CN218513396U - 排气结构及断路器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种排气结构及断路器，属于低压电器技术领域，排气结构包括灭弧组件、盖板和隔弧软板，灭弧组件设置于外壳内，灭弧组件包括灭弧室，灭弧室与排气孔对应设置；盖板设置于外壳的排气孔处，盖板能遮挡排气孔，且盖板上设置有多个通孔；隔弧软板设置于盖板的外侧，隔弧软板的第一侧边缘与盖板连接，隔弧软板在自然状态下能遮挡排气孔。本实用新型提供的排气结构，隔弧软板在自然状态下遮挡盖板上的通孔，防止异物进入外壳内，当断路器的触头断开时，电弧随膨胀气体流经灭弧室灭弧，且膨胀气体依次经灭弧室及通孔后吹开隔弧软板，通过隔弧软板缓冲降缓膨胀气体的排出速度，提高安全性能。

Description

排气结构及断路器

技术领域

本实用新型涉及低压电器技术领域，尤其涉及一种排气结构及断路器。

背景技术

断路器是指能够关合、承载和开断正常回路条件下的电流并能在规定的时间内关合、承载和开断异常回路条件下的电流的开关装置。

现有技术中，当断路器的触头断开时，会产生电弧，电弧产生的高温会使断路器内部气体膨胀，电弧随膨胀气体流经灭弧室并消除，而膨胀气体经灭弧室后经断路器外壳上的排气孔排出。但排出的气体内可能残留有电弧，气体直接由排气孔向外喷射会引起安全问题，气体速度快，喷射出的残留电弧有可能伤到人，且有可能损坏电箱内的其他电气元件。此外，由于外壳上留有排气孔，没有任何防护，水汽以及灰尘颗粒等异物能通过排气孔进入外壳内，导致断路器的损坏，且同样可能会引起安全问题。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提供一种排气结构，有效防止异物进入断路器外壳内，且具有较高的安全性能。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

提供一种排气结构，设置于断路器的外壳内，所述外壳上设置有排气孔，所述排气结构包括：

灭弧组件，设置于所述外壳内，所述灭弧组件包括灭弧室，所述灭弧室与所述排气孔对应设置，所述灭弧室用于消除所述外壳内产生的电弧；

盖板，设置于所述外壳的所述排气孔处，所述盖板能遮挡所述排气孔，且所述盖板上设置有多个通孔，所述外壳内产生的膨胀气体能依次经所述灭弧室及所述通孔排出；

隔弧软板，设置于所述盖板的外侧，所述隔弧软板的第一侧边缘与所述盖板连接，所述隔弧软板在自然状态下能遮挡所述排气孔，所述膨胀气体能使所述隔弧软板的第二侧边缘外翻以打开所述通孔，其中，所述隔弧软板的第二侧为所述隔弧软板的第一侧的相对侧。

可选地，所述盖板包括：

盖板主体，所述盖板主体沿自身长度方向的一侧设置有U型槽，所述U型槽的两个端面上均设置有第一夹持部；

通气板，所述通气板上设置有所述通孔，所述通气板沿所述盖板主体宽度方向的两侧与所述U型槽的内侧面贴合设置，且所述通气板背向所述U型槽槽底的一端设置有第二夹持部，所述隔弧软板置于所述通气板的外侧表面上，所述隔弧软板的第一侧边缘置于所述第一夹持部和所述第二夹持部之间。

可选地，所述隔弧软板的第一侧边缘的两端均设置有限位部，所述限位部与所述U型槽的两个端面抵接。

可选地，所述U型槽的槽底设置有遮挡部，所述隔弧软板的第二侧边缘延伸至所述U型槽的槽底且置于所述遮挡部朝向所述通气板的一侧。

可选地，所述遮挡部朝向所述通气板的一侧设置有过渡面，所述过渡面为倒角面或圆角面。

可选地，所述盖板相对的两侧均设置有定位凸起，所述排气孔的内表面设置有与所述定位凸起一一对应的定位槽，所述定位凸起置于所述定位槽内。

可选地，所述灭弧室内间隔设置有多个灭弧栅板，相邻的所述灭弧栅板之间形成有气流通道，所述膨胀气体能流经所述气流通道，且所述灭弧栅板能切割并消除所述电弧。

本实用新型的另一个目的在于还提供一种断路器，有效防止异物进入外壳内，具有较好的安全性能。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

