CN218256793U - 贴膜装置及电池制造设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供了贴膜装置及电池制造设备，上述贴膜装置包括输送机构、清扫部位、粘附部位以及贴膜部位，输送机构用于沿输送方向输送待贴膜件，清扫部位用于扫除待贴膜件的表面的异物，粘附部位用于粘附待贴膜件的表面的异物，贴膜部位用于将膜片贴附于待贴膜件的表面，清扫部位、粘附部位和贴膜部位沿输送方向依次布置。本申请提供的贴膜装置通过清扫部位和粘附部位先后对待贴膜件的表面上的异物进行清理，有效减少了待贴膜件的表面上的异物残留量，从而减少异物对待贴膜件进行贴膜操作所带来的不良影响，有效降低了产品不良率。

Description

贴膜装置及电池制造设备

技术领域

本申请属于贴膜设备技术领域，更具体地说，是涉及一种贴膜装置及电池制造设备。

背景技术

目前，在电池的制造过程中，通常需要在电池表面贴附绝缘膜，而在电池表面贴附绝缘膜之前，需要对电池表面进行清洁，以清除粘附在电池表面的异物，但是由于传统的清洁方式的清洁效果较差，使得电池表面仍有异物残留，导致在电池表面贴附绝缘膜后异物被包覆在绝缘膜内，从而导致产品不良率大幅上升。

实用新型内容

本申请实施例的目的在于提供一种贴膜装置及电池制造设备，以解决相关技术中贴膜装置的产品不良率高的技术问题。

本申请实施例的第一方面提供了一种贴膜装置，包括：

输送机构，用于沿输送方向输送所述待贴膜件；

清扫部位，用于扫除所述待贴膜件的表面的异物；

粘附部位，用于粘附所述待贴膜件的表面的异物；

贴膜部位，用于将所述膜片贴附于所述待贴膜件的表面；

其中，所述清扫部位、所述粘附部位和所述贴膜部位沿所述输送方向依次布置。

本申请实施例提供的贴膜装置至少具有以下有益效果：本申请实施例的贴膜装置通过将清扫部位、粘附部位和贴膜部位沿输送机构的输送方向依次布置，当输送机构将待贴膜件输送至清扫部位所在位置时，清扫部位可将待贴膜件的表面上的没有粘附性或者粘附性较弱的异物清除，同时还可通过摩擦作用减小待贴膜件的表面上的粘附性较强的异物的粘附力，以便待贴膜件到达粘附部位所在位置时，待贴膜件的表面上的粘附性较强的异物能够被粘附部位粘附清除，随后在待贴膜件到达贴膜部位所在位置时，贴膜部位将膜片贴附在待贴膜件的表面。如此，通过清扫部位和粘附部位先后对待贴膜件的表面上的异物进行清理，有效减少了待贴膜件的表面上的异物残留量，从而减少异物对贴膜部位的贴膜操作所带来的不良影响，有效降低了产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，所述输送机构包括相对设置的第一安装件和第二安装件，所述清扫部位、所述粘附部位和所述贴膜部位均设置于所述第一安装件和所述第二安装件之间。

通过采用上述技术方案，可将清扫部位、粘附部位和贴膜部位集成在输送机构上，有效提高了贴膜装置的结构紧凑度。

在本申请的一些实施方式中，所述贴膜装置包括扫除机构，所述扫除机构包括支撑件，所述清扫部位设置于所述支撑件上。

通过采用上述技术方案，在支撑件的支撑作用下，清扫部位对待贴膜件的表面进行清扫，有效清除待贴膜件的表面上的异物，从而降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，所述支撑件可转动设置，所述支撑件的转动轴线平行于所述输送机构的输送面，或者，所述支撑件的转动轴线垂直于所述输送机构的输送面。

通过采用上述技术方案，在支撑件转动的过程中，清扫部位与待贴膜件的表面相互摩擦，有效清除待贴膜件的表面上的异物，从而降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，所述支撑件可沿平行于所述输送机构的输送面的方向往复移动。

通过采用上述技术方案，在支撑件往复移动的过程中，清扫部位与待贴膜件的表面相互摩擦，有效清除待贴膜件的表面上的异物，从而降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，所述清扫部位的数量为多个，多个所述清扫部位沿所述输送方向依次分布。

