CN218428041U - 扳手 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种扳手，包括：扳手柄部；扳手头部，连接于扳手柄部，扳手头部形成有通孔；多个卡槽，形成于扳手头部，卡槽与通孔相连通，多个卡槽沿通孔的周向依次布置；其中，相邻的两个卡槽沿通孔周向的夹角小于30°。本实用新型提供的扳手能够便于作业人员以扳手转动幅度小于30°方式进行螺母的拆卸作业，降低了扳手对转动空间的要求，提高了对接近开关的拆卸效率，为生产的连续进行提供了进一步的保障。

Description

扳手

技术领域

本实用新型涉及机械工具技术领域，尤其涉及一种扳手。

背景技术

冷连轧机组在使用时通常配置有大量的接近开关，由于轧机的工作环境恶劣，接近开关的损坏率和故障率较高，因此需要经常性地对接近开关进行拆卸维修或更换。

然而，由于轧机的结构紧凑性较高，接近开关的安装位置通常空间狭小，利用现有的梅花扳手拆卸接近开关的螺母时，转动扳手的空间过于局促，不便于作业人员调整扳手，且为了便于作业人员拆卸接近开关，有时需要先拆除接近开关附近的设备以为扳手提供更大的转动空间，严重降低了拆卸效率，进而影响了生产的连续性。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，根据本申请实施例提出了一种扳手，包括：

扳手柄部；

扳手头部，连接于扳手柄部，扳手头部形成有通孔；

多个卡槽，形成于扳手头部，卡槽与通孔相连通，多个卡槽沿通孔的周向依次布置；

其中，相邻的两个卡槽沿通孔周向的夹角小于30°。

在一种可行的实施方式中，相邻的两个卡槽沿通孔周向的夹角等于20°。

在一种可行的实施方式中，卡槽为齿形槽，齿形槽包括相连接的第一槽壁和第二槽壁，第一槽壁与第二槽壁的夹角等于120°。

在一种可行的实施方式中，扳手头部包括：

头部本体，连接于扳手柄部，通孔和卡槽均形成于头部本体；

挡板，设置于头部本体的一端，挡板形成有导向孔，导向孔与通孔同轴布置。

在一种可行的实施方式中，挡板与头部本体为一体式结构。

在一种可行的实施方式中，扳手柄部包括：

第一柄部；

第二柄部，第二柄部的一端连接于第一柄部，第二柄部的另一端连接于头部本体；

其中，第二柄部相对于头部本体倾斜设置，第一柄部相对于第二柄部倾斜设置。

在一种可行的实施方式中，第二柄部相对于头部本体的倾角大于或等于25°且小于或等于35°；

第一柄部相对于第二柄部的倾角大于或等于20°且小于或等于30°。

在一种可行的实施方式中，第一柄部设置有防滑纹。

在一种可行的实施方式中，扳手头部背离扳手柄部的一侧形成有缺口，缺口连通于通孔。

在一种可行的实施方式中，缺口沿通孔周向的分布角度大于或等于70°且小于或等于90°。

相比现有技术，本实用新型至少包括以下有益效果：本申请实施例提供的扳手包括有扳手柄部、扳手头部和多个卡槽，其中，扳手头部连接于扳手柄部，扳手头部形成有通孔，便于扳手在使用过程中穿入待拆卸螺母，多个卡槽形成于扳手头部，且卡槽与通孔相连通，多个卡槽沿通孔的周向依次布置，在使用过程中，当待拆卸螺母穿入通孔时，至少部分卡槽用于卡接待拆卸螺母，以令扳手头部相对于待拆卸螺母周向固定，便于作业人员通过操纵扳手柄部旋转待拆卸螺母，防止拆卸过程中待拆卸螺母相对于扳手头部松脱，同时相邻的两个卡槽沿通孔周向的夹角小于30°，从而在作业人员利用扳手单次转动螺母的角度小于30°的情况下，即可将扳手头部从待拆卸螺母上取下并进行姿态调整，并在姿态调整后重新将扳手头部套设在待拆卸螺母上，以对待拆卸螺母进行进一步的转动，进而本申请实施例提供的扳手能够便于作业人员以扳手转动幅度小于30°方式进行螺母的拆卸作业，降低了扳手对转动空间的要求，提高了对接近开关的拆卸效率，为生产的连续进行提供了进一步的保障。

附图说明

通过阅读下文示例性实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出示例性实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本申请提供的一种实施例的扳手的第一个视角的示意性结构图；

图2为本申请提供的一种实施例的扳手的第二个视角的示意性结构图；

图3为本申请提供的另一种实施例的扳手的示意性结构图。

其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100扳手柄部；200扳手头部；

110第一柄部；120第二柄部；210头部本体；220挡板；

201通孔；202卡槽；203缺口；221导向孔；

2021第一槽壁；2022第二槽壁；

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的示例性实施例。虽然附图中显示了本申请的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本申请，并且能够将本申请的范围完整的传达给本领域的技术人员。

