CN218520388U - 自动定形装料的钢筋箍工件传送装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，包括传送机构和设置于传送机构的夹具、定框压紧装置；传送机构包括动力源、传送带、机架和分别设置于机架两端的主动轮与从动轮，所述传送带绕过主动轮与从动轮，其上设有夹具；所述夹具包括固定底座和设置于固定底座的夹持装置，夹持装置包括安装座、设置于安装座的滑动机构和设置于安装座一端的后夹紧板。所述定框压紧装置设置于机架。本实用新型提供的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，能够自动将钢筋箍工件定形后夹入夹具，减少工人的劳动量，降低工人受伤风险，同时提高生产效率，保持稳定的加工质量。

Description

自动定形装料的钢筋箍工件传送装置

技术领域

本实用新型涉及钢筋加工领域，特别涉及一种自动定形装料的钢筋箍工件传送装置。

背景技术

钢筋是建筑行业常用的建筑材料之一，具有较好的抗拉与抗压强度，主要在钢筋混凝土中作为抗拉材料、抗压材料，用于增强混凝土的强度。钢筋在投入使用之前通常需要制作成钢筋封闭箍，制作过程中有多个工序，各工序之间，需要对钢筋箍工件转运。但是钢筋上的毛刺较多，搬运时容易使工人受伤，而且人工搬运的劳动强度较大，生产效率低，且无法保证加工质量。

因此，急需开发一种自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，能够自动将钢筋箍工件定形夹入夹具，减少工人的劳动量，降低工人受伤风险，同时提高生产效率，保持稳定的加工质量。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，能够自动将钢筋箍工件定形后夹入夹具，减少工人的劳动量，降低工人受伤风险，同时提高生产效率，保持稳定的加工质量。

本实用新型提供的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，包括传送机构和设置于传送机构的夹具、定框压紧装置；所述传送机构包括动力源、传送带、机架和传动轮；所述夹具包括设置于传送带的固定底座和设置于固定底座的夹持装置，所述定框压紧装置设置于机架，包括安装台、限位定框装置和压紧装置。

进一步，所述传动轮为固定于轴上设有减重孔的齿轮圆盘，包括主动轮与从动轮，分别设置于机架两端，所述传送带绕过主动轮与从动轮，所述动力源与主动轮相连；所述机架上设置有用于安装主动轮的安装横梁，所述主动轮单自由度转动配合设置于安装横梁。

进一步，所述机架上还设置有用于安装从动轮的安装滑轨，所述安装滑轨上设置有张紧机构，所述张紧机构包括滑动件和一端设置于滑动件的导向柱，所述导向柱上套有弹簧，另一端设置于机架；所述安装滑轨包括上下两条，所述滑动件上设有配合安装滑轨固定的凹槽，通过凹槽单自由度滑动配合设置于安装滑轨；所述从动轮单自由度转动配合设置于滑动件。

进一步，所述传送带包括两个链条和设置于链条之间的链条连接件，所述两个链条的内链板向两链条之间折弯形成对称的安装位，所述链条连接件设置于安装位，将所述两个链条连为一体；所述夹具的固定底座设置于安装位。

进一步，所述夹持装置包括安装座、设置于安装座的滑动机构和设置于安装座一端的后夹紧板，所述滑动机构上与后夹紧板相对设置有前夹紧板。

进一步，所述滑动机构包括定位块和滑动块，所述定位块设置于安装座一侧端部，所述滑动块设置于定位块内侧，与定位块间隔一定距离；所述前夹紧板与后夹紧板相对设置于滑动块一侧。

进一步，所述滑动机构还包括弹簧导向柱，所述弹簧导向柱设置于滑动块与定位块之间，所述弹簧导向柱上套有弹簧，所述弹簧两端分别连接于定位块与滑动块；所述弹簧导向柱一端固定于滑动块，另一端与定位块间隙配合插入定位块；

进一步，所述安装座上设有导轨，所述滑动块沿导轨做直线运动；所述安装座上还设有限位销，所述限位销用于对滑动块限位，保持前夹紧板与后夹紧板之间的距离。

进一步，所述滑动机构还包括解锁板，所述解锁板一端固定设置于滑动块，另一端超出安装座向外延伸一定长度，所述解锁板在远离安装座一端设有轴承柱，所述轴承柱竖直设置于解锁板，顶部与解锁板连接，底部设有轴承。

