CN218287457U - 一种金属板、车载充电机及汽车 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种金属板、车载充电机、散热器及汽车，涉及充电系统领域，解决了现有外壳与功率管之间的绝缘胶带绝缘性能不足，容易被击穿而对整车、人体产生危害的问题。本申请实施例的金属板包括金属板本体、绝缘陶瓷膜层及绝缘封闭层。其中，绝缘陶瓷膜层覆盖在金属板本体的一侧表面上。绝缘封闭层覆盖在绝缘陶瓷膜层上远离金属板本体的一侧表面上。

Description

一种金属板、车载充电机及汽车

技术领域

本申请涉及绝缘技术领域，尤其涉及一种金属板、车载充电机及汽车。

背景技术

在遇到特殊工况如出现雷击、软件故障(bug)或出现凝露的情况下，以汽车为例，汽车中的部分零部件，如内部具有功率管的装置，在功率管附近区域会出现瞬时高压。因此，需要在功率管与其他结构(如金属外壳)之间做绝缘处理。

现有技术通过在外壳与功率管之间放置有导热胶带，以达到绝缘效果。导热胶带的用量较大，成本较高，批量生产时导热胶带的部分区域容易出现孔洞的风险。导热胶带在孔洞处的绝缘性能不足，容易被击穿，导致对整车、人体产生危害。

实用新型内容

本申请提供一种金属板、车载充电机及汽车，解决了现有外壳与功率管之间的绝缘胶带的绝缘性能不足、容易被击穿而对整车、人体产生危害的问题。

第一方面，本申请提供一种金属板，金属板可以为车载充电机的外壳、单独设置的散热器的外壳、微控制器上的散热器的外壳、液冷散热板、发电机控制器的外壳及磁性元件(如电子变压器、电感器)的外壳中的任一种。并且该金属板不仅限于上述应用场景，还可以应用于其他工业设备中。该金属板包括金属板本体、绝缘陶瓷膜层及绝缘封闭层。其中，绝缘陶瓷膜层覆盖在金属板本体的一侧表面上。绝缘封闭层覆盖在绝缘陶瓷膜层上远离金属板本体的一侧表面上。

以金属板为车载充电机的外壳为例，上述绝缘陶瓷膜层和绝缘封闭层位于金属板上靠近内部功率管的一侧。绝缘陶瓷膜层具有良好附着力、韧性及绝缘性能，使得金属板的绝缘性能大幅提高。绝缘封闭层可以将绝缘陶瓷膜层中分子之间的孔隙封闭，进一步提高了金属板的绝缘性能，从而实现了耐2800V直流电压的绝缘要求。因此，可以仅在金属板本体上设置厚度较小、且由绝缘陶瓷膜层和绝缘封闭层组成的复合材料层，即可满足耐2800V直流电压的绝缘要求，成本较低。在批量制作金属板时，绝缘陶瓷膜层可以采用如微弧氧化工艺制作，绝缘封闭层可以采用如涂装工艺制作。金属板上也不易出现局部无绝缘陶瓷膜层和绝缘封闭层覆盖的问题，从而可以保证金属板的各个区域上的绝缘性能均较可靠。

此外，根据不同的绝缘性能要求，上述绝缘陶瓷膜层可以仅覆盖在金属板本体上与功率管相对的部分区域上，成本较低。绝缘陶瓷膜层也可以覆盖在金属板本体靠近功率管的整个表面上，绝缘性能强。并且，绝缘封闭层也可以仅覆盖在绝缘陶瓷膜层的所在区域上，成本较低。或者，绝缘封闭层覆盖在整个金属板本体上，绝缘性能强。因此，金属板本体上覆盖有绝缘陶瓷膜层的区域上至少覆盖有绝缘封闭层。

并且，上述金属板本体的制作材料可以为铝、镁、钛、铝合金、镁合金和钛合金中的任一种或任几种。上述这集中材料均具有良好的导热性能和机械物理性能，可以保证金属板具有可靠的结构强度。