如图1至图3所示，根据本申请实施例提出了一种扳手，包括：扳手柄部100；扳手头部200，连接于扳手柄部100，扳手头部200形成有通孔201；多个卡槽202，形成于扳手头部200，卡槽202与通孔201相连通，多个卡槽202沿通孔201的周向依次布置；其中，相邻的两个卡槽202沿通孔201周向的夹角a小于30°。

本申请实施例提供的扳手包括有扳手柄部100、扳手头部200和多个卡槽202，其中，扳手头部200连接于扳手柄部100，扳手头部200形成有通孔201，便于扳手在使用过程中穿入待拆卸螺母，多个卡槽202形成于扳手头部200，且卡槽202与通孔201相连通，多个卡槽202沿通孔201的周向依次布置。

在使用过程中，当待拆卸螺母穿入通孔201时，至少部分卡槽202用于卡接待拆卸螺母，以令扳手头部200相对于待拆卸螺母周向固定，便于作业人员通过操纵扳手柄部100旋转待拆卸螺母，防止拆卸过程中待拆卸螺母相对于扳手头部200松脱。

同时，相邻的两个卡槽202沿通孔201周向的夹角a小于30°，从而在作业人员利用扳手单次转动螺母的角度小于30°的情况下，即可将扳手头部200从待拆卸螺母上取下并进行姿态调整，在姿态调整后重新将扳手头部200套设在待拆卸螺母上，以对待拆卸螺母进行进一步的转动，进而本申请实施例提供的扳手能够便于作业人员以扳手转动幅度小于30°方式进行螺母的拆卸作业，降低了扳手对转动空间的要求，提高了对接近开关的拆卸效率，为生产的连续进行提供了进一步的保障。

可以理解的是，前述将扳手头部200从待拆卸螺母上取下并进行姿态调整，也即将扳手头部200从待拆卸螺母上取下，并将扳手沿相反于前次转动待拆卸螺母时的方向转动小于30°的角度，令扳手的卡槽202姿态与待拆卸螺母的姿态相匹配，再将扳手套接在待拆卸螺母上，以进行下一次的转动作业。

需要说明的是，传统技术中大多采用梅花扳手进行接近开关的螺母拆卸，由于梅花扳手的内六方槽之间的错位角度为30°，从而导致梅花扳手便于调整的单次最小旋转角度也在30°，然而冷连轧机中接近开关的安装位置空间狭小，在不拆卸接近开关附近设备的情况下，难以为梅花扳手提供30°及以上的旋转空间，而在梅花扳手单次转动角度小于30°的情况下，由于接近开关的螺母位置发生变化，作业人员在单次转动螺母后，很难找到合适的角度将梅花扳手重新套接在螺母上，进而导致接近开关的拆卸极为不便，延长了轧机的检修效率。

本申请实施例提供的扳手，由于相邻的两个卡槽202沿通孔201周向的夹角a小于30°，且多个卡槽202沿通孔201的周向依次布置，从而能够便于作业人员在利用扳手单次转动螺母的角度小于30°的情况下，进行扳手的姿态调整，降低了在利用扳手拆解螺母时的转动空间要求，提高了扳手在狭小空间内的使用性能。

可以理解的是，本申请实施例提供的扳手亦可应用于其它狭小空间的螺母或螺栓拆卸场景。同时，在使用过程中，前述的卡槽202用于卡接待拆卸螺母的周向棱角位置，并且卡槽202的形状可以根据实际应用中待拆卸螺母的结构进行设计，例如，卡槽202的深度可以与待拆卸螺母的高度一致，卡槽202垂直于深度方向的截面形状可以与待拆卸螺母的周向棱角形状一致。并且，如图1所示，相邻的两个卡槽202沿通孔201周向的夹角a，指的是相邻的两个卡槽202相对应的位置与通孔201轴线的连线之间的夹角。

示例性地，如图3所示，在加工扳手头部200的过程中，可以在扳手头部200的母材上先开设通孔201，进而沿通孔201的周向依次加工出多个卡槽202，且令相邻的两个卡槽202沿通孔201周向的夹角a小于30°；亦可以在扳手头部200的母材上依次开设多个正多棱槽，多个正多棱槽同轴布置，且相邻的两个正多棱槽之间形成小于30°的错位角，从而多个正多棱槽相交的部分即为前述通孔201，多个正多棱槽的非相交部分，也即多个正多棱槽的槽角区域即为前述卡槽202，可以理解的是，如扳手应用于拆卸六角螺母，则前述正多棱槽为正六棱槽。