通过采用上述技术方案，在待贴膜件的输送过程中，各个清扫部位依次对待贴膜件的表面进行清扫，有效增加对待贴膜件的清扫次数，更有效地清除待贴膜件的表面上的异物，进一步提高清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，所述贴膜装置包括粘附机构，所述粘附机构包括第一辊体、第一放卷辊、收卷辊和粘附带，所述粘附带连接于所述第一放卷辊和所述收卷辊之间，并且所述粘附带搭设于所述第一辊体上以形成所述粘附部位。

通过采用上述技术方案，可根据粘附带的搭设于第一辊体上的部位所粘附的异物量来转动第一放卷辊和收卷辊，以对粘附带的搭设于第一辊体上的部位进行更换，这样能够减少粘附带的搭设于第一辊体上的部位所粘附的异物量，从而保证粘附带的搭设于第一辊体上的部位具有足够的粘度以对待贴膜件的表面上的异物进行粘附，有效提高了粘附机构的清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，所述第一辊体的数量为多个，多个所述第一辊体沿所述输送方向依次分布。

通过采用上述技术方案，有效增加粘附带用于粘附待贴膜件的表面上的异物的部位的数量，使得粘附带能够在待贴膜件的输送过程中对待贴膜件的表面进行多次粘附操作，更有效地清除待贴膜件的表面上的异物，进一步提高了粘附机构的清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，所述粘附机构还包括第一张紧辊，所述第一张紧辊设置于相邻两个所述第一辊体之间，并且所述第一张紧辊压靠于所述粘附带的背离所述第一辊体的表面上。

通过采用上述技术方案，可保持粘附带处于绷紧状态，使得粘附带能够稳定地在第一放卷辊和收卷辊之间进行输送。

在本申请的一些实施方式中，所述贴膜装置还包括粘附机构，所述粘附机构包括用作所述粘附部位的粘附件，所述粘附件包括第二辊体和粘附层件，所述粘附层件包覆于所述第二辊体的外周面上。

通过采用上述技术方案，粘附层件能够在第二辊体的转动过程中对待贴膜件的表面上的异物进行粘附，有效简化了粘附机构的结构。

在本申请的一些实施方式中，所述粘附件的数量为多个，多个所述粘附件沿所述输送方向依次分布。

通过采用上述技术方案，在待贴膜件的输送过程中，各个粘附件依次对待贴膜件的表面上的异物进行粘附，有效增加对待贴膜件的粘附次数，更有效地清除待贴膜件的表面上的异物，进一步提高清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，所述贴膜装置包括贴膜机构，所述贴膜机构包括第一抽气机、用于卷绕所述膜片的第二放卷辊以及用作所述贴膜部位的吸附件，所述吸附件开设有吸附孔，所述第一抽气机的抽气端与所述吸附件相连接以使所述吸附孔内形成负压并吸附所述膜片。

通过采用上述技术方案，当待贴膜件移动至吸附件所在的位置时，膜片的吸附于吸附孔的部位贴附在待贴膜件的表面，随着待贴膜件移动，以拉动膜片，同时，第二放卷辊不断释放膜片，直至膜片将待贴膜件的表面覆盖，即完成对待贴膜件的贴膜操作。

在本申请的一些实施方式中，所述贴膜机构还包括设置于所述第二放卷辊和所述吸附件之间的第二张紧辊，所述第二张紧辊与所述膜片相压靠以使所述膜片沿所述膜片的传送方向形成折弯结构。

通过采用上述技术方案，有效减小贴膜机构所占用的空间，从而提高了贴膜装置的结构紧凑度。

在本申请的一些实施方式中，所述贴膜装置还包括吸尘机构，所述吸尘机构用于吸取被所述清扫部位扫除的异物。

通过采用上述技术方案，有效避免被清扫部位扫除的异物漂浮在大气环境中而对待贴膜件的表面造成二次污染，进一步提高清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

本申请实施例的第二方面提供了一种电池制造设备，包括上述任一个实施例所述的贴膜装置。

本申请实施例的电池制造设备由于采用了上述任一个实施例所述的贴膜装置，有效降低了产品不良率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的贴膜装置处于工作状态的结构示意图；

