CN218365985U - 一种密集型火花塞油封硫化模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种密集型火花塞油封硫化模具，包括上模板、中模板、下模板、型腔上模、型腔中模和型腔下模，上模板、中模板、下模板上间隔对应设有用于安装型腔上模、型腔中模、型腔下模的模具型腔，上模板或下模板上安装有导柱，中模板、下模板或上模板对应导柱位置设有与导柱配合的导向孔，本实用新型解决了现有火花塞油封硫化模具生产效率不高、良品率不高的问题。

Description

一种密集型火花塞油封硫化模具

技术领域

本实用新型属于火花塞油封生产模具技术领域，特别是涉及一种密集型火花塞油封硫化模具。

背景技术

汽车发动机用火花塞油封，是发动机密封部分的重要零件，主要作用是密封发动机火花塞导管与凸轮轴罩盖间的空隙，保持汽车发动机气门罩盖室内的压力稳定，同时防止异物入侵。火花塞油封生产中一般使用100吨真空平板硫化机。硫化模具结构复杂，模腔穴数少、硫化生产效率不高，是火花塞油封生产中亟待解决掉的问题。同时由于火花塞油封唇口一般采用弹簧包覆橡胶结构，生产中无法使用油封修剪机修剪唇口处的飞边，生产中在硫化机热板压力平面度不高时，唇口处容易产生飞边残留，严重影响产品的正品率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于改进已有技术的不足而提供一种密集型火花塞油封硫化模具，解决了现有火花塞油封硫化模具生产效率不高、良品率不高的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的，一种密集型火花塞油封硫化模具，包括上模板、中模板、下模板、型腔上模、型腔中模和型腔下模，其特点在于：上模板、中模板、下模板上间隔对应设有用于安装型腔上模、型腔中模、型腔下模的模具型腔，上模板或下模板上安装有导柱，中模板、下模板或上模板对应导柱位置设有与导柱配合的导向孔。

为了进一步实现本实用新型的目的，可以是所述的上模板是由第一上模板、第二上模板连接而成，中模板是由第一中模板、第二中模板连接而成，下模板是由第一下模板、第二下模板连接而成。

为了进一步实现本实用新型的目的，可以是所述的第一上模板与第二上模间、第一中模板与第二中模板间、第一下模板与第二下模板间分别通过定位销、定位孔配合定位。

为了进一步实现本实用新型的目的，可以是在第一上模板与第二上模、第一中模板与第二中模板、第一下模板与第二下模板连接处设有定位槽，型腔上模、型腔中模、型腔下模上分别设有对应的定位凸起，相应的定位凸起与定位槽配合定位。

为了进一步实现本实用新型的目的，可以是所述的上模上设有用于改善由于硫化机热板压力不均的模腔压力调节装置。

为了进一步实现本实用新型的目的，可以是所述的模腔压力调节装置包括压环、轴肩螺栓和弹簧，所述的压环设置在上模的环形槽内，压环下方放置有弹簧，压环通过轴肩螺栓与上模连接。

为了进一步实现本实用新型的目的，可以是所述的模具型腔与安装其内的型腔上模、型腔中模、型腔下模是小间隙配合。

为了进一步实现本实用新型的目的，可以是中模板的定位孔内安装有导套。

本实用新型与已有技术相比具有以下显著特点和积极效果：本实用新型由上模板、中模板、下模板、导柱、导套、型腔上模、型腔中模、型腔下模等组成，每块模板由对应的上下两部分组成，两部分间通过定位销和定位孔定位并用螺栓固定，模板与安装在其内的型腔上模、型腔中模、型腔下模凹凸定位，保证了安装的精确度；上模板、中模板和下模板通过导柱和导套配合，实现灵活的开模和合模动作，并且可以导向合模位置；模腔与模板是小间隙配合，便于模具拆装更换；模腔压力调节装置用于改善由于硫化机热板压力不均问题。本实用新型改进了目前火花塞油封复杂的结构，大幅的增加了单个模具上的模腔穴数，提升了火花塞油封的硫化生产效率；通过模腔压力调节装置，避免了唇口处飞边残留，提高了火花塞油封的正品率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细说明。

图1为本实用新型的一种结构示意图。

图2为本实用新型的模具合模示意图。

图3为本实用新型的一种结构俯视图。

图中：1、第一上模板，2、第二上模板,3、第一中模板，4、第二中模板,5、第一下模板，6、第二下模板，7、导柱，8、导套，9、上模板，10、中模板，11、下模板，12、定位销，13、型腔上模，14、轴肩螺栓，15、压环，16、弹簧，17、型腔中模，18、型腔下模，21、定位凸起，22、定位槽，23、模具型腔，24、胶胚，25、弹簧，26、骨架。

