CN218369843U - 仓储系统 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种仓储系统，该仓储系统包括分拣轨道车和输送轨道；输送轨道包括横向轨道和纵向轨道，横向轨道和纵向轨道形成网格化构造，至少一个网格被配置为作为投递口，投递口下方设置有集货容器；分拣轨道车包括车体、横向车轮组件、纵向车轮组件和分拣组件；横向车轮组件被配置为带动车体在输送轨道的横向轨道上运动；纵向车轮组件被配置为带动车体在输送轨道的纵向轨道上运动；分拣组件被配置为接受货物，并将货物从投递口投递至集货容器。这样，本公开的仓储系统能够在水平方向上沿两个方向铺设输送轨道，在高度方向上分层设置分拣轨道车、输送轨道和集货容器，从而可以减小仓储系统的占用面积，提高仓储系统的空间利用效率。

Description

仓储系统

技术领域

本公开涉及仓储分拣机械领域，尤其涉及一种仓储系统。

背景技术

电子商务的快速发展，既给仓储行业带来了前所未有的发展机遇，也给仓储服务提出了严峻的挑战。如何高效率、低成本、灵活准确地进行包裹分拣一直是这个行业面临的难题。

传统的人工矩阵式分拣，效率低、差错率高、强度大、招工难、管理难。而交叉带分拣机等传统自动化分拣设备也有投资大、回报慢、灵活性与扩展性差的问题。

近年来轨道车技术的蓬勃发展为整个仓储行业带来了巨大的技术变革，也为分拣设备带来新的设计理念。

目前，分拣轨道车通常运行在设置在地面或者平台的轨道上，需要投递的集货容器则设置在和轨道相邻的位置。分拣轨道车沿着轨道运行在集货容器附近，然后将货物投递至集货容器内，这样集货容器和轨道车都需要占用底面或平台的空间。

因此，如何减小仓储系统占用面积，提高仓储系统的空间利用效率，就成为仓储行业的关键问题。

实用新型内容

本公开为了解决现有技术中存在的问题，提供了一种仓储系统。

根据本公开的第一方面，提供了一种仓储系统，包括分拣轨道车和输送轨道；所述输送轨道包括横向轨道和纵向轨道，所述横向轨道和所述纵向轨道形成网格化构造，至少一个网格被配置为作为投递口，所述投递口下方设置有集货容器；

所述分拣轨道车包括：

车体；

横向车轮组件，设置在所述车体上，且被配置为带动所述车体在所述输送轨道的所述横向轨道上运动；

纵向车轮组件，设置在所述车体上，且被配置为带动所述车体在所述输送轨道的所述纵向轨道上运动；

分拣组件，设置在所述车体上，且被配置为接受货物，并将所述货物从所述投递口投递至所述集货容器。

在本公开的仓储系统的一个实施例中，所述横向轨道和所述纵向轨道呈90度夹角设置。

在本公开的仓储系统的一个实施例中，所述分拣轨道车还包括：

车轮升降机构，设置在所述车体上，且被配置为将所述纵向车轮组件下降至与所述输送轨道接触，且将所述横向车轮组件提升至脱离所述输送轨道；或者，

所述车轮升降机构被配置为将所述横向车轮组件下降至与所述输送轨道接触，且将所述纵向车轮组件提升至脱离所述输送轨道。

在本公开的仓储系统的一个实施例中，所述车体包括：

底板；

两个横向侧板，以可移动的方式设置在所述底板上，且所述横向车轮组件以可转动地方式设置在两个横向侧板上；

两个纵向侧板，固定设置在所述底板上，且所述纵向车轮组件以可转动地方式设置在两个纵向侧板上；

所述车轮升降机构包括：

复位弹簧，设置在两个横向侧板和所述底板之间；

凸轮轴，以可转动地方式设置两个横向侧板上，并被配置为带动凸轮转动；

所述复位弹簧被配置为使所述横向车轮组件与所述输送轨道接触，且使所述纵向车轮组件与所述输送轨道脱离；

所述凸轮轴被配置为带动所述凸轮转动，以使所述凸轮通过所述凸轮轴推动两个所述横向侧板相对于所述底板上升至所述横向车轮组件与所述输送轨道脱离，且使所述纵向车轮组件与所述输送轨道接触。