提供一种断路器，包括外壳以及上述的排气结构。

可选地，所述外壳的上方设置有多个所述排气孔，所述排气结构设置有多个且与所述排气孔一一对应设置。

可选地，所述外壳包括可拆卸连接的前壳和后壳，所述前壳和所述后壳之间形成所述排气孔，所述隔弧软板的第一侧边缘朝向所述前壳设置。

有益效果：

本实用新型提供的排气结构及断路器，隔弧软板在自然状态下遮挡盖板上的通孔，此时，隔弧软板配合盖板以密封外壳的排气孔，以防止异物进入外壳内。当断路器的触头断开时，电弧随膨胀气体流经灭弧室灭弧，且膨胀气体依次经灭弧室及通孔后吹开隔弧软板，即隔弧软板的第二侧边缘外翻打开通孔，膨胀气体由通孔排出外壳，通过隔弧软板缓冲膨胀气体，进而降缓膨胀气体的排出速度，提高安全性能。

附图说明

图1是本实用新型提供的断路器的局部结构剖视图；

图2是本实用新型提供的排气结构的局部结构剖视图；

图3是本实用新型提供的断路器的部分结构示意图；

图4是本实用新型提供的断路器的结构示意图；

图5是本实用新型提供的排气结构的部分结构示意图；

图6是本实用新型提供的隔弧软板的结构示意图；

图7是本实用新型提供的断路器的局部结构示意图；

图8是本实用新型提供的排气结构的一视角结构示意图；

图9是本实用新型提供的排气结构的另一视角结构示意图。

图中：

100、外壳；101、排气孔；1011、定位槽；110、前壳；120、后壳；

200、灭弧组件；201、灭弧室；210、灭弧栅板；211、固定凸起；220、底座；221、进气孔；230、侧板；

300、盖板；310、盖板主体；311、U型槽；312、第一夹持部；313、遮挡部；3131、过渡面；314、定位凸起；320、通气板；321、通孔；322、第二夹持部；330、穿孔；

400、隔弧软板；410、限位部；

510、第一接线端子；520、第二接线端子。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

参照图1至图2所示，本实施例提供了一种断路器，断路器包括外壳100以及排气结构。

其中，排气结构设置于外壳100内，外壳100上设置有排气孔101。具体地，排气结构包括灭弧组件200、盖板300和隔弧软板400。其中，灭弧组件200设置于外壳100内，灭弧组件200包括灭弧室201，灭弧室201与排气孔101对应设置，灭弧室201用于消除外壳100内产生的电弧；盖板300设置于外壳100的排气孔101处，盖板300能遮挡排气孔101，且盖板300上设置有多个通孔321，外壳100内产生的膨胀气体能依次经灭弧室201及通孔321排出；隔弧软板400设置于盖板300的外侧，隔弧软板400的第一侧边缘与盖板300连接，隔弧软板400在自然状态下能遮挡排气孔101，膨胀气体能使隔弧软板400的第二侧边缘外翻以打开通孔321，其中，隔弧软板400的第二侧为隔弧软板400的第一侧的相对侧。其中，图1和图2中的箭头方向为膨胀气体的流动方向。

在本实施例中，隔弧软板400在自然状态下遮挡盖板300上的通孔321，此时，隔弧软板400配合盖板300以密封外壳100的排气孔101，以防止异物进入外壳100内，有效防止因异物引起的断路器损坏的情况发生，提高断路器的使用寿命。当断路器的触头断开时，电弧随膨胀气体流经灭弧室201灭弧，且膨胀气体依次经灭弧室201及通孔321后吹开隔弧软板400，即隔弧软板400的第二侧边缘外翻打开通孔321，膨胀气体由通孔321排出外壳100，通过隔弧软板400缓冲膨胀气体，进而降缓膨胀气体的排出速度，提高安全性能，排气完成后，隔弧软板400回弹复位。此外，因隔弧盖板300的存在，能有效防止工作人员的手指或手持器物伸入至外壳100内。

优选地，隔弧软板400为环氧玻璃布板。

优选地，盖板300的材质为PA材质。

于本实施例中，参照图3至图4所示，外壳100的上方设置有多个排气孔101，排气结构设置有多个且与排气孔101一一对应设置，断路器中多个排气结构的设计能使断路器分散的排出膨胀气体以及灭弧，安全可靠。

具体地，断路器还包括设置于外壳100的上端的多个第一接线端子510以及设置于外壳100的下端的多个与第一接线端子510一一对应的第二接线端子520，排气孔101设置于外壳100的上端且与第一接线端子510一一对应设置，以使排气结构能更好的引导膨胀气体于外壳100内排出，达到更好的灭弧效果。其中，外壳100的上端指的是断路器安装使用过程中，断路器方位朝上的一端，同样地，外壳100的下端指的是断路器安装使用过程中，断路器方位朝下的一端。在本实施例中，因排气孔101设置于外壳100的上端，在膨胀气体完全排出壳体后，隔弧软板400自身的重力能有效辅助其自然回落，加强隔弧软板400的复位能力，以避免隔弧软板400在自然状态下发生翘起的现象，安全可靠。