图2为本申请一实施例提供的扫除机构的结构示意图；

图3为本申请另一实施例提供的扫除机构的结构示意图；

图4为本申请一实施例提供的粘附机构的结构示意图；

图5为本申请另一实施例提供的粘附机构的结构示意图；

图6为本申请又一实施例提供的粘附机构的粘附部位的结构示意图；

图7为本申请实施例提供的贴膜机构处于工作状态的结构示意图；

图8为图7所示的贴膜机构中的吸附件的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

100、输送机构；110、第一安装件；111、第一安装面；120、第二安装件；130、传送辊；

200、扫除机构；210、清扫部位；220、支撑件；

300、粘附机构；310、粘附部位；320、第一辊体；330、第一放卷辊；340、收卷辊；350、粘附带；360、第一张紧辊；370、粘附件；371、第二辊体；372、粘附层件；

400、贴膜机构；410、贴膜部位；420、第二放卷辊；430、吸附件；431、吸附孔；440、第二张紧辊；

500、吸尘机构；

600、切断机构；

700、电池；

800、绝缘膜。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”……“第十”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”……“第十”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

电池包可以由多个电池模组排列组合形成，也可以有多个电池单体排列组合形成，在生产过程中，通常需要采用贴膜装置对电池模组的表面或者电池单体的表面贴附绝缘膜，以防止电池模组或者电池单体与电池包的外壳接触而造成短路事故。

本申请的发明人注意到，在采用贴膜装置对电池的表面贴附绝缘膜后，常常出现异物被包覆在绝缘膜内的情况，这样的电池并不符合出厂要求，导致贴膜装置的产品不良率上升。为此，发明人尝试在对电池进行贴膜操作前，先采用扫除机构对电池表面的异物进行清扫，经过清扫工序后，大部分粘附在电池表面的异物能够被清除掉，但是诸如毛屑等细小的异物或诸如胶质物等具有一定粘性的异物仍然不能被有效清除，导致贴膜装置的产品不良率依然无法达到理想要求。

为了降低贴膜装置的产品不良率，发明人经过深入研究，设计了一种贴膜装置，通过将扫除机构的清扫部位、粘附机构的粘附部位和贴膜机构的贴膜部位沿电池的输送方向依次布置，在输送机构输送电池的过程中，扫除机构和粘附机构先后对电池表面的异物进行清理，有效减少了电池表面上的异物残留量，从而减少异物对贴膜机构的贴膜操作所带来的不良影响，有效降低了产品不良率。

本申请实施例的第一方面提供的贴膜装置除了能够应用于电池制造设备中以对电池700的表面贴附绝缘膜800外，还可应用于具有贴膜需求的其它产品的制造设备中，例如应用于显示屏制造设备中以对显示屏的表面贴附防护膜，又如应用于玻璃制造设备中以对玻璃的表面贴附防爆膜。

下面以将贴膜装置应用于电池制造设备中对电池700的表面贴附绝缘膜800为例，并且结合附图对本申请实施例的贴膜装置进行说明。

请参阅图1，上述贴膜装置包括输送机构100、清扫部位210、粘附部位310和贴膜部位410。输送机构100用于沿输送方向输送电池700。清扫部位210用于扫除电池700的表面上的异物。粘附部位310用于粘附电池700的表面上的异物。贴膜部位410用于将绝缘膜800贴附于电池700的表面。清扫部位210、粘附部位310和贴膜部位410沿输送方向依次布置。

电池700可以是电池单体，也可以是由多个电池单体通过串联、并联或者串并联方式排列形成的电池模组。在本申请的一些实施例中，电池单体一般是指包括极片、隔膜、电解液及外壳的最小单元。

输送机构100可为辊式输送机构，即输送机构100包括多个传送辊130，多个传送辊130相互平行设置且沿同一方向依次排列形成输送链，电池700放置在输送链上，各个传送辊130朝同一方向转动，从而带动电池700移动。当然，输送机构100也可为带式输送机构，即输送机构100包括传送带和多个传送辊130，多个传送辊130相互平行设置且沿同一方向依次排列，传送带绕设于各个传送辊130，电池700放置在传送带的传送面上，各个传送辊130朝同一方向转动，从而带动传送带转动，以对电池700进行输送。

输送机构100还包括第一电机（图中未示），第一电机用于驱动一个或者多个传送辊130转动。当第一电机驱动多个传送辊130转动时，各个传送辊130可通过同步带实现传动连接，第一电机驱动任意一个传送辊130转动，随之同步带带动其余传送辊130同步转动。