在本公开的仓储系统的一个实施例中，所述分拣组件包括：

翻板，以可转动地方式设置在所述车体上，且所述翻板被配置为受控于转动驱动装置在承载位置和投递位置之间转动；

位于承载位置时，所述翻板承载所述货物；

位于投递位置时，所述翻板相对于所述车体倾斜至所述货物在自重下从所述投递口跌落至所述集货容器内。

在本公开的仓储系统的一个实施例中，所述投递位置包括第一投递位置和第二投递位置；

所述翻板还被配置为受控于所述转动驱动装置在承载位置和所述第一投递位置之间转动，或者在所述承载位置和所述第二投递位置之间转动；

位于所述第一投递位置时所述翻板相对于所述车体的倾斜方向，与位于所述第二投递位置时所述翻板相对于所述车体的倾斜方向相反。

在本公开的仓储系统的一个实施例中，所述分拣组件包括两个所述翻板；

位于承载位置时，两个所述翻板拼接以共同承载所述货物；

位于投递位置时，两个所述翻板相对于所述车体均向下倾斜至形成供所述货物在自重下落入所述集货容器内的间隙。

在本公开的仓储系统的一个实施例中，所述翻板的形状为矩形、圆形、簸箕形或椭圆形的一种。

在本公开的仓储系统的一个实施例中，所述分拣组件包括：

输送带，以可运动地方式设置在所述车体上，且被配置为接受所述货物；

输送驱动机构，被配置为驱动所述输送带相对于所述车体运动，以将所述输送带上的所述货物投递至所述集货容器内。

在本公开的仓储系统的一个实施例中，包括至少两个所述分拣组件，各个所述分拣组件沿高度方向上依次间隔层叠设置于所述车体上。

在本公开的仓储系统的一个实施例中，还包括：

两个侧板，两个所述侧板的底部固定设置于所述车体；

储存箱，两端分别固定连接于两个所述侧板的顶部；

动力组件，设置于所述储存箱内，且被配置为所述横向车轮组件、所述纵向车轮组件和所述分拣组件提供动力。

在本公开的仓储系统的一个实施例中，所述集货容器由容器支架支撑；

所述仓储系统还包括：

搬运单元，被配置为用于在所述集货容器集货完成后，将所述集货容器从所述容器支架搬运走；

或者，将所述集货容器搬运至所述容器支架；

或者，在所述集货容器集货完成后，将放置有所述集货容器的所述容器支架搬运走；

或者，将放置有所述集货容器的所述容器支架搬运至所述投递口下方。

本公开提供的仓储系统包括分拣轨道车和输送轨道；输送轨道包括横向轨道和纵向轨道，横向轨道和纵向轨道形成网格化构造，至少一个网格被配置为作为投递口，投递口下方设置有集货容器；分拣轨道车包括车体、横向车轮组件、纵向车轮组件和分拣组件；横向车轮组件设置在车体上，且被配置为带动车体在输送轨道的横向轨道上运动；纵向车轮组件设置在车体上，且被配置为带动车体在输送轨道的纵向轨道上运动；分拣组件设置在车体上，且被配置为接受货物，并将货物从投递口投递至集货容器。

在本公开提供的仓储系统中，本公开的分拣轨道车的横向车轮组件和纵向车轮组件能够分别带动车体在输送轨道上沿横向或纵向运动，分拣组件能够接受货物，并将货物从输送轨道的投递口投递至位于输送轨道下方的集货容器内。这样，本公开的仓储系统能够在水平方向上沿两个方向铺设输送轨道，在高度方向上分层设置分拣轨道车、输送轨道和集货容器，从而可以减小仓储系统的占用面积，提高仓储系统的空间利用效率。