在一些实施例中，上述绝缘陶瓷膜层可以在金属板本体上通过微弧氧化工艺形成。例如，金属板本体的制作材料为铝或铝合金，则该绝缘陶瓷膜层的主要材料为氧化铝。金属板本体上通过微弧氧化工艺形成的改性氧化铝陶瓷膜层具有良好的导热性能、绝缘性能、孔隙率低、硬度高、耐磨性好、与金属板本体的结合紧密、不易脱落等优点。

并且，上述绝缘封闭层为在绝缘陶瓷膜层上采用电泳工艺形成。采用电泳工艺所形成的绝缘封闭层具有涂层丰满、均匀、平整及光滑的优点。并且，绝缘封闭层的硬度、附着力、耐腐蚀性能、冲击性能及渗透性能也较好。

在一些实施例中，绝缘陶瓷膜层和绝缘封闭层的总厚度的取值范围为0.02-0.1mm。从而，可以在保证金属板具有可靠的绝缘耐压性能的基础上，金属板的成本较低。同时，对绝缘陶瓷膜层的厚度和绝缘封闭层的厚度的精度要求较宽松，绝缘陶瓷膜层和绝缘封闭层的制作均较方便。

基于以上，上述绝缘陶瓷膜层的厚度为0.03mm，并可以具有±0.01mm的误差。既可以保证绝缘陶瓷膜层对金属板本体的绝缘耐压性能，而且绝缘陶瓷膜层的制作工艺精度要求较宽松，绝缘陶瓷膜层的制作较方便且成本较低。

在一些实施例中，上述绝缘封闭层的厚度为0.02mm，并可以具有±0.01mm的误差。既可以保证绝缘封闭层对绝缘陶瓷膜层的封闭效果较好，而且绝缘封闭层的制作较方便且成本较低。

并且，本申请实施例的金属板还包括树脂交联层，树脂交联层覆盖在绝缘封闭层上。树脂交联层可以与绝缘封闭层产生交联反应，使得由绝缘陶瓷膜层、绝缘封闭层和环氧漆层组成的复合材料层的绝缘性能更强。并且，树脂交联层具体可以为环氧漆层。环氧漆层本身具有一定的绝缘性能，可以进一步提高金属板的绝缘性能。

第二方面，本申请实施例还提供一种车载充电机，该车载充电机包括金属外壳和功率管。其中，该金属外壳为上述实施例所述的汽车零器件的金属板。绝缘陶瓷膜层和绝缘封闭层依次覆盖在金属板本体的内壁上。功率管容置在金属外壳内。并且，功率管的外壁与金属板中的绝缘封闭层接触。由于本申请实施例车载充电机中的金属外壳与上述实施例中的金属板结构相同，两者能够解决相同的技术问题，并获得相同的技术效果，此处不再赘述。

在一些实施例中，上述车载充电机还包括缓冲导热层，缓冲导热层设置在功率管与金属外壳之间。缓冲导热层可以固定连接在车载充电机的金属外壳内壁上，也可以固定连接在功率管的外壁上。缓冲导热层可以避免功率管与金属外壳相互碰撞而出现机械损伤。缓冲导热层还可以将功率管产生的热量导向金属外壳，以保证功率管的性能稳定。

基于以上，缓冲导热层可以采用导热系数为3W/(m·K)或以上的材料制作。导热系数为3W/(m·K)的缓冲导热层结合具有良好的导热性能的金属外壳，可以实现车载充电机的导热系数大于4W/(m·K)的要求，并保证了车载充电机具有良好的导热性能。

在一些实施例中，上述缓冲导热层的厚度为0.5mm，可以在保证对功率管的缓冲效果良好的基础上，缓冲导热层的成本较低。

第三方面，本申请实施例提供一种汽车，该汽车包括上述实施例所述的车载充电机。由于本申请实施例汽车中的车载充电机与上述实施例所述的车载充电机结构相同，两者能够解决相同的技术问题，获得相同的技术效果，此处不再赘述。