进一步，所述安装台固定设置于机架，顶部设有水平的安装板，所述安装板上表面隔一定间距垂直设有两个竖直板，所述两个竖直板外侧各设有两条成对的滑轨I和滑轨II，滑轨I上设有滑板I，滑板I连接于带有加强肋的连接板I；滑轨II上设有滑板II，滑板II连接于带有加强肋的连接板II；还包括定位安装臂、定位气缸、限位板和限位气缸，还包括压紧叉安装板、压紧气缸和压紧叉。

进一步，所述定位安装臂设置于安装板下表面前部，所述连接板I一端固定于滑板I，另一端固定于定位安装臂上表面，所述滑板I与竖直板上的滑轨I 单自由度滑动配合，所述定位气缸设置于安装板上表面的两竖直板之间的前部，气缸的活塞杆穿过安装板与定位安装臂连接；

进一步，所述限位气缸包括左限位气缸和右限位气缸，以可拆卸式固定连接设置于定位安装臂下表面两侧，所述限位板包括左限位板和右限位板，分别固定于左右限位气缸的活塞杆上；

进一步，所述压紧叉安装板设置于安装板下表面后部，所述连接板II一端固定于滑板II，另一端固定于压紧叉安装板上表面，所述滑板II与竖直板上的滑轨II单自由度滑动配合，所述压紧气缸设置于安装板上表面的两竖直板之间的后部，气缸的活塞杆穿过安装板与压紧叉安装板连接；所述压紧叉包括低位压紧叉和高位压紧叉，设置于压紧叉安装板下表面，所述高位压紧叉在垂直方向上高于低位压紧叉；

进一步，所述夹具前夹紧板与后夹紧板之间留有间距，且前夹紧板和后夹紧板的顶部向两侧避让平滑过度，形成便于压紧叉将钢筋压入夹具的豁口。

进一步，所述机架上还设有防护板，所述防护板水平设置于主动轮和从动轮之间，两端分别与主动轮和从动轮的顶部相切；所述防护板上设有用于托起钢筋箍工件的支撑架，所述支撑架包括设置于防护板的连接杆和与连接杆可拆卸式固定连接的支撑杆，所述支撑杆与传送带并列设置，且在竖直方向上高于传送带。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，能够自动将钢筋箍工件定形后夹入夹具，减少工人的劳动量，降低工人受伤风险，同时提高生产效率，保持稳定的加工质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的俯视结构示意图；

图3为定框压紧装置正面结构示意图；

图4为定框压紧装置侧面结构示意图；

图5为夹持装置结构示意图。

具体实施方式

如图1至图2并结合图3至图5所示：本实施例的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，包括传送机构和设置于传送机构的夹具5、定框压紧装置2；所述定框压紧装置2设置于机架101，包括安装台201、限位定框装置和压紧装置；所述传送机构包括动力源104、传送带109、机架101和传动轮；所述传动轮设置于机架101上，所述传送带109绕过传动轮。

本实施例中，所述传动轮为固定于轴上设有减重孔的齿轮圆盘，包括主动轮102与从动轮103，分别设置于机架101两端；传送带109绕过主动轮102与从动轮103，所述动力源104与主动轮102连接，为主动轮102提供动力，进而带动从动轮103及传送带109运动。其中，动力源104为电动机，与主动轮102 一同设置于机架101右侧，与主动轮102轴相连接，带动其转动；从动轮103 设置于机架101左侧，主动轮102与从动轮103均由两个型号一致间隔一定距离固定于轴上的齿轮圆盘组成。所述机架101左侧和右侧，以图1本实用新型的结构示意图中的左右为基准。

本实施例中，所述机架101上设置有用于安装主动轮102的安装横梁105，所述主动轮102单自由度转动配合设置于安装横梁105；所述机架101上还设置有用于安装从动轮103的安装滑轨106，所述安装滑轨106上设置有张紧机构，所述张紧机构包括滑动件107和一端设置于滑动件107的导向柱108，所述导向柱108上套有弹簧，另一端设置于机架101；所述安装滑轨106包括上下两条，所述滑动件107上设有配合安装滑轨106固定的凹槽，通过凹槽单自由度滑动配合设置于安装滑轨106；所述从动轮103单自由度转动配合设置于滑动件107。

本实施例中，主动轮102固定后只能转动，无法平移；而从动轮103安装在张紧机构上，张紧机构的滑动件107通过上下两个凹槽，卡在上下两个水平设置的安装滑轨106之间，可以在安装滑轨106上水平滑移。导向柱108一端固定在滑动件107上，另一端穿过两个安装滑轨106所在的机架立柱，与机架立柱间隙配合，导向柱108上套有弹簧和螺母。从动轮103安装在滑动件107 上，可以由滑动件107的平移改变从动轮103的水平位置，从而保持传送带109 的张紧。

