。

图4为预抬升单元在抬升位置的结构示意图。

图5为预抬升单元在初始位置时和车轮之间的位置示意图。

图6为预抬升单元与车轮接触时的位置示意图。

图7为预抬升单元在抬升位置时和车轮之间的位置示意图。

图8为主动对中单元和预抬升单元的结构示意图。

图9为从动对中单元和预抬升单元的结构示意图。

图10为预抬升单元在车位板上的排布位置示意图。

附图上标注：100、预抬升组件；110、调节轮；130、第一弹簧；120、剪臂；

200、第一驱动元件；

300、抬升板；

400、第二驱动元件；

500、轴向对中板；510、抵接壁；

600、第三驱动元件；

700、径向对中板；

800、第四驱动元件；

900、第二弹簧；

1、车位板；2、车轮；a、径向滑轨；b、轴向滑轨；3、顶起组件；4、电池仓集装箱；41、小车门；c、换电空间；5、坡道；51、车轮限位杆；6、RGV小车。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为实现预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

参照图1～图10所示，本实施例公开了一种预抬车身的RGV换电平台。

参照图1所示，包括，

顶起组件3，受外部推动力驱动，进入到车辆底部，对车辆进行顶起，方便换电；

预抬升单元，沿车辆长度方向设置，且位于顶起组件3的两侧，将车辆进行预抬升，使顶起组件3能够进入到车辆的下方；

每个所述预抬升单元包括至少两个对称设置的预抬升组件100，每个预抬升组件100上设置有第一驱动元件200，预抬升组件100受第一驱动元件200的驱动，能够从初始位置转动到抬升位置；

预抬升组件100位于初始位置时，与车轮2的轮轴垂直；

预抬升组件100位于抬升位置时，位于车轮2下方且与车轮2接触；且至少有两个预抬升组件100分布在车轮2最底点的两侧。

以上为本实施例的基础方案。将车辆停放到指定位置，使车轮2位于预抬升单元的内侧。启动第一驱动元件200，预抬升单元从初始位置转动到抬升位置时，与车轮2对低点的两侧进行接触，并且在转动过程中将车轮2进行抬升，使车轮2的最低点脱离地面。顶起组件3在外部推动力的作用下被推入到车辆底部，对车辆进行顶起到适合操作的高度，操作员对车辆进行换电操作。

本实施例中，同一个预抬升单元上的两个预抬升组件100的转动方向相反。

参照图2所示，本实施例中，还包括有电池仓集装箱4，并且设置有能够容纳车辆进入的换电空间c；所述预抬升单元设置在所述换电空间c内。

同时，所述换电空间c具有入口，且入口处设置有坡道5，所述坡道5和换电空间c的车位板1衔接，所述预抬升单元位于所述车位板1端部的两侧靠近所述坡道5的位置；所述坡道5上设有车轮2限位杆。

所述电池仓集装箱4位于所述换电空间c的侧部，且和换电空间c之间通过小车门41衔接；所述顶起组件3位于所述小车门41的下方，电池仓集装箱4内设有RGV小车6对顶起组件3进行推动；所述电池仓集装箱4和所述换电空间c内设有衔接的小车轨道。

在初始状态下，顶起组件3位于小车门41的下方，也可以位于设备空间内，RGV小车6位于设备空间内。

车辆通过沿着坡道5进入到换电空间c内，并且停放到车位板1上，预抬升单元对车轮2进行预抬升操作。当车辆预抬升完成后，RGV小车6接收到启动信号，沿着小车轨道从设备空间通过小车门41运行到换电空间c，并且在运行过程中将顶起组件3推入到车辆的下方。

参照图3和图4所示，具体的，所述预抬升组件100包括调节轮110，所述调节轮110设置在销杆上，并且通过第一弹簧130顶持，使调节轮110始终位于最外端。

参照图5所示，预抬升组件100位于初始位置时，预抬升组件100和车轮22的端面平行设置，调节轮110和车轮2不接触；

随着预抬升组件100在水平方向上的转动，调节轮110逐渐向车轮2靠近，直到接触到车轮2的周面，参照图6所示。

预抬升组件100在第一驱动元件200的作用下继续转动，调节轮110和车轮2之间的接触从点接触逐渐变成线接触。调节轮110的位置要高于车轮2最低点的位置，随着调节轮110和车轮2之间接触面积的增加，调节轮110逐渐将车轮2抬起，直到预抬升组件100转动90度之后，调节轮110和车轮2的轴线平行，使车轮2架持在两侧的调节轮110上，此时车轮2最低点脱离地面，参照图7所示。

本实施例中，调节轮110通过排列的若干圆环组成，圆环套设在销杆上，并且能够在销杆上转动，随着与车轮2之间的接触状态的改变调整位置。

为了保证调节轮110的稳定性，所述预抬升组件100还包括有剪臂120，所述销杆设置在所述剪臂120上，弹簧的一端顶持在剪臂120的端面上；所述第一驱动元件200驱动剪臂120转动，从而带动调节轮110转动。

优选的，本实施例中，预抬升组件100还包括有调节架，调节架安装在剪臂120上，调节轮110设置在调节架上。调节架对调节轮110进行限位，第一弹簧130对调节架的最内侧进行抵持，使调节架始终位于最外侧。

本实施例中，预抬升组件100仅能对车辆做极小程度的抬升动作，使车轮2脱离地面，而不能将车辆抬升到需要的高度，因此，本实施例中还包括有抬升板300，所述抬升板300位于所述预抬升单元的下方，并且受第二驱动元件400驱动，能够带动预抬升单元做竖直方向的移动。