在一些实施例中，输送方向可以是直线方向，例如图1所示的方向X；在另一些实施例中，输送方向也可以为规则的曲线方向，还可以为不规则的曲线方向。

清扫部位210是指与电池700的表面相接触并做相对摩擦运动以清除电池700的表面上的异物的部件。该清扫部位210具体可为毛刷、擦布等具有一定柔性的清洁部件。

粘附部位310是指与电池700的表面相接触以粘附电池700的表面的异物的部件。粘附部位310为表面具有粘性的部件，如图4所示的粘附带350、粘附膜、粘附辊等。

贴膜部位410是指与电池700的表面相抵靠以将绝缘膜800贴附在电池700的表面的部件。贴膜部位410可以为支撑辊、刮板等至少具有一定刚性的部件。

与相关技术相比，本申请实施例的贴膜装置通过将清扫部位210、粘附部位310和贴膜部位410沿输送方向依次布置，当输送机构100将电池700输送至清扫部位210所在位置时，清扫部位210可将电池700的表面上的没有粘附性或者粘附性较弱的异物清除，同时还可通过摩擦作用减小电池700的表面上的粘附性较强的异物的粘附力，以便电池700到达粘附部位310所在位置时，电池700的表面上的粘附性较强的异物能够被粘附部位310粘附清除，随后在电池700到达贴膜部位410所在位置时，贴膜部位410将绝缘膜800贴附在电池700的表面。如此，通过清扫部位210和粘附部位310先后对电池700的表面上的异物进行清理，有效减少了电池700的表面上的异物残留量，从而减少异物对贴膜部位410的贴膜操作所带来的不良影响，有效降低了产品不良率。

除此之外，在输送机构100对电池700进行输送的过程中，电池700的表面依次经过清扫部位210的一次清洁、粘附部位310的二次清洁后到达贴膜部位410进行贴膜操作，整个过程连续进行，有效提高了贴膜装置的工作效率。

另外，由于该贴膜装置能够对电池700进行有效的清洁，完成贴膜之后，电池700的表面和绝缘膜800之间极少封存残留的异物，进而大幅度减少撕膜以再次清除异物的工序，提高贴膜效率并减少清洁不良导致的成本提升。

在本申请的一些实施方式中，请参阅图1，输送机构100包括相对设置的第一安装件110和第二安装件120，清扫部位210、粘附部位310和贴膜部位410均设置于第一安装件110和第二安装件120之间。

可以理解地，第一安装件110和第二安装件120沿垂直于输送机构100的输送方向并且平行于输送机构100的输送面的方向相对设置。

第一安装件110、第二安装件120包括但不仅限于安装梁、安装板。第一安装件110具有第一安装面111，第二安装件120具有第二安装面，第一安装件110与第二安装件120相对设置是指第一安装面111与第二安装面两者面对面设置。清扫部位210、粘附部位310和贴膜部位410均设置于第一安装面111和第二安装面之间。

第一安装面111上开设有多个第一轴孔，第二安装面上开设有多个第二轴孔，各个第一轴孔和各个第二轴孔一一正对设置。上述传送辊130的一端可转动地安装于第一轴孔内，传送辊130的另一端可转动地安装于第二轴孔内，以使传送辊130能够在第一安装面111与第二安装面之间绕自身轴线转动。

清扫部位210、粘附部位310和贴膜部位410均处于输送机构100的输送面上，以便电池700移动经过清扫部位210、粘附部位310和贴膜部位410，并与清扫部位210、粘附部位310和贴膜部位410相接触。

通过采用上述技术方案，使清扫部位210、粘附部位310和贴膜部位410均设置于集成在输送机构100上，有效提高了贴膜装置的结构紧凑度。

在本申请的一些实施方式中，请一并参阅图1至图3，贴膜装置包括扫除机构200，扫除机构200包括支撑件220，清扫部位210设置于支撑件220上。

支撑件220是指用于为清扫部位210提供刚性支撑作用的刚性部件，支撑件220包括但不仅限于支撑辊、支撑座。

通过采用上述技术方案，在支撑件220的支撑作用下，清扫部位210对电池700的表面进行清扫，有效清除电池700的表面上的异物，从而降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，请一并参阅图1及图2，支撑件220可转动设置，支撑件220的转动轴线平行于输送机构100的输送面。