通过以下参照附图对本公开的示例性实施例的详细描述，本公开的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本公开的实施例，并且连同其说明一起用于解释本公开的原理。

图1是本公开实施例一提供的仓储系统的立体示意图；

图2是本公开实施例一提供的分拣轨道车的立体示意图；

图3是本公开实施例一提供的分拣轨道车的内部结构示意图；

图4是本公开实施例二提供的分拣轨道车的立体示意图；

图5是本公开实施例三提供的分拣轨道车的立体示意图；

图6是本公开实施例四提供的分拣轨道车的立体示意图；

图7是本公开实施例五提供的分拣轨道车的立体示意图；

图8是本公开实施例六提供的分拣轨道车的立体示意图；

图9是本公开实施例七提供的分拣轨道车的立体示意图；

图10是本公开实施例八提供的分拣轨道车的立体示意图。

图1至图10中各组件名称和附图标记之间的一一对应关系如下：

1.分拣轨道车；11.车体；111.底板；112.横向侧板；113.纵向侧板；12.翻板；131.横向车轮组件；132.纵向车轮组件；14.输送带；15.侧板；16.储存箱；17.凸轮轴；18.凸轮；2.输送轨道；3.集货容器；4.容器支架。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本公开的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本公开的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

下面结合附图对本公开的具体实施方式进行描述。

在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

在本文中，“相等”、“相同”等并非严格的数学和/或几何学意义上的限制，还包含本领域技术人员可以理解的且制造或使用等允许的误差。

本公开提供的仓储系统包括分拣轨道车和输送轨道；输送轨道包括横向轨道和纵向轨道，横向轨道和纵向轨道形成网格化构造，至少一个网格被配置为作为投递口，投递口下方设置有集货容器；分拣轨道车包括车体、横向车轮组件、纵向车轮组件和分拣组件；横向车轮组件设置在车体上，且被配置为带动车体在输送轨道的横向轨道上运动；纵向车轮组件设置在车体上，且被配置为带动车体在输送轨道的纵向轨道上运动；分拣组件设置在车体上，且被配置为接受货物，并将货物从投递口投递至集货容器。

具体的，本公开的仓储系统的工作过程可以包括如下步骤：

分拣轨道车的分拣组件接受货物；

分拣轨道车的横向车轮组件和纵向车轮组件带动车体在输送轨道上运动，以到达输送轨道的投递口处；

分拣轨道车的分拣组件将货物从投递口投递至位于输送轨道下方的集货容器。

在本公开提供的仓储系统中，本公开的分拣轨道车的横向车轮组件和纵向车轮组件能够分别带动车体在输送轨道上沿横向或纵向运动，分拣组件能够接受货物，并将货物从输送轨道的投递口投递至位于输送轨道下方的集货容器内。这样，本公开的仓储系统能够在水平方向上沿两个方向铺设输送轨道，在高度方向上分层设置分拣轨道车、输送轨道和集货容器，从而可以减小仓储系统的占用面积，提高仓储系统的空间利用效率。

为了便于理解，下面参照图1至图3，结合一个实施例详细地说明本公开的仓储系统的具体结构及其工作原理。

本公开实施例提供了一种仓储系统，包括分拣轨道车1和输送轨道2。

如图1所示，输送轨道2包括横向轨道和纵向轨道，横向轨道和纵向轨道之间呈夹角设置，从而使横向轨道和纵向轨道形成网格化构造，至少一个网格被配置为作为投递口，至少部分投递口的下方设置有集货容器3；集货容器3可以位于输送轨道2的正下方，也可以位于输送轨道2下方的两侧，只要保证集货容器3的高度低于输送轨道2的高度即可。由于输送轨道2有两个方向，所以集货容器3也可以沿两个方向分布，从而提高集货容器3的设置密度，降低仓储系统的占地面积。