预抬升组件100使车轮2脱离地面后，第二驱动元件400启动，将抬升板300进行抬升，抬升板300带动预抬升组件100及车轮2一起抬升到较高的位置。

不同的车型其车身的长度和宽度尺寸不一致，使车轮2之间的轴距和前轮距、后轮距均不一致，因此需要将抬升板300调整到合适的位置，才能与车轮2匹配，将车辆进行抬升。

参照图8和图9所示，本实施例中还包括有主动对中单元和从动对中单元，所述主动对中单元和所述从动对中单元均包括有轴向对中板500，所述轴向对中板500能够在第三驱动元件600的带动下沿车轮2轴向移动。

车辆停放到指定位置后，第三驱动单元启动，带动对中板沿车辆的宽度方向移动，使预抬升单元在抬升位置时能够与车轮2接触，对车轮2进行抬升。

具体的，所述轴向对中板500的上端面上还设有径向对中板700，且径向对中板700滑动在轴向对中板500上的径向滑轨a上；所述主动对中单元的径向对中板700受第四驱动元件800的带动，在轴向对中板500上滑动。

优选的，本实施例中所述主动对中单元和所述从动对中单元总共设置有4个，且主动对中单元至少设置一个。

所述从动对中单元的径向对中板700的两个端部设置有抵接壁510，所述径向对中板700和所述抵接壁510之间通过第二弹簧900连接。

车辆完成抬升后，需要调节整车位置，使车辆位于方便检测的位置上，此时，第四驱动元件800启动，带动主动对中单元上的对中板沿车辆长度方向移动，带动整车进行移动。同时，在整车移动过程中，从动对中单元随着车轮2的位置也进行调整移动，保证预抬升单元始终位于车轮2的下方。

优选的，本实施例中，主动对中单元设置有两个，且位于车辆宽度方向上的同侧。

参照图10所示，本实施例中，为了方便适应车辆停放位置，所述预抬升单元、主动对中单元和从动对中单元均设置在顶起组件3的两侧且根据车轮2位置对称排布，使车辆在进行预抬升后，顶起组件3刚好能够进入到前后轮之间。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种预抬车身的RGV换电平台，其特征在于：包括，

顶起组件(3)，受外部推动力驱动，进入到车辆底部，对车辆进行顶起，方便换电；

预抬升单元，沿车辆长度方向设置，且位于顶起组件(3)的两侧，将车辆进行预抬升，使顶起组件(3)能够进入到车辆的下方；

每个所述预抬升单元包括至少两个对称设置的预抬升组件(100)，每个预抬升组件(100)上设置有第一驱动元件(200)，预抬升组件(100)受第一驱动元件(200)的驱动，能够从初始位置转动到抬升位置；

预抬升组件(100)位于初始位置时，与车轮(2)的轮轴垂直；

预抬升组件(100)位于抬升位置时，位于车轮(2)下方且与车轮(2)接触；且至少有两个预抬升组件(100)分布在车轮(2)最低点的两侧。

2.根据权利要求1所述的预抬车身的RGV换电平台，其特征在于：所述预抬升组件(100)包括调节轮(110)，所述调节轮(110)设置在销杆上，并且通过第一弹簧(130)顶持，使调节轮(110)始终位于最外端。

3.根据权利要求2所述的预抬车身的RGV换电平台，其特征在于：所述预抬升组件(100)还包括有剪臂(120)，所述销杆设置在所述剪臂(120)上，弹簧的一端顶持在剪臂(120)的端面上；所述第一驱动元件(200)驱动剪臂(120)转动，从而带动调节轮(110)转动。

4.根据权利要求1所述的预抬车身的RGV换电平台，其特征在于：还包括有抬升板(300)，所述抬升板(300)位于所述预抬升单元的下方，并且受第二驱动元件(400)驱动，能够带动预抬升单元做竖直方向的移动。

5.根据权利要求1所述的预抬车身的RGV换电平台，其特征在于：还包括有主动对中单元和从动对中单元，所述主动对中单元和所述从动对中单元均包括有轴向对中板(500)，所述轴向对中板(500)能够在第三驱动元件(600)的带动下沿车轮(2)轴向移动。

6.根据权利要求5所述的预抬车身的RGV换电平台，其特征在于：所述轴向对中板(500)的上端面上还设有径向对中板(700)，且径向对中板(700)滑动在轴向对中板(500)上的径向滑轨(a)上；所述主动对中单元的径向对中板(700)受第四驱动元件(800)的带动，在轴向对中板(500)上滑动。

7.根据权利要求6所述的预抬车身的RGV换电平台，其特征在于：所述从动对中单元的径向对中板(700)的两个端部设置有抵接壁(510)，所述径向对中板(700)和所述抵接壁(510)之间通过第二弹簧(900)连接。

8.根据权利要求1所述的预抬车身的RGV换电平台，其特征在于：还包括有电池仓集装箱(4)，并且设置有能够容纳车辆进入的换电空间(c)；所述预抬升单元设置在所述换电空间(c)内。

9.根据权利要求8所述的预抬车身的RGV换电平台，其特征在于：所述换电空间(c)具有入口，且入口处设置有坡道(5)，所述坡道(5)和换电空间(c)的车位板(1)衔接，所述预抬升单元位于所述车位板(1)端部的两侧靠近所述坡道(5)的位置；所述坡道(5)上设有车轮(2)限位杆。

10.根据权利要求8所述的预抬车身的RGV换电平台，其特征在于：所述电池仓集装箱(4)位于所述换电空间(c)的侧部，且和换电空间(c)之间通过小车门(41)衔接；所述顶起组件(3)位于所述小车门(41)的下方，电池仓集装箱(4)内设有RGV小车(6)对顶起组件(3)进行推动；所述电池仓集装箱(4)和所述换电空间(c)内设有衔接的小车轨道。

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