CN218258388U - 仪表板总成和车辆 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种仪表板总成和车辆，仪表板总成包括仪表板骨架，仪表板骨架为一体成型的注塑件，仪表板骨架具有多个弱化槽，多个弱化槽围绕成型便于气囊爆破的弱化区。本实用新型提供的仪表板总成具有制作成本低、在弱化槽处的撕裂可靠性高的优点。

Description

仪表板总成和车辆
技术领域
本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种仪表板总成和车辆。
背景技术
相关技术中，在仪表板总成的与气囊对应的区域一般采用激光或铣削在仪表板骨架甚至在遮挡层上加工出弱化槽，以降低仪表板总成与气囊相对的区域的撕裂强度，进而便于气囊正常爆出。然而由此成型的仪表板总成存在制作成本高、在弱化槽处的撕裂可靠性差的缺陷。
实用新型内容
本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
为此，本实用新型的实施例提出一种仪表板总成，该仪表板总成具有制作成本低、在弱化槽处的撕裂可靠性高的优点。
本实用新型的实施例还提出一种车辆。
根据本实用新型实施例的仪表板总成包括仪表板骨架，所述仪表板骨架为一体成型的注塑件，所述仪表板骨架具有多个弱化槽，多个所述弱化槽围绕成型便于气囊爆破的弱化区。成型
根据本实用新型实施例的仪表板总成，在注塑成型仪表板骨架的过程中，可以通过在弱化槽成型处放置设定形状的凸模，待仪表板骨架一体注塑成型后，凸模抽出位置即形成降低弱化区撕裂强度的多个弱化槽，由此不需要再通过激光或铣削加工出弱化槽，降低了仪表板骨架的成型工序，降低了仪表板骨架的制作成本，提高了仪表板总成的竞争力。而且，与仪表板骨架一体成型的弱化槽的尺寸误差更小，由此在弱化槽处的撕裂更加稳定、可靠。
在一些实施例中，所述仪表板骨架与气囊框相连，所述气囊框与所述弱化区相对，所述弱化槽的开口朝向所述气囊框，所述仪表板骨架在所述弱化槽处的厚度为0.2-1mm。
在一些实施例中，多个所述弱化槽包括沿所述弱化区的边沿间隔分布的多个第一弱化槽。
在一些实施例中，至少相邻两个所述第一弱化槽中相邻的一端朝远离所述弱化区的中心弯折。
在一些实施例中，至少一个所述第一弱化槽为沿所述弱化区的周向延伸的长槽，所述长槽的端部的横截面形状为半圆形或V形。
在一些实施例中，所述气囊框包括两个与所述仪表板骨架相连的气囊门，所述弱化区上设有与两个所述气囊门之间的区域对应的分割线，多个所述弱化槽还包括沿所述分割线间隔分布的多个第二弱化槽。
在一些实施例中，所述仪表板骨架的位于任意相邻两个所述弱化槽之间的部分设有辅助槽，所述辅助槽沿相邻两个所述弱化槽的排列方向延伸，所述仪表板骨架在所述辅助槽处的最低厚度为1mm-2mm。
在一些实施例中，所述辅助槽的宽度沿靠近所述弱化槽的底面方向逐渐减小。
在一些实施例中，所述辅助槽包括相互衔接的第一侧面和第二侧面，所述第一侧面和所述第二侧面中的至少一者的横截面形状为弧线或与所述辅助槽的深度方向成角度的直线。
根据本实用新型实施例的车辆包括如上述任一实施例所述的仪表板总成。
根据本实用新型实施例的车辆的技术优势与上述实施例的仪表板总成的技术优势相同，此处不再赘述。
附图说明
图1是根据本实用新型实施例的仪表板总成的示意图。
图2是根据本实用新型实施例的仪表板总成的弱化区区域的示意图。
图3是根据本实用新型实施例的仪表板总成的图2中A的局部示意图。
图4是根据本实用新型实施例的仪表板总成的图3中A-A剖面示意图。
图5是根据本实用新型实施例的仪表板总成的图2中B的局部示意图。
图6是根据本实用新型实施例的仪表板总成的第一弱化槽的又一示意图。
图7是根据本实用新型实施例的仪表板总成的图2中C的局部示意图。
附图标记：
1、仪表板骨架；2、遮挡层；3、弱化区；31、第一弱化线；32、第二弱化线；4、弱化槽；41、第一弱化槽；42、第二弱化槽；43、凸出部；5、气囊框；6、气囊门；7、分割线；8、辅助槽；81、第一侧面；82、第二侧面。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
下面结合图1-图7描述根据本实用新型实施例的仪表板总成。
如图1所示，根据本实用新型实施例的仪表板总成包括仪表板骨架1，仪表板骨架1为一体成型的注塑件，仪表板骨架1具有多个弱化槽4，多个弱化槽4围绕成型便于气囊爆破的弱化区。