本实施例中，所述传送带109包括两个链条1091和设置于链条之间的链条连接件1092，所述两个链条1091的内链板向两链条之间折弯形成对称的安装位，所述链条连接件1092设置于安装位，将所述两个链条连为一体。传送带109的两个链条，分别与传动轮的两个齿轮圆盘的轮齿相啮合。

本实施例中，所述夹具5包括设置于传送带109的固定底座和设置于固定底座的两个夹持装置，所述固定底座设置于安装位。本实施例中，夹具5以一定间距安装在传送带109上，拆除所要安装位置上的链条连接件1092，以夹具 5的固定底座替代链条连接件1092安装于两链条的安装位上。固定底座为一矩形两侧向前伸出，中部凹陷，形似“凹”字的板材，其底部固定于安装位，两侧伸出上安装夹持装置。其目的在于，让钢筋箍工件的两个端头在“凹”中部相接，在保持夹持稳定的同时，便于进行加工。

本实施例中，所述夹持装置包括安装座501、设置于安装座501的滑动机构和设置于安装座501一端的后夹紧板502，所述滑动机构上与后夹紧板502相对设置有前夹紧板503。所述滑动机构包括定位块504和滑动块505，所述定位块 504设置于安装座501一侧端部，所述滑动块505设置于定位块504内侧，与定位块504间隔一定距离；所述前夹紧板503与后夹紧板502相对设置于滑动块 505一侧。以图5夹持装置结构示意图中的左右为基准，安装座501为右端向上弯折的板材，后夹紧板502竖直固定在安装座501右端的弯折上；滑动机构的定位块504固定在安装座501的左端，定位块504右侧间隔一定距离安装滑动块505，滑动块505的右侧安装前夹紧板503。后夹紧板502与前夹紧板503均为倒“L”形的材料，竖直面相对，分别扣在安装座501和滑动块505上，拐角处外侧为圆滑过渡，便于钢筋夹入。所述各零件之间均通过螺栓固定连接，当然也可采用其他方式如焊接、粘接等，在此不再赘述。

本实施例中，所述滑动机构还包括弹簧导向柱506，所述弹簧导向柱506设置于滑动块505与定位块504之间，所述弹簧导向柱506上套有弹簧，所述弹簧两端分别连接于定位块504与滑动块505；所述弹簧导向柱506一端固定于滑动块505，另一端与定位块504间隙配合插入定位块504。所述安装座501上设有导轨507，所述滑动块505沿导轨507做直线运动；所述安装座501上还设有限位销，所述限位销用于对滑动块505限位，保持前夹紧板503与后夹紧板502 之间的距离。前后夹紧板之间留有间距，也是为了便于钢筋夹入。当钢筋夹入前后夹紧板之间时，后夹紧板502固定不动，前夹紧板503带动滑动块505沿导轨507向左移动，弹簧导向柱506伸出定位块504，弹簧受到压缩，产生一个反向的力，推动滑动块505和前夹紧板503向右，从而夹紧钢筋。

本实施例中，所述夹具5的滑动机构上设置有解锁板508，所述解锁板508 一端固定设置于滑动块505，另一端超出安装座501向外延伸一定长度，所述解锁板508在远离安装座501一端设有轴承柱，所述轴承柱竖直设置于解锁板，顶部与解锁板连接，底部设有轴承509。

本实施例中，所述限位定框装置用于限定钢筋箍工件的宽度，从而限制钢筋箍工件两个端头对接；所述压紧装置用于将限位后的钢筋箍工件端头压入夹具5进行固定。所述安装台201固定设置于机架101，顶部设有水平的安装板 202，所述安装板202上表面隔一定间距垂直设有两个竖直板203，所述两个竖直板203外侧各设有两条成对的滑轨I204和滑轨II205，滑轨I204上设有滑板 I2061，滑板I2061连接于带有加强肋的连接板I2071，滑轨II205上设有滑板 II2062，滑板II2062连接于带有加强肋的连接板II2072；还包括定位安装臂 208、定位气缸209、限位板210和限位气缸211；还包括压紧叉安装板212、压紧气缸213和压紧叉214。滑轨I204与滑轨II205均包括两条滑轨，滑轨I204 位于两个竖直板的两侧前部，滑轨II205位于两个竖直板的两侧后部。在说明书中对于描述定框压紧装置2所用的前后，均以图3定框压紧装置正面结构示意图中的前后方向为基准，靠近为前，远离为后。

