CN218361513U - 一种油箱隔板翻边翻孔复合模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，包括上底板和下底板，上底板内侧开设安装槽，安装槽内安装拉延凸模，且拉延凸模与上底板内侧之间安装上模压力源，拉延凸模中部安装翻孔凹模，下底板与上底板对称设置，下底板上方安装上模退料板，且上模退料板与下底板之间安装下模退料压力源，上模退料板中部安装翻孔凸模，且翻孔凸模与翻孔凹模相对应，上模压力源包括气缸安装座、伸缩气缸和顶推板，气缸安装座安装于上底板，伸缩气缸尾端固定于气缸安装座，伸缩气缸伸缩端连接顶推板，顶推板与拉延凸模连接，本实用新型设计新颖，操作方便，制作成本低，与传统复合模具相比，本实用新型能够节省一套模具和一个机床冲次，达到节省成本的目的。

Description

一种油箱隔板翻边翻孔复合模具

技术领域

本实用新型涉及油箱隔板加工技术领域，具体为一种油箱隔板翻边翻孔复合模具。

背景技术

油箱是飞机上的或汽车上的装燃料的容器，是液压系统中储存液压油或液压液的专用容器。油箱可分为开式油箱和闭式油箱两种。油箱必须有足够大的容积；吸油管及回油管应插入最低液面以下，以防止吸空和回油飞溅产生气泡；吸油管和回油管之间的距离要尽可能地远些，之间应设置隔板；为了保持油液清洁，油箱应有周边密封的盖板，盖板上装有空气滤清器；油箱底部应距地面l50mm以上；对油箱内表面的防腐处理要给予充分的注意。

复合模具是在压力机的一次行程下,可以同时完成多道工序的冲裁模。复合模可以成倍地提高生产效率,生产批量越大,提高生产效率就越显得重要；当冲压工件的尺寸精度或同轴度、对称度等位置精度要求较高时,应考虑采用复合模。复合模具生产效率成倍提高；提高冲压件的质量；对模具制造精度要求较高。

油箱隔板加工过程中需要使用翻边翻孔复合模具，而现有的复合模具通过多套模具组合来实现模具加工，其生产成本高，效率低，因此，有必要进行改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，包括上底板和下底板，所述上底板内侧开设安装槽，所述安装槽内安装拉延凸模，且所述拉延凸模与上底板内侧之间安装上模压力源，所述拉延凸模中部安装翻孔凹模，所述下底板与上底板对称设置，所述下底板上方安装上模退料板，且所述上模退料板与下底板之间安装下模退料压力源。

优选的，本申请提供的一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，其中，所述上模退料板中部安装翻孔凸模，且所述翻孔凸模与翻孔凹模相对应。

优选的，本申请提供的一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，其中，所述上模退料板两侧还设置下模退料板。

优选的，本申请提供的一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，其中，所述下模退料板与下底板连接。

优选的，本申请提供的一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，其中，所述上模退料压力源包括气缸安装座、伸缩气缸和顶推板，所述气缸安装座安装于上底板，所述伸缩气缸尾端固定于气缸安装座，所述伸缩气缸伸缩端连接顶推板，所述顶推板与拉延凸模连接。

优选的，本申请提供的一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，其中，所述下模退料压力源采用退料液压缸。

优选的，本申请提供的一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，其中，所述上底板与拉延凸模之间还安装导向组件，所述导向组件包括导向柱和减震弹簧，所述减震弹簧安装于导向柱外部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型结构设计新颖，操作方便，制作成本低，其工作时模具闭合，上模压料板和下模退料板先接触，机床继续下行，翻边凸模在上模座椅里下向下运动，实现翻孔，当翻边凸模和下底板到底时，上模继续下行，实现翻边，与传统复合模具相比，本实用新型能够节省一套模具和一个机床冲次，达到节省成本的目的。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型上模退料压力源结构示意图；

图3为本实用新型导向组件结构示意图；

图中：上底板1、下底板2、安装槽3、拉延凸模4、上模压力源5、翻孔凹模6、上模退料板7、下模退料压力源8、翻孔凸模9、下模退料板10、导向组件11、导向柱12、气缸安装座13、伸缩气缸14、顶推板15、减震弹簧16。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，包括上底板1和下底板2，所述上底板1内侧开设安装槽3，所述安装槽3内安装拉延凸模4，且所述拉延凸模4与上底板1内侧之间安装上模压力源5，所述拉延凸模4中部安装翻孔凹模6，所述下底板2与上底板1对称设置，所述下底板2上方安装上模退料板7，且所述上模退料板7与下底板2之间安装下模退料压力源8，下模退料压力源8采用退料液压缸。

本实用新型中，上模退料板7中部安装翻孔凸模9，且所述翻孔凸模9与翻孔凹模6相对应，上模退料板7两侧还设置下模退料板10，下模退料板10与下底板2连接。

本实用新型中，上模压力源5包括气缸安装座13、伸缩气缸14和顶推板15，所述气缸安装座13安装于上底板，所述伸缩气缸14尾端固定于气缸安装座13，所述伸缩气缸14伸缩端连接顶推板15，所述顶推板15与拉延凸模连接。该上模压力源推力稳定，能够提高合模效果。

本实用新型中，上底板1与拉延凸模4之间还安装导向组件11，所述导向组件11包括导向柱12和减震弹簧16，所述减震弹簧16安装于导向柱12外部。采用的导向组件能够起到导向作用，提高加工精度。

工作原理：工作时模具闭合，上模压料板和下模退料板先接触，机床继续下行，翻边凸模在上模座椅里下向下运动，实现翻孔，当翻边凸模和下底板到底时，上模继续下行，实现翻边。

综上所述，本实用新型结构设计新颖，操作方便，制作成本低，与传统复合模具相比，本实用新型能够节省一套模具和一个机床冲次，达到节省成本的目的。

需要说明的是，在本文中，诸如术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (7)

1.一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，包括上底板(1)和下底板(2)，其特征在于：所述上底板(1)内侧开设安装槽(3)，所述安装槽(3)内安装拉延凸模(4)，且所述拉延凸模(4)与上底板(1)内侧之间安装上模压力源(5)，所述拉延凸模(4)中部安装翻孔凹模(6)，所述下底板(2)与上底板(1)对称设置，所述下底板(2)上方安装上模退料板(7)，且所述上模退料板(7)与下底板(2)之间安装下模退料压力源(8)。

2.根据权利要求1所述的一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，其特征在于：所述上模退料板(7)中部安装翻孔凸模(9)，且所述翻孔凸模(9)与翻孔凹模(6)相对应。

3.根据权利要求1所述的一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，其特征在于：所述上模退料板(7)两侧还设置下模退料板(10)。

4.根据权利要求3所述的一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，其特征在于：所述下模退料板(10)与下底板(2)连接。

5.根据权利要求1所述的一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，其特征在于：所述上模压力源(5)包括气缸安装座(13)、伸缩气缸(14)和顶推板(15)，所述气缸安装座(13)安装于上底板，所述伸缩气缸(14)尾端固定于气缸安装座(13)，所述伸缩气缸(14)伸缩端连接顶推板(15)，所述顶推板(15)与拉延凸模连接。

6.根据权利要求1所述的一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，其特征在于：所述下模退料压力源(8)采用退料液压缸。

7.根据权利要求1所述的一种油箱隔板翻边翻孔复合模具，其特征在于：所述上底板(1)与拉延凸模(4)之间还安装导向组件(11)，所述导向组件(11)包括导向柱(12)和减震弹簧(16)，所述减震弹簧(16)安装于导向柱(12)外部。

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