在一些可行的示例中，扳手柄部100与扳手头部200为一体式结构，且扳手柄部100与扳手头部200均由钢材制成。

如图1所示，在一些示例中，相邻的两个卡槽202沿通孔201周向的夹角a等于20°。

在该技术方案中，相邻的两个卡槽202沿通孔201周向的夹角a等于20°，从而能够便于作业人员在单次转动待拆卸螺母的角度为20°的情况下，调整扳手的姿态，并避免扳手的单次转动角度过小，有利于进一步提高扳手对待拆卸螺母的拆卸效率。

如图1所示，在一些示例中，卡槽202为齿形槽，齿形槽包括相连接的第一槽壁2021和第二槽壁2022，第一槽壁2021与第二槽壁2022的夹角等于120°。

在该技术方案中，卡槽202可以为齿形槽，齿形槽包括有第一槽壁2021和第二槽壁2022，第一槽壁2021与第二槽壁2022相连接，且第一槽壁2021与第二槽壁2022的夹角等于120°，从而基于卡槽202的前述设置，便于利用扳手拆卸六角螺母或六角螺栓。

可以理解的是，六角螺母的周向棱角和六角螺栓头部的周向棱角均等于120°，从而基于卡槽202的前述设置，能够在使用过程中，将六角螺母或六角螺栓的周向棱角卡入卡槽202；第一槽壁2021与第二槽壁2022之间形成有齿形槽的槽口，齿形槽通过前述槽口连通于扳手头部200的通孔201。

如图1和图2所示，在一些示例中，扳手头部200包括：头部本体210，连接于扳手柄部100，通孔201和卡槽202均形成于头部本体210；挡板220，设置于头部本体210的一端，挡板220形成有导向孔221，导向孔221与通孔201同轴布置。

在该技术方案中，扳手头部200包括有头部本体210和挡板220，其中，头部本体210于扳手柄部100相连接，前述通孔201和卡槽202形成于头部本体210上，挡板220设置在头部本体210的一端，挡板220用于覆盖部分通孔201，从而在转动待拆卸螺母的过程中，可以利用挡板220抵接待拆卸螺母，防止待拆卸螺母相对于通孔201和卡槽202轴向窜动，避免待拆卸螺母在转动过程中脱离扳手头部200。

同时，挡板220还形成有导向孔221，导向孔221连通于通孔201，且与通孔201同轴布置，可以理解的是，待拆卸螺母通常与接近开关同轴连接，且接近开关的直径往往小于螺母的外径，从而可以通过导向孔221将扳手头部200套接在接近开关上，利用导向孔221与接近开关之间的配合，便于扳手头部200更加准确快速地向带拆卸螺母移动，进而将待拆卸螺母卡入卡槽202，提高扳手的使用效率。

可以理解的是，导向孔221的直径可以根据接近开关的外径进行选定，导向孔221可以用于与接近开关间隙配合。

在一些示例中，挡板220与头部本体210为一体式结构。

在该技术方案中，挡板220与头部本体210可以为一体式结构，从而一方面在加工扳手的过程中，便于挡板220与本体头部一体成型，简化扳手的制造工艺，降低扳手的制作成本，另一方面也能够增强挡板220与扳手之间的连接强度，延长扳手的使用寿命。

如图2所示，在一些示例中，扳手柄部100包括：第一柄部110；第二柄部120，第二柄部120的一端连接于第一柄部110，第二柄部120的另一端连接于头部本体210；其中，第二柄部120相对于头部本体210倾斜设置，第一柄部110相对于第二柄部120倾斜设置。

在该技术方案中，扳手柄部100包括有第一柄部110和第二柄部120，其中，第二柄部120一端连接第一柄部110，另一端连接头部本体210，且第二柄部120相对于头部本体210倾斜设置，第一柄部110相对于第二柄部120倾斜设置，从而基于前述设置，在使用过程中，作业人员可以握持第一柄部110以操作扳手，并且能够令第一柄部110与头部本体210之间形成垂直于转动面方向上的错位，在使用过程中可以令第一柄部110与待拆卸螺母之间形成轴向间隔，为作业人员提供握持第一柄部110的空间，能够进一步便于作业人员在狭小空间内握持扳手，且当两个扳手对向使用时，便于在两个扳手的第一柄部110之间的形成容纳手掌的空间，提高握持和使用扳手时的便利性。

可以理解的是，如图2所示，第二柄部120相对于头部本体210倾斜设置，指的是第二柄部120的长度方向相对于头部本体210的厚度方向倾斜，头部本体210的厚度方向也即前述通孔201的轴线方向；相应地，第一柄部110相对于第二柄部120倾斜设置，指的是第一柄部110的长度方向相对于第二柄部120的长度方向倾斜。从而如图2所示，通过前述设置，第一柄部110、第二柄部120和头部本体210的分布形态类似于Z型。