附图说明

为了说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图进行说明。

图1为本申请实施例车载充电机的结构示意图；

图2为本申请实施例车载充电机中金属外壳的结构示意图；

图3为本申请实施例车载充电机中部分金属外壳的结构示意图；

图4为本申请实施例车载充电机中第一种金属外壳的部分爆炸示意图；

图5为本申请实施例车载充电机中第一种金属外壳的部分结构示意图；

图6为本申请实施例车载充电机中第二种金属外壳的部分爆炸示意图；

图7为本申请实施例车载充电机中第三种金属外壳的部分爆炸示意图；

图8为本申请实施例车载充电机中第四种金属外壳的部分爆炸示意图；

图9为本申请实施例车载充电机中第一种金属外壳中各层的尺寸标注图；

图10为本申请实施例车载充电机中具有环氧漆层的金属外壳的局部结构示意图；

图11为本申请实施例车载充电机中金属外壳、功率管及缓冲导热层的结构示意图。

附图标号：

100-车载充电机，1-金属外壳，11-金属外壳本体，12-绝缘陶瓷膜层，13-绝缘封闭层，14-树脂交联层，2-功率管，3-缓冲导热层。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请中的附图，对本申请中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请的说明书实施例和权利要求书及附图中的术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，也不能理解为指示或暗示顺序。“和/或”，用于描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，“A和/或B”可以表示：只存在A，只存在B以及同时存在A和B三种情况，其中A，B可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。“安装”、“连接”、“相连”等应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者一体地连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接，也可以是两个元件内部的连通。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元。方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于相对于附图中的部件的方位而言的，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对于的描述和澄清，其可以根据附图中的部件所放置的方位的变化而相应地发生变化。

应当理解，在本申请中，“至少一个(项)”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，用于描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，“A和/或B”可以表示：只存在A，只存在B以及同时存在A和B三种情况，其中A，B可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，a，b或c中的至少一项(个)，可以表示：a，b，c，“a和b”，“a和c”，“b和c”，或“a和b和c”，其中a，b，c可以是单个，也可以是多个。

本申请实施例提供一种汽车，汽车包括多个电气设备、多个机械设备以及控制设备等。汽车中很多设备均需要一定具有良好的绝缘性能，例如，车载充电机(on-boardcontroller，OBC)、单独设置的散热器、微控制器(microcontroller unit，MCU)上的散热器、发电机控制器、磁性元件(如电子变压器、电感器)等，才能够在遇到特殊工况如出现雷击、软件故障(bug)或出现凝露的情况下不会被击穿，对整车、人体产生危害。因此，需要对上述设备进行绝缘处理。上述设备的绝缘结构主要应用在设备的金属外壳上。

以下以车载充电机为例，参照图1，车载充电机100包括金属外壳1和功率管2。并且，金属外壳1的内部形成有用于容置各种电子元件的安装腔。功率管2位于该安装腔内。功率管2的外壁上可以覆盖有镀铜层，镀铜层朝向金属外壳1。金属外壳1或功率管2的外壁需要进行绝缘处理。若金属外壳1与功率管2的外壁之间的绝缘结构被击穿失效，则功率管2与金属外壳1导通，对整车、人体产生危害。

考虑到实际应用情况，应用于汽车充电系统中的绝缘结构需要具有耐2800V直流电压的绝缘性能。若在金属外壳1的内壁上对应功率管2的位置或直接在功率管2上粘贴导热胶带(绝缘材料制作)，导热胶带的厚度需达到0.75mm以上才能保证具有上述耐2800V(甚至2828V)直流电压的绝缘性能。

但是，0.75mm以上厚度的导热胶带价格较高、制作工艺复杂。并且，在批量生产导热胶带时，导热胶带的部分区域容易出现孔洞，孔洞处的绝缘性能不足，容易被击穿，对整车、人体产生危害。

