CN218340822U - 一种管材铆合模具 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种管材铆合模具，包括上模组件和下模组件；其中，上模组件包括顶模、安装于顶模中部的模柄以及固定安装于顶模底部左右两侧的两个上滑块；下模组件包括下模板、安装于下模板的垫块、安装于垫块顶部的模芯、设置于垫块及模芯两侧的滑块座以及分别设置于两个滑块座内部的下滑块，滑块座设置有朝向顶部及模柄的内侧开口且侧周封闭的内腔，各滑块座的背部滑动安装有弹簧螺栓，各弹簧螺栓上套装弹簧，各弹簧螺栓的端部连接下滑块，各下滑块的前端安装用以铆合套装的薄壁管及配重管的凸模组件。本方案采用先将配重管和薄壁管稳定定位，然后两侧同时冲铆的自动化铆合方案，实现管材的一次铆合成型，铆合效率高，铆合效果好，加工成本低。

Description

一种管材铆合模具

技术领域

本申请涉及健身设备技术领域，更具体地说，涉及一种管材铆合模具。

背景技术

力量型健身器材上，悬挂配重的配重管外通常需要包一层装饰性的薄壁管，例如，不锈钢管或装饰铝管等，薄壁管和配重管需要铆合使用。

现有技术中，通常采用手工冲铆或两侧分别冲铆，铆合效率低，铆合效果不好，并且影响外观。

实用新型内容

本申请提供一种管材铆合模具，实现套装配重管和薄壁管的自动化铆合，铆合效率高、效果好，铆合后的套管外形美观。

本申请提供一种管材铆合模具，包括上模组件和下模组件；

所述上模组件包括顶模、安装于所述顶模中部用以连接外部驱动设备的模柄，以及固定安装于所述顶模底部左右两侧的两个上滑块；

所述下模组件包括下模板、安装于所述下模板的垫块、安装于所述垫块顶部的模芯、设置于所述垫块及所述模芯两侧的滑块座以及分别设置于两个所述滑块座内部的下滑块，所述滑块座设置有朝向顶部及所述模柄的内侧开口且侧周封闭的内腔，各所述滑块座的背部滑动安装有弹簧螺栓，各所述弹簧螺栓上套装弹簧，各所述弹簧螺栓的端部连接所述下滑块，各所述下滑块的侧壁安装用以铆合套装的薄壁管及配重管的凸模组件；

并配置为：两个所述上滑块下移过程中能够分别推动两个所述下滑块相向运动，推力消失后两个所述下滑块能够弹性复位。

在一些实施例中，所述顶模包括上模板和上固定板，所述上固定板安装于所述上模板的底部，两者通过连接件连接。

在一些实施例中，所述滑块座包括安装于所述下模板的底板、分别分布于所述底板的前侧及后侧的前固定板和后固定板、安装于所述底板背部的背板，以及纵向安装于所述前固定板和所述后固定板顶部的滑块压板。

在一些实施例中，所述凸模组件包括凸模保持座和安装于所述凸模保持座中部的凸模本体。

在一些实施例中，所述模芯的顶部安装用以限位相套装的薄壁管及配重管的销子。

在一些实施例中，所述凸模本体的前端外周面设有锥面。

在一些实施例中，所述凸模本体的倾斜面的根部设有圆角结构。

在一些实施例中，所述底板、所述前固定板和所述后固定板为一体成型结构。

本申请所提供的管材铆合模具，将配重管和薄壁管套装于一体，并保证待铆合孔的方向一致，套装后的配重管和薄壁管插入模芯中利用模芯定位，并使待铆合的孔与两侧凸模方向大体一致，此后进行冲压操作，上滑块下压使得下滑块带动凸模整体向内侧移动完成铆合，铆合后依靠弹簧自动回位。本申请中先将配重管和薄壁管稳定定位，然后两侧同时冲铆的自动化铆合工艺，实现一次铆合成型，铆合效率高，铆合效果好。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本申请所提供的管材铆合模具的结构示意图；

图2为本申请所提供的管材铆合模具的剖视图；

图3为图1和图2中凸模本体的示意图；

图4为应用本申请所提供的管材铆合模具铆合加工后的薄壁管和配重管的剖视图。

其中，01-薄壁管、02-配重管、1-上模板、2-上固定板、3-模柄、4-上滑块、5-下模板、6-垫块、7-模芯、8-滑块座、9-下滑块、10-弹簧螺栓、11-弹簧、12-凸模保持座、13-凸模本体、14-销子；