本实施例中，所述定位安装臂208设置于安装板202下表面前部，所述连接板I2071一端固定于滑板I2061，另一端固定于定位安装臂208上表面，所述滑板I2061与竖直板203上的滑轨I204单自由度滑动配合，所述定位气缸209 设置于安装板202上表面的两竖直板203之间的前部，气缸的活塞杆穿过安装板202与定位安装臂208连接；当定位气缸209的活塞杆推出，定位安装臂208 受力向下运动，连接板I2071随之向下，滑板I2061沿滑轨I204向下运动。

本实施例中，所述限位气缸211包括左限位气缸和右限位气缸，以可拆卸式固定连接设置于定位安装臂208下表面两侧，所述限位板210包括左限位板和右限位板，分别固定于左右限位气缸的活塞杆上；限位气缸211在定位安装臂208上的位置可变，左右限位气缸之间的距离，可以根据钢筋箍工件的尺寸调整。

本实施例中，所述压紧叉安装板212设置于安装板202下表面后部，所述连接板II2072一端固定于滑板II2062，另一端固定于压紧叉安装板212上表面，所述滑板II2062与竖直板203上的滑轨II205单自由度滑动配合，所述压紧气缸213设置于安装板202上表面的两竖直板203之间的后部，气缸的活塞杆穿过安装板202与压紧叉安装板212连接。所述压紧叉214包括低位压紧叉和高位压紧叉，设置于压紧叉安装板212下表面，所述高位压紧叉在垂直方向上高于低位压紧叉。当压紧气缸213的活塞杆推出，压紧叉安装板212受力向下运动，连接板II2072随之向下，滑板II2062沿滑轨II205向下运动。

本实施例中，所述夹具5的前夹紧板503与后夹紧板502之间留有间距，且前夹紧板503和后夹紧板502的顶部向两侧避让圆滑过度，形成便于压紧叉 214将钢筋压入夹具5的豁口。当工作时，工人将未焊接的钢筋箍工件的两个端头分别放置高位压紧叉和低位压紧叉中，钢筋箍工件的两侧在两限位板210之间，限位气缸211推动限位板210限制钢筋箍工件的宽度。随后定位气缸209 和压紧气缸的活塞杆一同推出，定位安装臂208和压紧叉安装板212同时受力向下运动，限位气缸211安装在定位安装臂208下表面；压紧叉214设置于压紧叉安装板212下表面；两气缸作用下，压紧叉214推动钢筋箍工件与限位板 210一同向下，在保持对钢筋箍工件宽度限制的同时，将其两个端头压入夹具5 的两个夹持装置之间，将钢筋箍工件固定。其中，低位压紧叉所压端头在下，高位压紧叉所压端头在上，钢筋箍工件两端头在同一竖直面上。

本实施例中，机架101上还设有防护板110，所述防护板110水平设置于主动轮102和从动轮103之间，两端分别与主动轮102和从动轮103的顶部相切；防护板110为两个对称设置的钢板，钢板上端相对弯折，覆盖传送带109的两个链条1091，仅使链条连接件1092露出，防止杂物卡入链条，影响运转，同时也起到保护工人的作用。

本实施例中，外侧的防护板上设有用于托起钢筋箍工件的支撑架，所述支撑架包括设置于防护板的连接杆111和与连接杆111可拆卸式固定连接的支撑杆112，所述支撑杆112与传送带109并列设置，且在竖直方向上高于传送带 109。支撑杆112用于托起钢筋箍工件未被夹持的部分，防止钢筋箍工件受重力影响从而使端头相接处产生位置变动，进而影响焊接质量。支撑杆112与连接杆111为可拆卸式固定连接，可以根据钢筋箍工件的尺寸大小，通过调节支撑杆112在连接杆111上的位置，改变支撑杆112与传送带109的间距，托起钢筋箍工件的适当位置。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，其特征在于：包括传送机构和设置于传送机构的夹具、定框压紧装置；所述传送机构包括动力源、传送带、机架和传动轮；所述夹具包括设置于传送带的固定底座和设置于固定底座的夹持装置，所述定框压紧装置设置于机架，包括安装台、限位定框装置和压紧装置。

2.根据权利要求1所述的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，其特征在于：所述传动轮为固定于轴上设有减重孔的齿轮圆盘，包括主动轮与从动轮，分别设置于机架两端，所述传送带绕过主动轮与从动轮，所述动力源与主动轮相连；所述机架上设置有用于安装主动轮的安装横梁，所述主动轮单自由度转动配合设置于安装横梁。