于本实施例中，外壳100包括可拆卸连接的前壳110和后壳120，前壳110和后壳120之间形成有排气孔101，隔弧软板400的第一侧边缘朝向前壳110设置，进而当膨胀气体于外壳100内排出时，在隔弧软板400的作用下，膨胀气体会朝后壳120的方向流动，避免膨胀气体朝前壳110方向流动，进一步地提高安全性能。

于本实施例中，参照图1、图2、图5和图6所示，盖板300包括盖板主体310和通气板320，盖板主体310沿自身长度方向的一侧设置有U型槽311，U型槽311的两个端面上均设置有第一夹持部312；通气板320上设置有通孔321，通气板320沿盖板主体310宽度方向的两侧与U型槽311的内侧面贴合设置，且通气板320背向U型槽311槽底的一端设置有第二夹持部322，隔弧软板400置于通气板320的外侧表面上，且隔弧软板400的第一侧边缘第一夹持部312和第二夹持部322之间。在隔弧软板400与盖板300组装的过程中，仅需将隔弧软板400由U型槽311的开口侧插入至第一夹持部312和第二夹持部322之间即可，通过第一夹持部312和第二夹持部322夹紧固定隔弧软板400的第一侧边缘，简单快捷，不会导致隔弧软板400产生装配引起的意外形变，影响使用性能。此外，盖板主体310的体积小，具有良好的抗变形能力。其中，图5中的a方向为盖板主体310的长度方向，b方向为盖板主体310的宽度方向。

优选地，盖板主体310和通气板320的形状均为长方形。

优选地，通孔321为长条孔，且通孔321沿盖板主体310的长度方向间隔设置。

值得一提的是，隔弧软板400的第一侧边缘的两端均设置有限位部410，限位部410与U型槽311的两个端面抵接，配合第一夹持部312和第二夹持部322，以使隔弧软板400牢牢的安装于盖板300上，以防止隔弧软板400发生形变时脱离盖板300。

于本实施例中，继续参照图1、图2和图5所示，U型槽311的槽底设置有遮挡部313，隔弧软板400的第二侧边缘延伸至U型槽311的槽底且置于遮挡部313朝向通气板320的一侧。在本实施例中，因隔弧软板400在自然状态下可能会有小角度的弯曲形变，即隔弧软板400相对于盖板300翘起形成间隙空间，影响密闭性，通过遮挡部313能有效防止隔弧软板400在自然状态下翘起。

进一步地，隔弧软板400沿盖板主体310宽度方向的两侧边缘分别延伸至U型槽311相对的两内侧面处，进一步地提高密闭性。

进一步地，遮挡部313朝向通气板320的一侧设置有过渡面3131，以形成让位，方便隔弧软板400的第二侧边缘外翻以打开通孔321。优选地，过渡面3131为倒角面或圆角面。

值得一提的是，盖板主体310和通气板320之间位于遮挡部313处的位置形成有穿孔330，外壳100内的膨胀气体同样可以由穿孔330排出，为隔弧软板400的第二侧边缘外翻提供动力，且遮挡部313能改变由穿孔330流出气体的方向，对隔弧软板400持续保持外翻的动作具有一定的辅助作用。

于本实施例中，参照图5和图7所示，盖板300相对的两侧均设置有定位凸起314，排气孔101的内表面设置有与定位凸起314一一对应的定位槽1011，定位凸起314置于定位槽1011内，以实现盖板300相对于外壳100的固定安装。

具体地，定位凸起314设置于盖板主体310上。

具体地，定位槽1011设置于后壳120上，在断路器的组装过程中，将组装好的盖板300及隔弧软板400插入至后壳120的排气孔101内，即定位凸起314滑动插入至定位槽1011内，简单方便，且在后壳120与前壳110对接的过程中，前壳110不会与隔弧软板400产生接触，进一步地避免隔弧软板400产生装配引起的意外形变。此外，前壳110上的排气孔101能止挡隔弧软板400的第一侧边缘，以避免隔弧软板400脱离盖板300的情况发生。

于本实施例中，参照图1、图8和图9所示，灭弧室201内间隔设置有多个灭弧栅板210，相邻的灭弧栅板210之间形成有气流通道，膨胀气体能流经气流通道，且灭弧栅板210能切割并消除电弧。其中，灭弧栅板210为消游离金属板。在本实施例中，通过多个灭弧栅板210切割电弧，能达到快速灭火的目的。此外，气流通道具有导流的作用，膨胀气体流经气流通道后汇集并由通孔321及穿孔330排出。