下面以采用支撑辊作为支撑件220为例。

在一些实施方式中，支撑辊的转动轴线平行于输送机构100的输送面且与输送机构100的输送方向相垂直，清扫部位210为刷毛，刷毛分布在支撑辊的外周面上。

具体地，第一安装面111上开设有第三轴孔，第二安装面上开设有第四轴孔，支撑辊的一端可转动地安装于第三轴孔内，支撑辊的另一端可转动地安装于第四轴孔内，以使支撑辊能够在第一安装面111与第二安装面之间绕自身轴线转动。

扫除机构200还包括第二电机（图中未示），第二电机用于驱动支撑辊转动，支撑辊的线速度与传送辊130的线速度不同，以使刷毛能够与电池700的表面做相对摩擦运动，从而实现对电池700表面的异物进行清扫。

实现支撑辊的线速度与传送辊130的线速度不同的方式可以是：设置支撑辊与传送辊130的转动角速度不同而两者的半径相同或近似，或者设置支撑辊与传送辊130的转动角速度相同或近似，而两者的半径不同。在上述任一种实现方式中，可以适当调整支撑辊与传送辊130的转轴位置，以使电池700的表面与支撑辊和传送辊130充分接触。

刷毛可通过置入方式设置在支撑辊的外周面，也可通过置入方式或者一体成型方式设置在筒状基体上，再将筒状基体套设在支撑辊上。

具体地，刷毛为硅胶毛或者橡胶毛。换言之，刷毛由硅胶或者橡胶制成。当然，刷毛也可由其它柔性材料制成，在此不作具体限定。如此，避免了刷毛在对电池700进行清扫的过程中产生毛屑而对电池700的表面造成二次污染，有效保证了扫除机构200的清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

通过采用上述技术方案，在支撑件220转动的过程中，清扫部位210与电池700的表面相互摩擦，有效清除电池700的表面上的异物，从而降低贴膜装置的产品不良率。

在另一些实施方式中，请参阅图3，支撑辊的数量为多个，多个支撑辊沿输送机构100的输送方向依次分布，清扫部位210为刷毛带，刷毛带绕设于上述多个支撑辊上。

刷毛带包括带体和多个毛体，带体呈环状结构，带体绕设于各个支撑辊上，各个毛体设置于带体的背离支撑辊的表面，具体地，各个毛体可通过置入方式或者一体成型方式设置在带体的背离支撑辊的表面。

具体地，刷毛带为硅胶带或者橡胶带。换言之，刷毛带由硅胶或者橡胶制成。当然，刷毛带也可由其它柔性材料制成，在此不作具体限定。如此，避免了刷毛带在对电池700进行清扫的过程中产生毛屑而对电池700的表面造成二次污染，有效保证了清扫部位210的清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

通过采用上述技术方案，使得刷毛带能够随各个支撑辊一起转动，以对电池700的表面进行清扫，这样可根据实际应用需要对刷毛带的长度进行设定，以保证清扫部位210具有足够的清扫面积，有效提高了扫除机构200的清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的另一些实施方式中，支撑件220的转动轴线垂直于输送机构100的输送面。

具体地，支撑件220可以转动安装于贴膜装置的机架上，也可以转动安装于其它支撑面上，在此不作具体限定。

具体地，清扫部位210设置在支撑件220的靠近输送机构100的输送面的一侧上，使得清扫部位210能够穿过输送机构100的输送面或者与输送机构100的输送面相齐平，从而实现清扫部位210与电池700的表面相接触。

通过采用上述技术方案，在支撑件220转动的过程中，清扫部位210与电池700的表面相互摩擦，有效清除电池700的表面上的异物，从而降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的又一些实施方式中，支撑件220可沿平行于输送机构100的输送面的方向往复移动。

支撑件220可沿平行于输送机构100的输送面的任意方向往复移动，例如，支撑件220可沿平行于输送机构100的输送面且与输送机构100的输送方向相垂直的方向往复移动；又如，支撑件220可沿平行于输送机构100的输送面且与输送机构100的输送方向相倾斜的方向往复移动；在此不作具体限定。

具体地，扫除机构200还包括第一直线驱动器（图中未示），第一直线驱动器的动力输出端与支撑件220相连接，以驱动支撑件220沿平行于输送机构100的输送面往复移动。

需要说明的是，第一直线驱动器包括但不仅限于电动气缸、滚珠丝杠驱动机构、齿轮齿条驱动机构，第一直线驱动器的动力输出端是指用于将第一直线驱动器的驱动力传递至支撑件220上的部件，例如，当第一直线驱动器为电动气缸，第一直线驱动器的动力输出端为电动气缸的伸缩杆；又如，当第一直线驱动器为滚珠丝杠驱动机构，第一直线驱动器的动力输出端为滚珠丝杠驱动机构的滚珠螺母。