具体实施方式

一种密集型火花塞油封硫化模具，参照图1、图2、图3，包括上模板9、中模板10、下模板10、型腔上模13、型腔中模17和型腔下模18，型腔上模13、型腔中模17和型腔下模18的结构与常规技术相同，上模板9是由第一上模板1、第二上模板2采用螺栓连接而成，中模板10是由第一中模板3、第二中模板4采用螺栓连接而成，下模板11是由第一下模板5、第二下模板6采用螺栓连接而成，第一上模板1与第二上模间2、第一中模板3与第二中模板间4、第一下模板5与第二下模板6间分别通过定位销12、定位孔配合定位，上模板9上间隔设有若干用于安装型腔上模13的模具型腔，中模板10上间隔设有若干用于安装型腔中模17的模具型腔，下模板11上间隔设有若干用于安装型腔下模18的模具型腔23，安装有型腔上模13、型腔中模17、型腔下模18的模具型腔23一一对应设置，模具型腔23与安装其内的型腔上模13、型腔中模17、型腔下模18是小间隙配合，以便于拆装，在第一上模板1与第二上模2、第一中模板3与第二中模板4、第一下模板5与第二下模板6连接处设有定位槽22，型腔上模13、型腔中模17、型腔下模18上对应定位槽22的位置处分别设有定位凸起21，相应的定位凸起21与定位槽22配合定位，保证型腔和模板间的固定，上模板9或下模板11上安装有若干导柱7，中模板10、下模板11或上模板9对应导柱7位置设有与导柱7配合的导向孔，中模板10的导向孔内安装有导套8，导柱7与导套8配合保证整个模具开模和合模过程中的模具对正，型模上腔13上设有用于改善由于硫化机热板压力不均的模腔压力调节装置，所述的模腔压力调节装置是压环15设置在型模上腔13上表面的环形槽内，压环15下方放置有弹簧16，压环15通过轴肩螺栓14与型模上腔13连接并有一定的上下活动余量。

使用本实用新型时，参照图2，为模具开模状态的示意图，硫化生产时，上模板9和中模板10向上运动，使上模板9、中模板10、下模板11分离，此时，将油封弹簧25和骨架26投入型膜下腔18中的下模芯上的空腔，之后中模板10先向下运动，完成型腔中模17和型腔下模17的合模，然后将胶胚24投入型腔中模17上的凹槽中，之后上模板9向下运动，完成整个模具的合模；整个模具型腔开始受压完成硫化过程，模具受压时，由轴肩螺栓14、压环15、弹簧16组成的模腔压力调节装置可以调整整个模板上模具的受力状态，使整个模具上各个型腔模穴的受力更加均衡。完成硫化后，上模板9和中模板10向上运动，使上模板9、中模板10、下模板11分离，型膜下腔18中的下模芯向上运动将产品顶出，操作人员从中模型腔17上将橡胶余料取下，从下模型腔18上将产品取下，之后清理残留的胶料，然后放入新的骨架26、弹簧25和胶胚24，进入下个生产节拍。

本实用新型通过增大模具的型腔密度，增加了模具型腔23的穴数，以100吨平板硫化机为例，穴数可以增加到17穴，比普通模具提升80%以上。本实用新型结构模具具有集成度高、模具紧凑、型腔穴数多、生产效率高、产品良率高的特点，满足火花塞油封大规模高效率生产的需要。

Claims (8)

1.一种密集型火花塞油封硫化模具，包括上模板、中模板、下模板、型腔上模、型腔中模和型腔下模，其特征在于：上模板、中模板、下模板上间隔对应设有用于安装型腔上模、型腔中模、型腔下模的模具型腔，上模板或下模板上安装有导柱，中模板、下模板或上模板对应导柱位置设有与导柱配合的导向孔。

2.根据权利要求1所述的一种密集型火花塞油封硫化模具，其特征是所述的上模板是由第一上模板、第二上模板连接而成，中模板是由第一中模板、第二中模板连接而成，下模板是由第一下模板、第二下模板连接而成。

3.根据权利要求2所述的一种密集型火花塞油封硫化模具，其特征是所述的第一上模板与第二上模间、第一中模板与第二中模板间、第一下模板与第二下模板间分别通过定位销、定位孔配合定位。

4.根据权利要求2所述的一种密集型火花塞油封硫化模具，其特征是在第一上模板与第二上模、第一中模板与第二中模板、第一下模板与第二下模板连接处设有定位槽，型腔上模、型腔中模、型腔下模上分别设有对应的定位凸起，相应的定位凸起与定位槽配合定位。

5.根据权利要求1所述的一种密集型火花塞油封硫化模具，其特征是所述的上模上设有用于改善由于硫化机热板压力不均的模腔压力调节装置。

6.根据权利要求5所述的一种密集型火花塞油封硫化模具，其特征是所述的模腔压力调节装置包括压环、轴肩螺栓和弹簧，所述的压环设置在上模的环形槽内，压环下方放置有弹簧，压环通过轴肩螺栓与上模连接。

7.根据权利要求1所述的一种密集型火花塞油封硫化模具，其特征是所述的模具型腔与安装其内的型腔上模、型腔中模、型腔下模是小间隙配合。

8.根据权利要求1所述的一种密集型火花塞油封硫化模具，其特征是中模板的定位孔内安装有导套。

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