801-底板、802-前固定板、803-后固定板、804-背板、805-滑块压板、1301-锥面、1302-圆角结构。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请参考图1至图4，图1为本申请所提供的管材铆合模具的结构示意图；图2为本申请所提供的管材铆合模具的剖视图；图3为图1和图2中凸模本体的示意图；图4为应用本申请所提供的管材铆合模具铆合加工后的薄壁管和配重管的剖视图。

本申请提供一种管材铆合模具，包括上模组件和下模组件，上模组件包括顶模、模柄3和两个上滑块4，顶模的中部安装有模柄3，模柄3用以连接外部驱动设备，顶模的底部左右两侧各设置有一个上滑块4。模柄3可以内嵌于顶模的内部，也可以安装于顶模的顶部，两者焊接或者通过锁紧件紧固连接。

下模组件包括下模板5、垫块6、模芯7、滑块座8、下滑块9、弹簧螺栓10、弹簧11和凸模组件。垫块6为矩形块，其安装在下模板5上，模芯7安装在垫块6上，垫块6和模芯7两侧的下模板5上各设置有一个滑块座8，滑块座8为设有朝向顶部及模柄3内侧的开口且侧周封闭的内腔，滑块座8的内腔中设置有下滑块9，在上滑块4的推动作用下，两个下滑块9能够相对于滑块座8沿靠近或者远离内侧开口的方向滑动。

需要说明的是，关于相配合的上滑块4及下滑块9的具体结构，本文不作限定，实现上滑块4向下冲压时推动下滑块9横移功能即可。

各滑块座8的背部大体中部位置开设有通孔，通孔内安装有弹簧螺栓10，弹簧螺栓10上套装弹簧11，弹簧11的两端分别抵接于弹簧螺栓10和背板804，下滑块9开设有螺纹孔，各弹簧螺栓10的端部螺纹连接下滑块9，当顶模在外部驱动设备的推动下带动两个上滑块4下移时，在下移过程中，两个上滑块4分别推动与其对应的下滑块9向靠近模芯7的方向移动。可以理解的是，可以通过设置两侧的上滑块4与下滑块9的结构相同且位置对称来保证推移的同步性。加工完成后，外部驱动设备通过顶模带动两个上滑块4上移，上滑块4与下滑块9逐渐脱离，两个下滑块9在弹簧的作用下复位动作。此外，两个下滑块9的侧壁安装凸模组件，以便铆合薄壁管01及配重管02。

应用本申请所提供的管材铆合模具进行铆合时，具体执行如下步骤：

步骤一，将配重管02和薄壁管01套装在一起，并保证配重管02和薄壁管01预先加工出的待铆合的孔方向大体一致；

步骤二，将两管一起插入模芯7中，并使得待铆合的孔与两侧凸模方向大体一致；

步骤三，进行冲压操作，使用冲床或液压机等设备通过模柄3下压顶模，上模组件位置整体下移，受上滑块4挤压使下滑块9带动凸模组件整体沿滑块座8的内腔向模芯7方向移动，完成铆合操作。

步骤四，铆合完成后，弹簧11拉动下滑块9和凸模组件整体远离中心方向移动复位，此时可取出铆合后的管材，铆合完成，加工后的管材如图4所示。

本申请的核心在于，采用先将薄壁管01和配重管02整体套装后稳定定位再于两侧同时冲铆的技术方案，铆合更加高效，效果更加显著。

在一种具体实施例中，上滑块4的内侧面设置有推动斜面，通过推动斜面可以增大与下滑块9的接触面积，使得推动更加平稳。

进一步地，可以在下滑块9设置可与上滑块4的推动角形结构相适配的角形凹槽，角形凹槽设有承推斜面，推动斜面可以完全作用于承推斜面，即两斜面完全适配，也可以部分作用于承推斜面。在上滑块4的推力作用下，两个上滑块4的推动斜面分别作用于两个下滑块9的承推斜面，以使两下滑块9向靠近模芯7的方向移动，从而进一步增加推移的稳定性、可靠性。

上述的顶模包括上模板1和上固定板2，两板上下分布，上固定板2安装于上模板1的底部，两者通过连接件固定安装。模柄3为圆柱状结构，其底部设有定位凸台，与上模板1中部的凸型孔相配合，预先将模柄3内嵌于上模板1的凸型孔之中，如此设置，可以减少零件数量，保证模柄3与上模板1安装牢靠。当然，关于上模板1和上固定板2的安装方式，还可以为焊接或者一体成型。