因此，为了解决上述问题，本申请实施例提供一种能够满足耐2800V直流电压的绝缘要求、且成本低、厚度小的金属外壳1。如图2和图3所示，该金属外壳1包括金属外壳本体11、绝缘陶瓷膜层12及绝缘封闭层13。

其中，金属外壳本体11构成了金属外壳1的外壳支撑结构。即金属外壳本体11的结构可以构成金属外壳1的主体形状，保证了金属外壳1的结构强度。

上述绝缘陶瓷膜层12覆盖在金属外壳本体11的一侧表面上。例如，绝缘陶瓷膜层12位于金属外壳本体11靠近功率管2的一侧表面上。并且，绝缘陶瓷膜层12可以仅覆盖在金属外壳本体11上与功率管2相对的部分区域上(例如，绝缘陶瓷膜层12仅覆盖在图2所示填充有图案的区域)，成本较低。

需要说明的是，在一些绝缘要求非常高或者车载充电机100中具有多个间隔分布的功率管2的场景，绝缘陶瓷膜层12可以覆盖在金属外壳本体11靠近功率管2的整个表面上，以避免在安装金属外壳1时，需要进行将金属外壳1上具有绝缘陶瓷膜层12的部分与多个功率管2对准的操作。

由于绝缘陶瓷膜层12具有良好附着力、韧性及绝缘性能，使得金属外壳1的绝缘性能大幅提高，可达到耐1500V直流电压的绝缘性能。但是，还是无法满足耐2800V直流电压的绝缘要求。而本申请实施例的绝缘封闭层13覆盖在上述绝缘陶瓷膜层12上远离金属外壳本体11的一侧表面上，绝缘封闭层13可以与功率管的外壁接触。由于绝缘陶瓷膜层12的结构较疏松，绝缘封闭层13可以将绝缘陶瓷膜层12中的气孔封闭，所以，进一步提高了金属外壳1的绝缘性能，实现耐2800V(甚至2828V)直流电压的绝缘要求。因此，可以仅在金属外壳本体11上设置厚度较小、且由绝缘陶瓷膜层12和绝缘封闭层13组成的复合材料层，即可满足耐2800V直流电压的绝缘要求，且成本较低。在批量制作金属外壳1时，绝缘陶瓷膜层12可以采用如微弧氧化工艺制作，绝缘封闭层13可以采用如涂装工艺制作。金属外壳1上也不易出现局部无绝缘陶瓷膜层12和绝缘封闭层13覆盖的问题。从而，可以保证金属外壳1需绝缘的各个区域上的绝缘性能均较可靠。此外，功率管2上不需再设置陶瓷垫片，进一步降低了成本。

需要说明的是，上述绝缘封闭层13可以仅覆盖在绝缘陶瓷膜层12的所在区域上。即在金属外壳本体11上，绝缘封闭层13的覆盖区域与绝缘陶瓷膜层12的覆盖区域相同。或者，上述绝缘封闭层13还可以覆盖在整个金属外壳本体11外。即上述绝缘封闭层13的覆盖面积可以等于金属外壳本体11的面积。绝缘封闭层13的一部分区域覆盖在绝缘陶瓷膜层12上，绝缘封闭层13的另一部分直接覆盖在金属外壳本体11的内壁上。

例如，参照图4和图5，绝缘陶瓷膜层12仅覆盖在金属外壳本体11上与功率管2相对的部分区域上，绝缘封闭层13仅覆盖在绝缘陶瓷膜层12的所在区域上。绝缘陶瓷膜层12的面积和绝缘封闭层13的面积均较小，可以降低原金属外壳1大概26％的制作成本。

又如，参照图6，绝缘陶瓷膜层12仅覆盖在金属外壳本体11上与功率管2相对的部分区域上，绝缘封闭层13的覆盖面积可以等于金属外壳本体11的面积。绝缘封闭层13覆盖在整个金属外壳本体11外。绝缘封闭层13的一部分区域覆盖在绝缘陶瓷膜层12上，绝缘封闭层13的另一部分直接覆盖在金属外壳本体11的内壁上。绝缘封闭层13对绝缘陶瓷膜层12的封闭效果好，制作工艺较方便且成本也较低。