如图2所示，在一些示例中，第二柄部120相对于头部本体210的倾角c大于或等于25°且小于或等于35°；第一柄部110相对于第二柄部120的倾角d大于或等于20°且小于或等于30°。

在该技术方案中，第二柄部120相对于头部本体210的倾角c可以大于或等于25°且小于或等于35°，第一柄部110相对于第二柄部120的倾角d大于或等于20°且小于或等于30°，从而一方面，能够在方便作业人员握持；另一方面，在扳手的力臂长度需求一定的情况下，可以避免第一柄部110的长度和第二柄部120的长度过大，便于在制造扳手的过程中节省材料，降低扳手的整体体积，进一步提高扳手的结构紧凑性。

在一些可行的示例中，第二柄部120相对于头部本体210的倾角c等于30°；第一柄部110相对于第二柄部120的倾角d等于25°。

在一些示例中，第一柄部110设置有防滑纹。

在该技术方案中，第一柄部110上可以设置有防滑纹，从而在使用过程中，能够进一步便于作业人员握持第一柄部110，降低扳手相对于作业人员的手掌打滑的可能性，有利于进一步提高对待拆卸螺母的拆卸效率。

如图1所示，在一些示例中，扳手头部200背离扳手柄部100的一侧形成有缺口203，缺口203连通于通孔201。

在该技术方案中，扳手头部200背离扳手柄部100的一侧形成有缺口203，缺口203与通孔201相连通，可以理解的是，待拆卸螺母通常与接近开关同轴连接，且接近开关远离螺母的一端往往连接有线缆，从而可以通过缺口203将线缆穿入通孔201，便于扳手头部200沿线缆向待拆卸螺母滑动，并套接于待拆卸螺母，能够减少拆卸待拆卸螺母前线缆拆解工作量，进一步提高对待拆卸螺母的拆卸效率。

可以理解的是，如图1所示，在扳手头部200包括挡板220的情况下，至少部分缺口203形成于挡板220，且缺口203连通于导向孔221。

如图1所示，在一些示例中，缺口203沿通孔201周向的分布角度b大于或等于70°且小于或等于90°。

在该技术方案中，缺口203沿通孔201周向的分布角度b大于或等于70°且小于或等于90°，从而一方面，能够避免缺口203开设范围过小，便于接近开关的线缆穿入扳手头部200，另一方面也可以避免缺口203开设范围过大而造成扳手头部200的卡槽202数量减少，有利于保证扳手头部200与待拆卸螺母之间的配合可靠性。

在一些可行的示例中，缺口203沿通孔201周向的分布角度b等于80°。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种扳手，其特征在于，包括：

扳手柄部；

扳手头部，连接于所述扳手柄部，所述扳手头部形成有通孔；

多个卡槽，形成于所述扳手头部，所述卡槽与所述通孔相连通，多个所述卡槽沿所述通孔的周向依次布置；

其中，相邻的两个所述卡槽沿所述通孔周向的夹角小于30°。

2.根据权利要求1所述的扳手，其特征在于，

相邻的两个所述卡槽沿所述通孔周向的夹角等于20°。

3.根据权利要求1所述的扳手，其特征在于，

所述卡槽为齿形槽，所述齿形槽包括相连接的第一槽壁和第二槽壁，所述第一槽壁与所述第二槽壁的夹角等于120°。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的扳手，其特征在于，所述扳手头部包括：

头部本体，连接于所述扳手柄部，所述通孔和所述卡槽均形成于所述头部本体；

挡板，设置于所述头部本体的一端，所述挡板形成有导向孔，所述导向孔与所述通孔同轴布置。

5.根据权利要求4所述的扳手，其特征在于，

所述挡板与所述头部本体为一体式结构。

6.根据权利要求4所述的扳手，其特征在于，所述扳手柄部包括：

第一柄部；

第二柄部，所述第二柄部的一端连接于所述第一柄部，所述第二柄部的另一端连接于所述头部本体；

其中，所述第二柄部相对于所述头部本体倾斜设置，所述第一柄部相对于所述第二柄部倾斜设置。

7.根据权利要求6所述的扳手，其特征在于，

所述第二柄部相对于所述头部本体的倾角大于或等于25°且小于或等于35°；

所述第一柄部相对于所述第二柄部的倾角大于或等于20°且小于或等于30°。

8.根据权利要求6所述的扳手，其特征在于，

所述第一柄部设置有防滑纹。

9.根据权利要求1至3中任一项所述的扳手，其特征在于，

所述扳手头部背离所述扳手柄部的一侧形成有缺口，所述缺口连通于所述通孔。

10.根据权利要求9所述的扳手，其特征在于，

所述缺口沿所述通孔周向的分布角度大于或等于70°且小于或等于90°。

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