通过采用上述技术方案，在支撑件220往复移动的过程中，清扫部位210与电池700的表面相互摩擦，有效清除电池700的表面上的异物，从而降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，清扫部位210的数量为多个，多个清扫部位210沿输送机构100的输送方向依次分布。

通过采用上述技术方案，在电池700的输送过程中，各个清扫部位210依次对电池700的表面进行清扫，有效增加对电池700的表面的清扫次数，更有效地清除电池700的表面上的异物，进一步提高清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，请参阅图4，贴膜装置包括粘附机构300，粘附机构300包括第一辊体320、第一放卷辊330、收卷辊340和粘附带350，粘附带350连接于第一放卷辊330和收卷辊340之间，并且粘附带350搭设于第一辊体320上以形成粘附部位310。

第一安装面111上开设有第五轴孔，第二安装面上开设有第六轴孔，第五轴孔与第六轴孔正对设置，第一辊体320的一端可转动地安装于第五轴孔内，第一辊体320的另一端可转动地安装于第六轴孔内，以使第一辊体320能够在第一安装面111与第二安装面之间绕自身轴线转动。

粘附机构300包括第一机架（图中未示），第一放卷辊330和收卷辊340均可转动地安装于第一机架上，以使第一放卷辊330和收卷辊340能够分别绕自身轴线转动。第一放卷辊330用于卷绕粘附带350的一端，收卷辊340用于卷绕粘附带350的另一端，当第一放卷辊330和收卷辊340转动时，第一放卷辊330释放粘附带350，而收卷辊340将粘附带350收卷。

粘附机构300还包括均安装于第一机架上的第三电机（图中未示），第一放卷辊330和收卷辊340通过第三同步带实现传动连接，第三电机用于驱动第一放卷辊330和收卷辊340中的一个转动，随之第三同步带带动第一放卷辊330和收卷辊340中的另一个同步转动。

或者，粘附机构300还包括均安装于第一机架上的第三电机（图中未示）和第四电机（图中未示），第三电机用于驱动第一放卷辊330转动，第四电机用于驱动收卷辊340转动，第三电机与第四电机同步运转。

通过采用上述技术方案，可根据粘附带350的搭设于第一辊体320上的部位所粘附的异物量来转动第一放卷辊330和收卷辊340，以对粘附带350的搭设于第一辊体320上的部位进行更换，这样能够减少粘附带350的搭设于第一辊体320上的部位所粘附的异物量，从而保证粘附带350的搭设于第一辊体320上的部位具有足够的粘度以对电池700的表面上的异物进行粘附，有效提高了粘附机构300的清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，请参阅图5，第一辊体320的数量为多个，多个第一辊体320沿输送机构100的输送方向依次分布。

通过采用上述技术方案，有效增加粘附带350用于粘附电池700的表面上的异物的部位的数量，使得粘附带350能够在电池700的输送过程中对电池700的表面进行多次粘附操作，更有效地清除电池700的表面上的异物，进一步提高了粘附机构300的清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，请参阅图5，粘附机构300还包括第一张紧辊360，第一张紧辊360设置于相邻两个第一辊体320之间，并且第一张紧辊360压靠于粘附带350的背离第一辊体320的表面上。

第一张紧辊360的辊面与粘附带350的背离第一辊体320的表面相压靠，以向粘附带350提供自粘附带350的背离第一辊体320的表面朝远离第一张紧辊360的方向的压力，从而使粘附带350处于绷紧状态。

为了减少第一张紧辊360对粘附带350的粘性的影响，第一张紧辊360的辊面可通过抛光处理形成光面。

第一安装面111上开设有第七轴孔，第二安装面上开设有第八轴孔，第七轴孔与第八轴孔正对设置，第一张紧辊360的一端可转动地安装于第七轴孔内，第一张紧辊360的另一端可转动地安装于第八轴孔内，以使第一张紧辊360能够在第一安装面111与第二安装面之间绕自身轴线转动。

通过采用上述技术方案，可保持粘附带350处于绷紧状态，使得粘附带350能够稳定地在第一放卷辊330和收卷辊340之间进行输送。

在本申请的一些实施方式中，请参阅图6，贴膜装置还包括粘附机构300，粘附机构300包括用作粘附部位310的粘附件370，粘附件370包括第二辊体371和粘附层件372，粘附层件372包覆于第二辊体371的外周面上。