根据本实用新型实施例的仪表板总成，在注塑成型仪表板骨架1的过程中，可以通过在弱化槽4成型处放置设定形状的凸模，待仪表板骨架1一体注塑成型后，凸模抽出位置即形成降低弱化区3撕裂强度的多个弱化槽4，由此不需要再通过激光或铣削加工出弱化槽4，降低了仪表板骨架1的成型工序，降低了仪表板骨架1的制作成本，提高了仪表板总成的竞争力。而且，与仪表板骨架1一体成型的弱化槽4的尺寸误差更小，由此在弱化槽4处的撕裂更加稳定、可靠。
其中，仪表板骨架1上的弱化槽4采用注塑成型的方式，相对于铣刀弱化，减少了设备投入，降低工时，单件尺寸波动小，稳定性好，良品率高，同时在模具的辅助下工作量小，更适合大批量制造；相对于激光弱化，设备上的投资更少，工作效率更高。
具体地，仪表板骨架1还包括遮挡层2，遮挡层2贴附在仪表板骨架1的外表面，遮挡层2包括铺设在仪表板骨架1外表面的3D棉层和铺设在3D棉上的表皮层，3D棉层和表皮层均为自撕裂式。
在一些实施例中，如图1所示，仪表板骨架1与气囊框5相连，气囊框5与弱化区3 相对，弱化槽4的开口朝向气囊框5，仪表板骨架1在弱化槽4处的厚度为0.2-1mm。
在该厚度范围内，仪表板骨架1上的弱化区3的结构强度适当，该结构强度既可以避免了弱化槽4被人为的意外撕裂开，又保证了爆破时气囊可以克服弱化槽4区域的结构力而顺利弹出。
在一些实施例中，如图2所示，多个弱化槽4包括沿弱化区3的边沿间隔分布的多个第一弱化槽41。
多个第一弱化槽41的间隔分布，既保证了弱化区3与仪表板骨架1的连接强度，避免了弱化区3/弱化槽4的意外撕裂，又保障了气囊的顺利爆破。
具体地，弱化区3的平面形状大体呈矩形，多个第一弱化槽41沿弱化区3的边沿等间隔分布。
在一些实施例中，如图3所示，至少相邻两个第一弱化槽41中相邻的一端朝远离弱化区3的中心弯折，由此，形成弱化区3上向外的凸出部43。
爆破时，气囊冲击弱化区3所在的仪表板骨架1区域，并迫使弱化槽4撕裂开，由此，弱化区3所在的仪表板骨架1区域与整体仪表板分离，从而形成气囊爆破出口，气囊由该爆破出口弹出。
在凸出部43位置，弱化槽4沿其的走向撕裂并形成撕裂线，由此，上述爆破出口处形成至少一个与凸出部43配合的内凹部，气囊爆破并经过该内凹部时，由于内凹部与凸出部43的撕裂线的尖锐边/毛边残留在内凹部内侧，因此避免了与气囊的接触，由此，避免了该尖锐边/毛边对气囊的刮刺，从而保证了气囊的爆破可靠性和稳定性。
在一些实施例中，如图5和图6所示，至少一个第一弱化槽41为沿弱化区3的周向延伸的长槽，长槽的端部的横截面形状为半圆形或V形。
由此，第一弱化槽41被撕裂时，长槽的端部区域形成的撕裂线大体与长槽沿其长度方向的中心线共线，从而避免了该撕裂线的不规则成型，同时，该撕裂线成型于弱化区3的外侧，即爆破出口的凹侧，由此避免了爆破时气囊接触到该撕裂线上的尖锐边而引起气囊划破的现象，保证了气囊爆破的有效性和稳定性。
在一些实施例中，如图1所示，气囊框5包括两个与仪表板骨架1相连的气囊门6，弱化区3上设有与两个气囊门6之间的区域对应的分割线7，即分割线7位于两个气囊门6 之间，多个弱化槽4还包括沿分割线7间隔分布的多个第二弱化槽42。
两个气囊门6均为转动门，两个气囊门6的转动轴线分别对应两个横向弱化线。爆破时，气囊首先冲击弱化区3的分割线7所在区域，且在该区域所受冲击力最大。由此弱化区3首先在多个第二弱化槽42处撕裂，随后由与第二弱化槽42衔接的第一弱化槽41开始逐渐撕裂环绕弱化区3的第一弱化槽41，由此实现弱化区3的打开和气囊的爆出，弱化区 3的撕裂难度更低，气囊爆出可靠性高。
具体地，如图2所示，多个第二弱化槽42沿分割线7的长度方向等间隔分布。
具体地，如图7所示，第二弱化槽42端部的横截面形状大体为直角三角形，以使第二弱化槽42被撕裂时，撕裂线上的尖锐边在其一侧，进一步减少了尖锐边与气囊的接触面积，保证了气囊的爆破稳定性。
在一些实施例中，如图4所示，仪表板骨架1的位于任意相邻两个弱化槽4之间的部分设有辅助槽8，辅助槽8沿相邻两个弱化槽4的排列方向延伸，仪表板骨架1在辅助槽8 处的最低厚度为1mm-2mm。
辅助槽8的设计对撕裂线的形成具有导向作用，保证了撕裂线成型的规则性和可靠性，由此避免了气囊和撕裂线上的尖锐边/毛边接触而被割破的现象，从而保证了气囊爆破的稳定性和可靠性。
仪表板骨架1在辅助槽8处的最低厚度大于仪表板骨架1在弱化槽4处的厚度，该设计避免了弱化区3的结构强度的进一步下降，从而避免了弱化区3的意外撕裂，同时，弱化区3更易于被气囊爆破撕裂。