3.根据权利要求1所述的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，其特征在于：所述机架上还设置有用于安装从动轮的安装滑轨，所述安装滑轨上设置有张紧机构，所述张紧机构包括滑动件和一端设置于滑动件的导向柱，所述导向柱上套有弹簧，另一端设置于机架；所述安装滑轨包括上下两条，所述滑动件上设有配合安装滑轨固定的凹槽，通过凹槽单自由度滑动配合设置于安装滑轨；所述从动轮单自由度转动配合设置于滑动件。

4.根据权利要求1所述的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，其特征在于：所述传送带包括两个链条和设置于链条之间的链条连接件，所述两个链条的内链板向两链条之间折弯形成对称的安装位，所述链条连接件设置于安装位，将所述两个链条连为一体；所述夹具的固定底座设置于安装位。

5.根据权利要求1所述的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，其特征在于：所述夹持装置包括安装座、设置于安装座的滑动机构和设置于安装座一端的后夹紧板，所述滑动机构上与后夹紧板相对设置有前夹紧板；所述滑动机构包括定位块和滑动块，所述定位块设置于安装座一侧端部，所述滑动块设置于定位块内侧，与定位块间隔一定距离；所述前夹紧板与后夹紧板相对设置于滑动块一侧。

6.根据权利要求5所述的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，其特征在于：所述滑动机构还包括弹簧导向柱，所述弹簧导向柱设置于滑动块与定位块之间，所述弹簧导向柱上套有弹簧，所述弹簧两端分别连接于定位块与滑动块；所述弹簧导向柱一端固定于滑动块，另一端与定位块间隙配合插入定位块；所述安装座上设有导轨，所述滑动块沿导轨做直线运动；所述安装座上还设有限位销，所述限位销用于对滑动块限位，保持前夹紧板与后夹紧板之间的距离。

7.根据权利要求6所述的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，其特征在于：所述滑动机构还包括解锁板，所述解锁板一端固定设置于滑动块，另一端超出安装座向外延伸一定长度，所述解锁板在远离安装座一端设有轴承柱，所述轴承柱竖直设置于解锁板，顶部与解锁板连接，底部设有轴承。

8.根据权利要求1所述的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，其特征在于：所述安装台固定设置于机架，顶部设有水平的安装板，所述安装板上表面隔一定间距垂直设有两个竖直板，所述两个竖直板外侧各设有两条成对的滑轨I和滑轨II，滑轨I上设有滑板I，滑板I连接于带有加强肋的连接板I；滑轨II上设有滑板II，滑板II连接于带有加强肋的连接板II；还包括定位安装臂、定位气缸、限位板和限位气缸，还包括压紧叉安装板、压紧气缸和压紧叉。

9.根据权利要求8所述的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，其特征在于：所述定位安装臂设置于安装板下表面前部，所述连接板I一端固定于滑板I，另一端固定于定位安装臂上表面，所述滑板I与竖直板上的滑轨I单自由度滑动配合，所述定位气缸设置于安装板上表面的两竖直板之间的前部，气缸的活塞杆穿过安装板与定位安装臂连接；

所述限位气缸包括左限位气缸和右限位气缸，以可拆卸式固定连接设置于定位安装臂下表面两侧，所述限位板包括左限位板和右限位板，分别固定于左右限位气缸的活塞杆上；

所述压紧叉安装板设置于安装板下表面后部，所述连接板II一端固定于滑板II，另一端固定于压紧叉安装板上表面，所述滑板II与竖直板上的滑轨II单自由度滑动配合，所述压紧气缸设置于安装板上表面的两竖直板之间的后部，气缸的活塞杆穿过安装板与压紧叉安装板连接；所述压紧叉包括低位压紧叉和高位压紧叉，设置于压紧叉安装板下表面，所述高位压紧叉在垂直方向上高于低位压紧叉；

所述夹具前夹紧板与后夹紧板之间留有间距，且前夹紧板和后夹紧板的顶部向两侧避让平滑过度，形成便于压紧叉将钢筋压入夹具的豁口。

10.根据权利要求1所述的自动定形装料的钢筋箍工件传送装置，其特征在于：所述机架上还设有防护板，所述防护板水平设置于主动轮和从动轮之间，两端分别与主动轮和从动轮的顶部相切；所述防护板上设有用于托起钢筋箍工件的支撑架，所述支撑架包括设置于防护板的连接杆和与连接杆可拆卸式固定连接的支撑杆，所述支撑杆与传送带并列设置，且在竖直方向上高于传送带。

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