如图1和2所示，分拣轨道车1用于在输送轨道2运动并进行分拣工作。分拣轨道车1包括车体11、横向车轮组件131、纵向车轮组件132和分拣组件。

分拣轨道车1的横向车轮组件131、纵向车轮组件132均设置在车体11上，横向车轮组件131被配置为带动车体11在输送轨道2的横向轨道上运动；纵向车轮组件132被配置为带动车体11在输送轨道2的纵向轨道上运动。

如图2和图3所示，车体11的两组相对侧面上分别设置有横向车轮组件131、纵向车轮组件132；在分拣轨道车1需要沿输送轨道2的横向运动时，横向车轮组件131的四个车轮在输送轨道2中沿横向的轨道槽内转动，从而驱动车体11在输送轨道2上沿横向运动；同理，在分拣轨道车1需要沿输送轨道2的纵向运动时，纵向车轮组件132的四个车轮在输送轨道2中沿纵向的轨道槽内转动，从而驱动车体11在输送轨道2上沿纵向运动。

分拣轨道车1的分拣组件设置在车体11上，且被配置为接受货物，并将货物从输送轨道2的投递口投递至位于输送轨道2下方的集货容器3内。

需要说明的是，本实施例中，人工或分拣机器人从载具上取出集货容器，并将该集货容器放置到分拣组件上，也就是说，本公开的分拣轨道车可以和仓储系统的其他自动设备组合使用。

具体的，如图2所示，在本公开的一个实施例中，分拣组件包括翻板12，翻板12以可转动地方式设置在车体11上，且翻板12被配置为受控于转动驱动装置在承载位置和投递位置之间转动。

详细地，车体11上通过转动轴承以可转动地方式设置有转轴，且转轴和翻板12通过键连接等方式固定连接，驱动电机的电枢轴与转轴通过联轴器连接。启动驱动电机即可通过转轴带动翻板12相对于车体11在承载位置和投递位置之间转动。

承载位置为水平或近似水平的位置，由于翻板12和货物之间存在摩擦力，在翻板12完全水平或近似水平时，在摩擦力的作用下，货物不会从翻板12上落下。

投递位置为与水平面成较大角度或完全竖直的位置，在翻板12与水平面成较大角度或完全竖直时，翻板12和货物之间的摩擦力不足以使货架停留在翻板12上，货物会在自重下从翻板12上落下。因此，翻板12便可以将货物从输送轨道2的投递口投递至位于输送轨道2下方的集货容器3。

当然，分拣组件也可以采用其他结构，只要分拣组件可以将货物从输送轨道2的投递口投递至位于输送轨道2下方的集货容器3即可。

本公开的分拣轨道车1的工作过程可以包括如下步骤：

工作人员或分拣机器人将货物放置在位于承载位置的翻板12上，即分拣组件接受货物；

分拣轨道车的横向车轮组件131和纵向车轮组件132带动车体11在输送轨道2上运动，以到达输送轨道2的投递口处；

分拣启动驱动电机，驱动电机驱动转轴带动翻板12相对于车体11从承载位置转动至投递位置，翻板12相对于车体11向下倾斜至其上货物在自重作用下从输送轨道2的投递口投递至位于输送轨道2下方的集货容器3。

可以看出，在本公开提供的仓储系统中，本公开的分拣轨道车的横向车轮组件131和纵向车轮组件132能够分别带动车体在输送轨道上沿横向或纵向运动，分拣组件能够接受货物，并将货物从输送轨道的投递口投递至位于输送轨道下方的集货容器内。这样，本公开的仓储系统能够在水平方向上沿两个方向铺设输送轨道，在高度方向上分层设置分拣轨道车1、输送轨道2和集货容器3，从而可以减小仓储系统的占用面积，提高仓储系统的空间利用效率。