具体地，多个灭弧栅板210呈扇形排列。

具体地，灭弧组件200包括底座220和侧板230，底座220上开设有进气孔221，侧板230设置有两个且对称设置于底座220的两侧，侧板230和底座220之间形成有与进气孔221连通的灭弧室201，电弧随膨胀气体经进气孔221进入灭弧室201。

进一步地，灭弧栅板210相对的两侧均设置有多个固定凸起211，侧板230上设置有多个固定槽，固定凸起211一一对应固定于固定槽内以实现灭弧栅板210的定位安装。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.排气结构，设置于断路器的外壳(100)内，所述外壳(100)上设置有排气孔(101)，其特征在于，所述排气结构包括：

灭弧组件(200)，设置于所述外壳(100)内，所述灭弧组件(200)包括灭弧室(201)，所述灭弧室(201)与所述排气孔(101)对应设置，所述灭弧室(201)用于消除所述外壳(100)内产生的电弧；

盖板(300)，设置于所述外壳(100)的所述排气孔(101)处，所述盖板(300)能遮挡所述排气孔(101)，且所述盖板(300)上设置有多个通孔(321)，所述外壳(100)内产生的膨胀气体能依次经所述灭弧室(201)及所述通孔(321)排出；

隔弧软板(400)，设置于所述盖板(300)的外侧，所述隔弧软板(400)的第一侧边缘与所述盖板(300)连接，所述隔弧软板(400)在自然状态下能遮挡所述排气孔(101)，所述膨胀气体能使所述隔弧软板(400)的第二侧边缘外翻以打开所述通孔(321)，其中，所述隔弧软板(400)的第二侧为所述隔弧软板(400)的第一侧的相对侧。

2.根据权利要求1所述的排气结构，其特征在于，所述盖板(300)包括：

盖板主体(310)，所述盖板主体(310)沿自身长度方向的一侧设置有U型槽(311)，所述U型槽(311)的两个端面上均设置有第一夹持部(312)；

通气板(320)，所述通气板(320)上设置有所述通孔(321)，所述通气板(320)沿所述盖板主体(310)宽度方向的两侧与所述U型槽(311)的内侧面贴合设置，且所述通气板(320)背向所述U型槽(311)槽底的一端设置有第二夹持部(322)，所述隔弧软板(400)置于所述通气板(320)的外侧表面上，且所述隔弧软板(400)的第一侧边缘置于所述第一夹持部(312)和所述第二夹持部(322)之间。

3.根据权利要求2所述的排气结构，其特征在于，所述隔弧软板(400)的第一侧边缘的两端均设置有限位部(410)，所述限位部(410)与所述U型槽(311)的两个端面抵接。

4.根据权利要求2所述的排气结构，其特征在于，所述U型槽(311)的槽底设置有遮挡部(313)，所述隔弧软板(400)的第二侧边缘延伸至所述U型槽(311)的槽底且置于所述遮挡部(313)朝向所述通气板(320)的一侧。

5.根据权利要求4所述的排气结构，其特征在于，所述遮挡部(313)朝向所述通气板(320)的一侧设置有过渡面(3131)，所述过渡面(3131)为倒角面或圆角面。

6.根据权利要求1所述的排气结构，其特征在于，所述盖板(300)相对的两侧均设置有定位凸起(314)，所述排气孔(101)的内表面设置有与所述定位凸起(314)一一对应的定位槽(1011)，所述定位凸起(314)置于所述定位槽(1011)内。

7.根据权利要求1所述的排气结构，其特征在于，所述灭弧室(201)内间隔设置有多个灭弧栅板(210)，相邻的所述灭弧栅板(210)之间形成有气流通道，所述膨胀气体能流经所述气流通道，且所述灭弧栅板(210)能切割并消除所述电弧。

8.断路器，其特征在于，包括外壳(100)以及如权利要求1-7任一项所述的排气结构。

9.根据权利要求8所述的断路器，其特征在于，所述外壳(100)的上方设置有多个所述排气孔(101)，所述排气结构设置有多个且与所述排气孔(101)一一对应设置。

10.根据权利要求8所述的断路器，其特征在于，所述外壳(100)包括可拆卸连接的前壳(110)和后壳(120)，所述前壳(110)和所述后壳(120)之间形成所述排气孔(101)，所述隔弧软板(400)的第一侧边缘朝向所述前壳(110)设置。

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