在一些实施例中，如图4所示，辅助槽8的宽度沿靠近弱化槽4的底面方向逐渐减小。
由此，该设计更易于形成规则的撕裂线，具体为撕裂线大体形成于辅助槽8的宽度的最窄位置，由于该位置在辅助槽8的宽度方向的尺寸较小，因此，该位置的撕裂线成型空间较窄，更不易形成尖锐边,或者，其形成的毛边的粗糙度更低，从而，进一步避免了气囊爆破时被刮刺，保证了气囊的爆破可靠性。
此外，还可以理解为辅助槽8的设计是在预成型撕裂线。
在一些实施例中，如图4所示，辅助槽8包括相互衔接的第一侧面81和第二侧面82，第一侧面81和第二侧面82中的至少一者的横截面形状为弧线或与辅助槽8的深度方向成角度的直线。
由此，第一侧面81和第二侧面82的衔接形成了辅助槽8的尖角，该尖角在辅助槽8的长度方向上形成辅助槽8的顶线，弱化区3在辅助槽8区域撕裂时，由于该顶线的存在，更易在此成型撕裂线，进一步保证了撕裂线成型的规则性和稳定性，保证了气囊的爆破可靠性。
此外，还可以理解为上述顶线即为撕裂线的预成型线或导向线。
具体地，第一侧面81的横截面形状为弧线或与辅助槽8的深度方向成角度的直线。
如图2所示，具体地，弱化区3的横截面形状呈矩形且具有上下间隔设置的两个第一弱化线31和左右间隔设置的两个第二弱化线32，第一弱化线31的长度方向沿横向设置，第二弱化线32的长度方向沿竖向设置，两个第一弱化线31和两个第二弱化线32首尾依次衔接并围绕形成弱化区3的矩形轮廓/边沿，切割线的长度方向与第一弱化线31的长度方向一致。
其中，第一弱化线31上的第一弱化槽41均为长槽。
其中，第二弱化线32上的任意相邻两个第一弱化槽41均形成向外的凸出部43，由此，第二弱化线32沿其延伸方向形成起伏状的弱化线结构，大大降低了爆破时撕裂线上的尖锐边/毛边与气囊的接触面积，进一步保证了气囊爆破的可靠性。
其中，凸出部43大体为等腰梯形或三角形，等腰梯形或三角形的尖锐部朝向弱化区3 的外侧，在一些可选的实施方式中，多个凸出部43的排布方式及自身形状还可以与长城的墙垛类似，本实施例不以此为限制。
根据本实用新型实施例的车辆包括如上述任一实施例的仪表板总成。
根据本实用新型实施例的车辆的技术优势与上述实施例的仪表板总成的技术优势相同，此处不再赘述。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本实用新型中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种仪表板总成，其特征在于，包括：
仪表板骨架，所述仪表板骨架为一体成型的注塑件，所述仪表板骨架具有多个弱化槽，多个所述弱化槽围绕成型便于气囊爆破的弱化区，多个所述弱化槽包括沿所述弱化区的边沿间隔分布的多个第一弱化槽，至少相邻两个所述第一弱化槽中相邻的一端朝远离所述弱化区的中心弯折。
2.根据权利要求1所述的仪表板总成，其特征在于，所述仪表板骨架与气囊框相连，所述气囊框与所述弱化区相对，所述弱化槽的开口朝向所述气囊框，所述仪表板骨架在所述弱化槽处的厚度为0.2-1mm。
3.根据权利要求1所述的仪表板总成，其特征在于，至少一个所述第一弱化槽为沿所述弱化区的周向延伸的长槽，所述长槽的端部的横截面形状为半圆形或V形。
4.根据权利要求2所述的仪表板总成，其特征在于，所述气囊框包括两个与所述仪表板骨架相连的气囊门，所述弱化区上设有与两个所述气囊门之间的区域对应的分割线，多个所述弱化槽还包括沿所述分割线间隔分布的多个第二弱化槽。
5.根据权利要求1所述的仪表板总成，其特征在于，所述仪表板骨架的位于任意相邻两个所述弱化槽之间的部分设有辅助槽，所述辅助槽沿相邻两个所述弱化槽的排列方向延伸，所述仪表板骨架在所述辅助槽处的最低厚度为1mm-2mm。
6.根据权利要求5所述的仪表板总成，其特征在于，所述辅助槽的宽度沿靠近所述弱化槽的底面方向逐渐减小。
7.根据权利要求6所述的仪表板总成，其特征在于，所述辅助槽包括相互衔接的第一侧面和第二侧面，所述第一侧面和所述第二侧面中的至少一者的横截面形状为弧线或与所述辅助槽的深度方向成角度的直线。
8.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-7任一项所述的仪表板总成。
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