如图1所示，在本公开的一个实施例中，横向和纵向呈90度夹角设置，这样，输送轨道2的横向和纵向就会相互垂直，这就可以节省输送轨道2的用料，降低加工成本。

为了使横向车轮组件131和纵向车轮组件132在轨道槽内运动时，另一者不会碰到轨道，如图3所示，在本公开的一个实施例中，车体11包括底板111、两个横向侧板112和两个纵向侧板113。

其中，在两个横向侧板112和两个纵向侧板113中，两个横向侧板112是以可移动的方式设置在底板111上的，而两个纵向侧板113是固定设置在底板111上横向车轮组件131的。即将可移动的两个侧板定为横向侧板112，将与底板111固定的底板定为纵向侧板113。横向侧板112和纵向侧板113仅用于区分彼此，而非表示重要程度及顺序。

如图2和图3所示，横向车轮组件131的两组车轮设置在相对的两个横向侧板112上，纵向车轮组件132的两组车轮设置在相对的两个纵向侧板113上，这样横向车轮组件131就能带动车体11在输送轨道2上沿横向运动，纵向车轮组件132就能带动车体11在输送轨道2上沿纵向运动。

在本公开的一个实施例中，分拣轨道车1还包括车轮升降机构，车轮升降机构设置在车体11上，且被配置为将纵向车轮组件132下降至与输送轨道2接触，且将横向车轮组件131提升至脱离输送轨道；或者将横向车轮组件131下降至与输送轨道2接触，且将纵向车轮组件132提升至脱离输送轨道2。

如图3所示，在本公开的一个实施例中，车轮升降机构包括复位弹簧(图中未示出)、凸轮轴17和凸轮18。

其中，复位弹簧设置在两个横向侧板112和底板111之间。凸轮轴17以可转动地方式设置两个横向侧板112上，且凸轮轴17能够在受控于凸轮动力单元(图中未示出)带动凸轮18转动。

在没有外力作用的情况下，复位弹簧使横向车轮组件131与输送轨道2接触，并使纵向车轮组件132与输送轨道2脱离。

在需要将横向车轮组件131收纳时，只需控制凸轮动力单元驱动凸轮轴17带动凸轮18转动，当凸轮18的长端抵接于底板111时，即可通过凸轮轴17推到两个横向侧板112相对于底板111上升，至横向车轮组件131与输送轨道2脱离，且使纵向车轮组件132与输送轨道2接触。在凸轮18到达下止点(即凸轮18的长端到达最下方)时，收纳横向车轮组件131完成。

而在需要再将纵向车轮组件132收纳时，只需控制凸轮动力单元驱动凸轮轴17带动凸轮18转动，使凸轮18的短端抵接于底板111时，在复位弹簧的作用下，横向车轮组件131就会逐渐向下运动，最终复位弹簧会使横向车轮组件131与输送轨道2接触，并使纵向车轮组件132与输送轨道2脱离。在凸轮18到达上止点(即凸轮18的长端到达最上方)时，收纳纵向车轮组件132完成。

在本公开的一个实施例中，如图2所示，翻板12的形状为矩形，在本公开的另一个实施例中，如图4所示，翻板12的形状为圆形，在本公开的其他实施例中，翻板12的形状还可以为椭圆形或簸箕形，具体的，簸箕形翻板包括承载面和设置于承载面的非出料侧的侧壁，由于簸箕形翻板的侧壁设置于承载面的非出料侧，所以可以防止货物从承载面的非出料侧滑落。

在本公开的一个实施例中，如图2所示，本实施例中，翻板12仅能向一个方向翻转(图2中的左侧)。

在本公开的另一个实施例中，如图5所示，本公开的翻板12的投递位置包括第一投递位置和第二投递位置；翻板12还被配置为受控于转动驱动装置在承载位置和第一投递位置之间转动，或者在承载位置和第二投递位置之间转动；且，位于第一投递位置时翻板12相对于车体11的倾斜方向，与位于第二投递位置时翻板12相对于车体11的倾斜方向相反。