又如，参照图7，绝缘陶瓷膜层12覆盖在整个金属外壳本体11外。绝缘封闭层13仅覆盖在绝缘陶瓷膜层12上与功率管2相对的部分区域上。绝缘陶瓷膜层12可以提高整个金属外壳1的绝缘耐压性能。同时，绝缘封闭层13将绝缘陶瓷膜层12上与功率管2相对的部分区域封闭，保证该区域具有更高的绝缘耐压性能，且绝缘封闭层13的面积较小，成本较低。

又如，参照图8，绝缘陶瓷膜层12覆盖在整个金属外壳本体11外。绝缘封闭层13覆盖在整个绝缘陶瓷膜层12外。整个金属外壳1均可以满足耐2800V直流电压的绝缘要求，绝缘耐压性能优良。

基于以上，以下对上述金属外壳1中的金属外壳本体11、绝缘陶瓷膜层12及绝缘封闭层13进行进一步说明。

上述金属外壳本体11的制作材料可以为铝、镁、钛、铝合金、镁合金和钛合金中的任一种或任几种。这些材料均具有良好的导热性能和机械物理性能，保证了金属外壳1具有可靠的机械强度。

对于上述材料制作的金属外壳本体11，上述绝缘陶瓷膜层12可以在金属外壳本体11上通过微弧氧化工艺形成。微弧氧化工艺是通过电解液与相应电参数的组合，依靠弧光放电产生的瞬时高温高压，在铝、镁、钛、铝合金、镁合金或钛合金上生长以基体(对于本申请，此处的基体是指金属外壳本体11)金属氧化物为主的陶瓷膜层。以金属外壳本体11的制作材料为铝或铝合金为例，该绝缘陶瓷膜层12的主要材料为氧化铝。氧化铝具有良好的导热性能。通过微弧氧化工艺所形成的绝缘陶瓷膜层12具有孔隙率低、硬度高、耐磨性好、与金属外壳本体11的结合紧密、不易脱落等优点。此外，上述绝缘陶瓷膜层12也可以采用其他工艺氧化工艺形成，本申请对此不做限制。

在一些实施例中，上述绝缘封闭层13可以通过电泳工艺、电镀工艺或喷涂工艺形成，本申请对此不做限制。在本申请的一些实施例中，上述绝缘封闭层13采用电泳工艺在绝缘陶瓷膜层12上形成。将具有绝缘陶瓷膜层12的金属外壳本体11放入电泳漆(如阳极电泳漆丙烯酸)内进行电泳工艺，从而形成上述绝缘封闭层13。相较于其他涂装工艺，采用电泳工艺所形成的绝缘封闭层13具有涂层丰满、均匀、平整且光滑的优点。并且，绝缘封闭层13的硬度、附着力、耐腐蚀性能、冲击性能及渗透性能也较好。

在制作上述绝缘陶瓷膜层12和绝缘封闭层13时，若绝缘陶瓷膜层12和绝缘封闭层13的厚度较大，则金属外壳1的成本较高。若绝缘陶瓷膜层12和绝缘封闭层13的厚度较小，无法保证金属外壳1具有可靠的绝缘耐压性能。因此，基于上述金属外壳本体11、绝缘陶瓷膜层12和绝缘封闭层13的制作工艺及所采用的材料，如图9所示，本申请实施例中的绝缘陶瓷膜层12和绝缘封闭层13的总厚度δ₀的取值范围为0.02mm-0.1mm。从而，可以在保证金属外壳1具有可靠的绝缘耐压性能的基础上，金属外壳1的成本较低。同时，对绝缘陶瓷膜层12的厚度δ₁和绝缘封闭层13的厚度δ₂的精度要求较宽松，绝缘陶瓷膜层12和绝缘封闭层13的制作均较方便。