在一种具体实施例中，滑块座8包括底板801、前固定板802、后固定板803、背板804和滑块压板805，底板801固定安装在下模板5上，底板801的前侧及后侧分别安装有前固定板802和后固定板803，背板804安装于底板801的背部，滑块压板805通过锁紧件纵向安装于前固定板802和后固定板803的顶部，由此构成具有矩形截面内腔的滑块座8。下滑块9可相对于底板801滑动。

优选为，底板801、前固定板802和后固定板803为一体成型结构，以保证滑块座8的整体强度。或者，底板801、前固定板802、后固定板803及背板804一体成型。或者，滑块座8的各部件为分体结构，通过紧固件连接。关于滑块座8的具体结构，可以多种多样，本文不作限定。

凸模组件包括凸模保持座12和凸模本体13，凸模保持座12为矩形块状结构，其通过锁紧件固定在下滑块9的侧壁，凸模本体13呈针尖结构，凸模本体13安装于凸模保持座12的中部。通过两侧的凸模本体13对待铆合管体进行冲铆加工。

在上述各实施例的基础上，模芯7的顶部可以安装销子14，销子14穿过模芯7顶部至模芯7内部。销子14用以限位相套装的薄壁管01及配重管02。安装套装管时，将其推入至抵接于销子14处即可，由此可以保证套装的薄壁管01及配重管02安装位置的精准性。

如图3所示。凸模本体13的前端外周面设有锥面1301，该锥面1301为沿轴线向靠近模芯7方向渐缩式结构。凸模本体13锥面1301的设置，使得此铆合模具有自动对正孔的功能，能够减少对套管放置位置的精度要求，对位更加精准快速，能够确保铆合加工精准，效率更高。

凸模本体13的锥面1301的根部设有圆角结构1302，凸模上的圆角结构1302使得铆合表面平滑度更高，外观效果更好。

需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另外几个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上对本申请所提供的管材铆合模具进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种管材铆合模具，其特征在于，包括上模组件和下模组件；

所述上模组件包括顶模、安装于所述顶模中部用以连接外部驱动设备的模柄(3)，以及固定安装于所述顶模底部左右两侧的两个上滑块(4)；

所述下模组件包括下模板(5)、安装于所述下模板(5)的垫块(6)、安装于所述垫块(6)顶部的模芯(7)、设置于所述垫块(6)及所述模芯(7)两侧的滑块座(8)以及分别设置于两个所述滑块座(8)内部的下滑块(9)，所述滑块座(8)设置有朝向顶部及所述模柄(3)的内侧开口且侧周封闭的内腔，各所述滑块座(8)的背部滑动安装有弹簧螺栓(10)，各所述弹簧螺栓(10)上套装弹簧(11)，各所述弹簧螺栓(10)的端部连接所述下滑块(9)，各所述下滑块(9)的侧壁安装用以铆合套装的薄壁管(01)及配重管(02)的凸模组件；

并配置为：两个所述上滑块(4)下移过程中能够分别推动两个所述下滑块(9)相向运动，推力消失后两个所述下滑块(9)能够弹性复位。

2.根据权利要求1所述的管材铆合模具，其特征在于，所述顶模包括上模板(1)和上固定板(2)，所述上固定板(2)安装于所述上模板(1)的底部，两者通过连接件连接。

3.根据权利要求1所述的管材铆合模具，其特征在于，所述滑块座(8)包括安装于所述下模板(5)的底板(801)、分别分布于所述底板(801)的前侧及后侧的前固定板(802)和后固定板(803)、安装于所述底板(801)背部的背板(804)，以及纵向安装于所述前固定板(802)和所述后固定板(803)顶部的滑块压板(805)。

4.根据权利要求3所述的管材铆合模具，其特征在于，所述凸模组件包括凸模保持座(12)和安装于所述凸模保持座(12)中部的凸模本体(13)。

5.根据权利要求1～4任一项所述的管材铆合模具，其特征在于，所述模芯(7)的顶部安装用以限位相套装的薄壁管(01)及配重管(02)的销子(14)。

6.根据权利要求4所述的管材铆合模具，其特征在于，所述凸模本体(13)的前端外周面设有锥面(1301)。

7.根据权利要求6所述的管材铆合模具，其特征在于，所述凸模本体(13)的倾斜面的根部设有圆角结构(1302)。

8.根据权利要求3所述的管材铆合模具，其特征在于，所述底板(801)、所述前固定板(802)和所述后固定板(803)为一体成型结构。

9.根据权利要求1所述的管材铆合模具，其特征在于，各所述上滑块(4)的前侧设有推动斜面。

10.根据权利要求9所述的管材铆合模具，其特征在于，各所述下滑块(9)的后侧设有适配于所述推动斜面的承推斜面。

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