详细地，当翻板12位于承载位置时，其近似于处于水平位置，以便能够承载货物。当启动驱动装置沿横向转动时，翻板12从承载位置向左转动至达到左侧的第一投递位置时，以使货物会在自重下从翻版的左侧落下，然后再次启动驱动装置沿纵向转动，以使翻板12返回承载位置。

同理，当启动驱动装置沿纵向转动时，翻板12从承载位置向右转动至达到右侧的第二投递位置，货物会在自重下从翻板12的右侧落入位于其下方的集货容器内。需要说明的是，本文在此所使用的方位词“左和右”是以图5中车体为基准设定的，位于车体11的左侧为左，位于车体11的右侧为右。

可以理解，本公开的分拣轨道车有两个投递位置，可以沿两个不同方向投递货物，投递方式灵活。

如图2至图5所示，在本公开的部分实施例中，分拣组件仅包括一个翻板12。

而在本公开的另一个实施例中，如图6所示，分拣组件包括两个翻板12。位于承载位置时，两个翻板12拼接以共同承载货物；位于投递位置时，两个翻板12相对于车体11均向下倾斜至形成供货物在自重下落入集货容器3内的间隙。

其中，上述两个翻板12拼接并不需要两个翻板12贴合，只需要两个翻板12之间的间隙不足以使物品掉下即可，也就是说，两个翻板12能够共同承载货物即可。在需要投递货物时，两个翻板12相对于车体11均向下倾斜间隙，当间隙大于物体的宽度时，物体就能从间隙中落下。

如此，本公开的分拣轨道车利用可相对转动的两个翻板12形成分拣组件，货物可以在自重作用下从两个翻板12转动形成的间隙竖直落下，相比于其他结构，可使货物的投递轨迹更加可控，保证了投递的可靠性和安全性。

在本公开的另一个实施例中，如图7所示，分拣组件包括输送带14和输送驱动机构，输送带14以可运动地方式设置在车体11上，且被配置为接受货物；输送驱动机构被配置为驱动输送带14相对于车体11运动，以将输送带14上的货物投递至集货容器3内。

详细地，输送驱动机构包括主动轴、从动轴和驱动电机。其中，主动轴和从动轴均通过转动轴承以可转动地方式设置在车体11上，输送带14张紧设置在主动轴和从动轴上。驱动电机通过驱动主动轴转动，使输送带14带动位于其上表面的货物运动。

输送驱动机构可以通过调整输送带14的转动方向，将货物输送至不同方向。例如，以图7中的方向为准，当输送驱动机构将调整输送带14的转动方向调整为从右向左转动时，输送带14就可以将货物从左侧输送出去；当输送驱动机构将调整输送带14的转动方向调整为从左向右转动时，输送带14就可以将货物从右侧输送出去。

相较于其他结构，输送带14本身有一定的缓冲吸振功能，在接受货物时，可以减小货物掉落产生的振动。而且输送带14结构也比较简单，便于维护。

为了提高分拣轨道车1的承载量，在本公开的一个实施例中，本公开的分拣轨道车1包括至少两个分拣组件，各个分拣组件沿高度方向上依次间隔层叠设置于车体11上。

如图8所示，本公开的分拣轨道车1上设置有两个间隔层叠的翻板12，每个翻板12都可以向一个方向或两个方向翻转，这样本公开的分拣轨道车1就可以同时承载两个货物，并分别将每个货物投递至其对应的集货容器3中去。

详细地，参见图8，本实施例中，本公开的分拣轨道车还包括支撑板，支撑板的下端固定设置在车体11上，上端以可转动地方式设置有翻板12。

需要说明的是，这两个分拣组件的翻板12相对于车体11或支撑板之间的转动的实现方式与前文所记载的仅有一个翻板12的结构相同，本领域技术人员基于前文记载完全可以实现，故而本文在此不再赘述。