基于以上，若绝缘陶瓷膜层12的厚度δ₁较小，无法保证金属外壳1的绝缘耐压性能。若绝缘陶瓷膜层12的厚度δ₁较大，金属外壳1的成本较高。因此，在本申请实施例中的绝缘陶瓷膜层12的厚度δ₁的取值范围为0.02mm-0.04mm。例如，绝缘陶瓷膜层12的厚度δ₁设计为0.03mm，并可以具有±0.01mm的误差。既可以保证绝缘陶瓷膜层12对金属外壳本体11的绝缘耐压性能，而且绝缘陶瓷膜层12的制作工艺精度要求较宽松，绝缘陶瓷膜层12的制作较方便、且成本较低。

同理，若绝缘封闭层13的厚度δ₂较大，增加了金属外壳1的成本。若绝缘封闭层13的厚度δ₂较小，对绝缘陶瓷膜层12的封闭效果不佳，不能保证金属外壳1具有可靠的绝缘耐压性能。因此，在本申请实施例中，上述绝缘封闭层13的厚度δ₂的取值范围为0.01mm-0.03mm。例如，绝缘封闭层13的厚度δ₂设计为0.02mm，并具有±0.01mm的误差。既可以保绝缘封闭层13对绝缘陶瓷膜层12的封闭效果较好，而且绝缘封闭层13的制作较方便且成本较低。

此外，在本申请的一些实施例中，上述车载充电机100的金属外壳1还包括如图10所示的树脂交联层14，树脂交联层14覆盖在绝缘封闭层13上，且与功率管的外壁接触。树脂交联层14可以与绝缘封闭层13产生交联反应，使得由绝缘陶瓷膜层12、绝缘封闭层13和环氧漆层14组成的复合材料层的绝缘性能更强。并且，树脂交联层14具体可以为环氧漆层，环氧漆层中包括环氧树脂，环氧树脂可以与绝缘封闭层13产生交联反应。并且，环氧漆层本身具有一定的绝缘性能，可以进一步提高金属板1的绝缘性能。

需要说明的是，根据绝缘性能的要求和成本问题，设计合适面积的树脂交联层14的覆盖面积。该树脂交联层14的面积大小可以与绝缘封闭层13相等，也可以大于绝缘封闭层13的面积(如树脂交联层14与金属外壳本体11的面积相等)。

以上对车载充电机100的金属外壳1的结构和参数进行了详细说明。上述车载充电机100除了绝缘性能的要求，还需要考虑车载充电机100的导热性能。因此，在本申请的一些实施例中，上述车载充电机100还包括如图11所示的缓冲导热层3，该缓冲导热层3位于车载充电机100的金属外壳1与功率管2之间。具体地，缓冲导热层3可以固定连接在车载充电机100的金属外壳1上，也可以固定连接在功率管2的外壁上。缓冲导热层3可以避免功率管2与金属外壳1相互碰撞，使得功率管2或金属外壳1出现损伤。缓冲导热层3还可以将功率管2产生的热量迅速导向金属外壳1，以保证功率管2的性能稳定。

在选择缓冲导热层3的材料时，为了保证缓冲导热层3的导热性能，在一些实施例中，该缓冲导热层3可以采用导热系数为3W/(m·K)或以上的材料制作。导热系数为3W/(m·K)的缓冲导热层结合具有良好的导热性能的金属外壳1，可以实现车载充电机100的导热系数大于4W/(m·K)的要求，保证了车载充电机100具有良好的导热性能。

例如，该缓冲导热层3采用导热胶，导热胶可以直接粘贴在金属外壳1上与功率管2相对的位置，也可以直接粘贴在功率管2的外壁上。

并且，该缓冲导热层3的厚度δ₃不能过大，否则缓冲导热层3的成本较高。缓冲导热层3的厚度δ₃也不能过小，会导致对功率管2的缓冲效果较差。因此，在本申请的一些实施例中，上述缓冲导热层3的厚度δ₃为0.5mm，在保证对功率管2的缓冲效果良好的基础上，缓冲导热层3的成本较低。