第一安装面111上开设有第九轴孔，第二安装面上开设有第十轴孔，第九轴孔与第十轴孔正对设置，第二辊体371的一端可转动地安装于第九轴孔内，第二辊体371的另一端可转动地安装于第十轴孔内，以使第二辊体371能够在第一安装面111与第二安装面之间绕自身轴线转动。

通过采用上述技术方案，粘附层件372能够在第二辊体371的转动过程中对电池700的表面上的异物进行粘附，有效简化了粘附机构300的结构。

在本申请的一些实施方式中，粘附件370的数量为多个，多个粘附件370沿输送机构100的输送方向依次分布。

通过采用上述技术方案，在电池700的输送过程中，各个粘附件370依次对电池700的表面上的异物进行粘附，有效增加对电池700的粘附面积，更有效地清除电池700的表面上的异物，进一步提高清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

在本申请的一些实施方式中，请一并参阅图7及图8，贴膜装置包括贴膜机构400，贴膜机构400包括第一抽气机（图中未示）、用于卷绕绝缘膜800的第二放卷辊420以及用作贴膜部位410的吸附件430，吸附件430开设有吸附孔431，第一抽气机的抽气端与吸附件430相连接以使吸附孔431内形成负压并吸附绝缘膜800。

吸附件430可以为支撑辊、刮板等至少具有一定刚性的部件。在本实施例中，吸附件430为支撑辊，支撑辊的中部开设有抽气通道，吸附孔431贯通支撑辊的辊面和抽气通道，第一抽气机的抽气端与抽气通道管道连接，当第一抽气机运转时，吸附孔431内的空气经由抽气通道抽入第一抽气机内，以使吸附孔431内形成负压，从而吸附绝缘膜800。

吸附孔431的数量为多个，多个吸附孔431排列形成长方形阵列结构，长方形阵列结构的长边与吸附件430的长度方向相平行。

或者，吸附孔431的数量为多个，多个吸附孔431排列形成直线结构，直线结构与吸附件430的长度方向相平行。

或者，吸附孔431为条形孔，吸附孔431的长度方向与吸附件430的长度方向相平行。

贴膜机构400包括第二机架（图中未示），第二放卷辊420可转动地安装于第二机架上，以使第二放卷辊420能够绕自身轴线转动，第二放卷辊420用于卷绕绝缘膜800。

通过采用上述技术方案，当电池700移动至吸附件430所在的位置时，绝缘膜800的吸附于吸附孔431的部位贴附在电池700的表面，随着电池700移动，以拉动绝缘膜800，同时，第二放卷辊420不断释放绝缘膜800，直至绝缘膜800将电池700的表面覆盖，即完成对电池700的贴膜操作。

在本申请的一些实施方式中，请参阅图1，贴膜装置还包括切断机构600，切断机构600包括第二直线驱动器和切刀，切刀与第二直线驱动器的动力输出端相连接，并且切刀与吸附件430相对设置。

第二直线驱动器包括但不仅限于电动气压缸、电动液压缸等。

通过采用上述技术方案，当绝缘膜800将电池700的表面覆盖后，第二直线驱动器驱动切刀朝吸附件430的方向运动，以将绝缘膜800吸附于吸附件430上的部分切断，以便将绝缘膜800贴附在下一个电池700的表面上。

在本申请的一些实施方式中，请参阅图7，贴膜机构400还包括设置于第二放卷辊420和吸附件430之间的第二张紧辊440，第二张紧辊440与绝缘膜800相压靠以使绝缘膜800沿绝缘膜800的传送方向形成折弯结构。

第二张紧辊440可转动地安装于第二机架上。第二张紧辊440的数量可根据实际应用需要而定，当第二张紧辊440的数量为多个时，多个第二张紧辊440交替压靠绝缘膜800的相对两表面，从而使绝缘膜800形成多层弯折结构。

通过采用上述技术方案，有效减小贴膜机构400所占用的空间，从而提高了贴膜装置的结构紧凑度。

在本申请的一些实施方式中，请参阅图1，贴膜装置还包括吸尘机构500，吸尘机构500用于吸取被清扫部位210扫除的异物。

可选地，吸尘机构500设置于清扫部位210的下方，当然，电池700放置于清扫部位210的上方。

具体地，吸尘机构500包括第二抽气机和吸头，第二抽气机与吸头通过管道连接，吸头具有吸气口，吸气口与清扫部位210正对设置，当第二抽气机运转时，吸气口内形成负压，从而将被清扫部位210扫除的异物吸入第二抽气机内。