本公开的分拣轨道车1通过设置沿高度方向上依次间隔层叠设置于车体11上的多个分拣组件，可以提高货物承载量，进而节省分拣轨道车1的行进距离，提高分拣轨道车1的投递效率。

如图9和图10所示，在本公开的一个实施例中，本公开的分拣轨道车1还包括两个侧板15、储存箱16和动力组件；两个侧板15的底部固定设置于车体11；储存箱16的两端分别固定连接于两个侧板15的顶部；动力组件设置于储存箱16内，且被配置为横向车轮组件131、纵向车轮组件132和分拣组件提供动力。

如图9所示，相较于将动力组件设置于车体11内，将存储有动力组件的储存箱16设置于分拣组件上方，可以避免对翻板12的工作产生影响。如图10所示，两个侧板15设置于输送带14的两侧，可以防止货物从输送带14的两侧滑下来。

如图1所示，在本公开的一个实施例中，集货容器3由容器支架4支撑；本公开的仓储系统还包括搬运单元(图中未示出)，搬运单元被配置为用于在集货容器3集货完成后，将集货容器3从容器支架4搬运走；或者，将集货容器3搬运至容器支架4；或者，在集货容器3集货完成后，将容器支架4和集货容器3搬运走；或者，将容器支架4和集货容器3搬运至投递口下方。

本公开的仓储系统通过设置搬运单元，可以在分拣组件分拣货物前，利用搬运单元将集货容器3搬运至容器支架4；在集货容器3集货完成后，再利用搬运单元将集货容器3从容器支架4上搬运走；也可以在分拣组件分拣货物前，利用搬运单元将放置有集货容器3的容器支架4搬运至投递口下方；在集货容器3集货完成后，再利用搬运单元将放置有集货容器3的容器支架4搬运走；从而提高了仓储系统的适应性。

以上已经描述了本公开的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。本公开的范围由所附权利要求来限定。

Claims (12)

1.一种仓储系统，其特征在于，包括分拣轨道车(1)和输送轨道(2)；所述输送轨道(2)包括横向轨道和纵向轨道，所述横向轨道和所述纵向轨道形成网格化构造，至少一个网格被配置为作为投递口，所述投递口下方设置有集货容器(3)；

所述分拣轨道车(1)包括：

车体(11)；

横向车轮组件(131)，设置在所述车体(11)上，且被配置为带动所述车体(11)在所述输送轨道(2)的所述横向轨道上运动；

纵向车轮组件(132)，设置在所述车体(11)上，且被配置为带动所述车体(11)在所述输送轨道(2)的所述纵向轨道上运动；

分拣组件，设置在所述车体(11)上，且被配置为接受货物，并将所述货物从所述投递口投递至所述集货容器(3)。

2.根据权利要求1所述的仓储系统，其特征在于，所述横向轨道和所述纵向轨道呈90度夹角设置。

3.根据权利要求2所述的仓储系统，其特征在于，所述分拣轨道车(1)还包括：

车轮升降机构，设置在所述车体(11)上，且被配置为将所述纵向车轮组件(132)下降至与所述输送轨道(2)接触，且将所述横向车轮组件(131)提升至脱离所述输送轨道；或者，