基于以上车载充电机100中部分部件的结构，在实际制作车载充电机100时，可以采用如下步骤：

先制作有绝缘导热需求的车载充电机100的金属外壳1。该金属外壳1为上述金属外壳本体11。之后，在金属外壳1上标记需要绝缘的区域。例如，在金属外壳1上标记与功率管2对应的区域。随后，在金属外壳1上标记的绝缘区域进行微弧氧化工艺，形成绝缘陶瓷膜层12。绝缘陶瓷膜层12的厚度δ₁可以为0.03mm。之后，再在绝缘陶瓷膜层12上进行电泳工艺，形成绝缘封闭层13。绝缘封闭层13的厚度δ₂可以为0.02mm。随后，在绝缘封闭层13上通过如涂装工艺形成环氧漆层。之后，在功率管2的外壁上涂布导热胶。导热胶的厚度δ₃可以为0.5mm。随后，再完成车载充电机100的整机组装。最后，按车载充电机100的检验要求，检测车载充电机100的性能。在测试过程中，可以模拟车载充电机100出现短路的情况，检验车载充电机100的绝缘性。此外，还可以检测车载充电机100整机的导热性能。

需要说明的是，以上是以车载充电机100的金属外壳1为例进行说明，该金属外壳1的结构不仅限于应用于汽车领域，还可以应用于其他工业领域。其他工业设备中的金属外壳也可以采用上述金属外壳1的结构。该金属外壳1的结构除了可以作为外壳，还可以应用于其他金属板结构中。例如，液冷散热板中的基板结构与金属外壳1的结构相同。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (13)

1.一种金属板，其特征在于，包括：

金属板本体；

绝缘陶瓷膜层，所述绝缘陶瓷膜层覆盖在所述金属板本体的一侧表面上；

绝缘封闭层，所述绝缘封闭层覆盖在所述绝缘陶瓷膜层上远离所述金属板本体的一侧表面上，且所述绝缘封闭层将所述绝缘陶瓷膜层的气孔封闭。

2.根据权利要求1所述的金属板，其特征在于，所述金属板本体的制作材料为铝、镁、钛、铝合金、镁合金和钛合金中的任一种。

3.根据权利要求2所述的金属板，其特征在于，所述绝缘陶瓷膜层通过微弧氧化工艺形成。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的金属板，其特征在于，所述绝缘封闭层通过电泳工艺形成。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的金属板，其特征在于，所述绝缘陶瓷膜层的厚度为0.03mm。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的金属板，其特征在于，所述绝缘封闭层的厚度为0.02mm。

7.根据权利要求1-3中任一项所述的金属板，其特征在于，所述金属板还包括：

树脂交联层，所述树脂交联层覆盖在所述绝缘封闭层上。

8.根据权利要求1-3中任一项所述的金属板，其特征在于，所述金属板为车载充电机的外壳、散热器的外壳、液冷散热板、发电机控制器的外壳及磁性元件的外壳中的任一种。

9.一种车载充电机，其特征在于，包括：

金属外壳，所述金属外壳为上述权利要求1-8中任一项所述的金属板，所述绝缘陶瓷膜层和所述绝缘封闭层依次覆盖在所述金属板本体的内壁上；

功率管，所述功率管容置在所述金属外壳内，且所述功率管的外壁与所述绝缘封闭层接触。

10.根据权利要求9所述的车载充电机，其特征在于，所述车载充电机还包括：

缓冲导热层，所述缓冲导热层设置在所述功率管与所述金属外壳之间。

11.根据权利要求10所述的车载充电机，其特征在于，所述缓冲导热层的导热系数为3W/(m·K)。

12.根据权利要求10或11所述的车载充电机，其特征在于，所述缓冲导热层的厚度为0.5mm。

13.一种汽车，其特征在于，包括上述权利要求9-12中任一项所述的车载充电机。

Images