通过采用上述技术方案，有效避免被清扫部位210扫除的异物漂浮在大气环境中而对绝缘膜800的表面造成二次污染，进一步提高清洁效果，从而进一步降低贴膜装置的产品不良率。

本申请实施例的第二方面提供了一种电池制造设备，包括上述任一个实施例的贴膜装置。

本申请实施例的电池制造设备由于采用了上述任一个实施例的贴膜装置，有效降低了产品不良率。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种贴膜装置，用于在待贴膜件的表面贴附膜片，其特征在于，所述贴膜装置包括：

输送机构，用于沿输送方向输送所述待贴膜件；

清扫部位，用于扫除所述待贴膜件的表面的异物；

粘附部位，用于粘附所述待贴膜件的表面的异物；

贴膜部位，用于将所述膜片贴附于所述待贴膜件的表面；

其中，所述清扫部位、所述粘附部位和所述贴膜部位沿所述输送方向依次布置。

2.如权利要求1所述的贴膜装置，其特征在于：所述输送机构包括相对设置的第一安装件和第二安装件，所述清扫部位、所述粘附部位和所述贴膜部位均设置于所述第一安装件和所述第二安装件之间。

3.如权利要求1所述的贴膜装置，其特征在于：所述贴膜装置包括扫除机构，所述扫除机构包括支撑件，所述清扫部位设置于所述支撑件上。

4.如权利要求3所述的贴膜装置，其特征在于：所述支撑件可转动设置，所述支撑件的转动轴线平行于所述输送机构的输送面，或者，所述支撑件的转动轴线垂直于所述输送机构的输送面。

5.如权利要求3所述的贴膜装置，其特征在于：所述支撑件可沿平行于所述输送机构的输送面的方向往复移动。

6.如权利要求1所述的贴膜装置，其特征在于：所述清扫部位的数量为多个，多个所述清扫部位沿所述输送方向依次分布。

7.如权利要求1所述的贴膜装置，其特征在于：所述贴膜装置包括粘附机构，所述粘附机构包括第一辊体、第一放卷辊、收卷辊和粘附带，所述粘附带连接于所述第一放卷辊和所述收卷辊之间，并且所述粘附带搭设于所述第一辊体上以形成所述粘附部位。

8.如权利要求7所述的贴膜装置，其特征在于：所述第一辊体的数量为多个，多个所述第一辊体沿所述输送方向依次分布。

9.如权利要求8所述的贴膜装置，其特征在于：所述粘附机构还包括第一张紧辊，所述第一张紧辊设置于相邻两个所述第一辊体之间，并且所述第一张紧辊压靠于所述粘附带的背离所述第一辊体的表面上。

10.如权利要求1所述的贴膜装置，其特征在于：所述贴膜装置还包括粘附机构，所述粘附机构包括用作所述粘附部位的粘附件，所述粘附件包括第二辊体和粘附层件，所述粘附层件包覆于所述第二辊体的外周面上。

11.如权利要求10所述的贴膜装置，其特征在于：所述粘附件的数量为多个，多个所述粘附件沿所述输送方向依次分布。

12.如权利要求1所述的贴膜装置，其特征在于：所述贴膜装置包括贴膜机构，所述贴膜机构包括第一抽气机、用于卷绕所述膜片的第二放卷辊以及用作所述贴膜部位的吸附件，所述吸附件开设有吸附孔，所述第一抽气机的抽气端与所述吸附件相连接以使所述吸附孔内形成负压并吸附所述膜片。

13.如权利要求12所述的贴膜装置，其特征在于：所述贴膜机构还包括设置于所述第二放卷辊和所述吸附件之间的第二张紧辊，所述第二张紧辊与所述膜片相压靠以使所述膜片沿所述膜片的传送方向形成折弯结构。

14.如权利要求1-13任一项所述的贴膜装置，其特征在于：所述贴膜装置还包括吸尘机构，所述吸尘机构用于吸取被所述清扫部位扫除的异物。

15.一种电池制造设备，其特征在于：所述电池制造设备包括如权利要求1-14任一项所述的贴膜装置。

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