所述车轮升降机构被配置为将所述横向车轮组件(131)下降至与所述输送轨道(2)接触，且将所述纵向车轮组件(132)提升至脱离所述输送轨道(2)。

4.根据权利要求3所述的仓储系统，其特征在于，所述车体(11)包括：

底板(111)；

两个横向侧板(112)，以可移动的方式设置在所述底板(111)上，且所述横向车轮组件(131)以可转动地方式设置在两个横向侧板(112)上；

两个纵向侧板(113)，固定设置在所述底板(111)上，且所述纵向车轮组件(132)以可转动地方式设置在两个纵向侧板(113)上；

所述车轮升降机构包括：

复位弹簧，设置在两个横向侧板(112)和所述底板(111)之间；

凸轮轴(17)，以可转动地方式设置两个横向侧板(112)上，并被配置为带动凸轮(18)转动；

所述复位弹簧被配置为使所述横向车轮组件(131)与所述输送轨道(2)接触，且使所述纵向车轮组件(132)与所述输送轨道(2)脱离；

所述凸轮轴(17)被配置为带动所述凸轮(18)转动，以使所述凸轮(18)通过所述凸轮轴(17)推动两个所述横向侧板(112)相对于所述底板(111)上升至所述横向车轮组件(131)与所述输送轨道(2)脱离，且使所述纵向车轮组件(132)与所述输送轨道(2)接触。

5.根据权利要求1所述的仓储系统，其特征在于，所述分拣组件包括：

翻板(12)，以可转动地方式设置在所述车体(11)上，且所述翻板(12)被配置为受控于转动驱动装置在承载位置和投递位置之间转动；

位于承载位置时，所述翻板(12)承载所述货物；

位于投递位置时，所述翻板(12)相对于所述车体(11)倾斜至所述货物在自重下从所述投递口跌落至所述集货容器(3)内。

6.根据权利要求5所述的仓储系统，其特征在于，所述投递位置包括第一投递位置和第二投递位置；

所述翻板(12)还被配置为受控于所述转动驱动装置在承载位置和所述第一投递位置之间转动，或者在所述承载位置和所述第二投递位置之间转动；

位于所述第一投递位置时所述翻板(12)相对于所述车体(11)的倾斜方向，与位于所述第二投递位置时所述翻板(12)相对于所述车体(11)的倾斜方向相反。

7.根据权利要求5所述的仓储系统，其特征在于，所述分拣组件包括两个所述翻板(12)；

位于承载位置时，两个所述翻板(12)拼接以共同承载所述货物；

位于投递位置时，两个所述翻板(12)相对于所述车体(11)均向下倾斜至形成供所述货物在自重下落入所述集货容器(3)内的间隙。

8.根据权利要求5所述的仓储系统，其特征在于，所述翻板(12)的形状为矩形、圆形、簸箕形或椭圆形的一种。

9.根据权利要求1所述的仓储系统，其特征在于，所述分拣组件包括：

输送带(14)，以可运动地方式设置在所述车体(11)上，且被配置为接受所述货物；

输送驱动机构，被配置为驱动所述输送带(14)相对于所述车体(11)运动，以将所述输送带(14)上的所述货物投递至所述集货容器(3)内。

10.根据权利要求1至9任一项所述的仓储系统，其特征在于，包括至少两个所述分拣组件，各个所述分拣组件沿高度方向上依次间隔层叠设置于所述车体(11)上。

11.根据权利要求1至9任一项所述的仓储系统，其特征在于，还包括：

两个侧板(15)，两个所述侧板(15)的底部固定设置于所述车体(11)；

储存箱(16)，两端分别固定连接于两个所述侧板(15)的顶部；

动力组件，设置于所述储存箱(16)内，且被配置为所述横向车轮组件(131)、所述纵向车轮组件(132)和所述分拣组件提供动力。

12.根据权利要求1至9任一项所述的仓储系统，其特征在于，所述集货容器(3)由容器支架(4)支撑；

所述仓储系统还包括：

搬运单元，被配置为用于在所述集货容器(3)集货完成后，将所述集货容器(3)从所述容器支架(4)搬运走；

或者，将所述集货容器(3)搬运至所述容器支架(4)；

或者，在所述集货容器(3)集货完成后，将放置有所述集货容器(3)的所述容器支架(4)搬运走；

或者，将放置有所述集货容器(3)的所述容器支架(4)搬运至所述投递口下方。

Images