CN218236568U - 一种油箱排气接头及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种油箱排气接头及汽车，包括本体，所述本体设置有第一内孔、第二内孔和通气孔，所述本体为三通结构，所述第一内孔和第二内孔的轴向方向平行，所述通气孔的轴向方向垂直于所述第一内孔的轴向方向，所述本体内设有隔板，所述隔板的隔断面位于所述第一内孔和第二内孔之间，所述隔板的两端均与所述本体的内壁连接，在所述第一内孔的轴向方向上，所述隔板覆盖所述第一内孔。本实用新型设置了隔板，避免油液流入第二内孔中，以降低因过加油等因素影响，从而液态燃油经过排气接头进入炭罐，降低了炭罐损坏的风险。

Description

一种油箱排气接头及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及汽车的燃油箱总成技术。

背景技术

排气接头是燃油箱总成外部的常用部件，用于燃油箱总成加油过程及呼吸换气过程的气体流通，满足基本的通气功能要求。

如图1-图2所示，现有技术的排气接头是三通型结构，一般由本体1、排气阳接头2、再循环管阳接头3、焊接面4、通气孔5、加强筋6组成；本体1、排气阳接头2、再循环管阳接头3、焊接面4、通气孔5、加强筋6采用整体注塑工艺一体成型，排气阳接头2、再循环管阳接头3、通气孔5两两间成90°布置；现有技术的排气接头上排气阳接头2通过管路10与炭罐T连接，再循环管阳接头3与加油管上再循环管连接；现有技术的排气接头上焊接面4、排气阳接头2根部、再循环管阳接头3根部有均匀分布的加强筋7。现有技术的排气接头上排气阳接头2柱体有卡接快插阴接头的环形凸台21、大圆形内通孔22；现有技术的排气接头上再循环管阳接头3柱体有卡接快插阴接头的环形凸台31、小圆形内通孔32；现有技术的排气接头上通气孔5穿过焊接面4，通气孔5长度超过焊接面4且位于焊接面4的中心。

现有技术中的排气接头上焊接面4在油箱生产过程中通过焊接，与油箱箱体顶部的焊接点熔融粘连，固定于油箱外部。排气接头上排气阳接头2上大圆形内通孔21、再循环管阳接头3上小圆形内通孔32、通气孔5在本体1内部实现连通。当客户过量加油的情况下，液态燃油经过加油管口部的再循环管入口倒灌进入排气接头，因排气接头上排气阳接头2、再循环管阳接头3在本体1内部实现连通，则液态燃油存在经过排气阳接头2进入炭罐，导致炭罐损坏的风险。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于提供一种油箱排气接头，以解决现有技术中的油箱排气接头在客户过量加油的情况下，容易导致液态燃油经过排气阳接头进入炭罐，增加炭罐损坏的风险的问题；目的之二在于提供一种汽车。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种油箱排气接头，包括本体，所述本体设置有第一内孔、第二内孔和通气孔，所述本体为三通结构，所述第一内孔和第二内孔的轴向方向平行，所述通气孔的轴向方向垂直于所述第一内孔的轴向方向，所述本体内设有隔板，所述隔板的隔断面位于所述第一内孔和第二内孔之间，所述隔板的两端均与所述本体的内壁连接，在所述第一内孔的轴向方向上，所述隔板覆盖所述第一内孔。

根据上述技术手段，由于设置了隔板，隔板的两端均与本体的内壁连接，而由于第一内孔和第二内孔平行布置且相连通，因此隔板位于第一内孔和第二内孔之间，会阻挡部分油液从第一内孔进入第二内孔中，而由于隔板覆盖所述第一内孔，因此在第一内孔和第二内孔的连通的位置无缝隙，进而保证油液无法从第二内孔中流出。

进一步，所述隔板构造为半圆形，所述隔板朝向所述第二内孔的方向凸出。

根据上述技术手段，由于隔板构造为半圆形，因此油液冲击到隔板上时会产生缓冲。

进一步，在所述通气孔的轴向方向上，所述隔板将所述本体内部分隔为第一腔体和第二腔体，所述第一腔体与第一内孔相连通，所述第二腔体与第二内孔相连通。

进一步，所述第一腔体和第二腔体的容积比为0.8-1.2:3.8-4.2。

进一步，在所述第二内孔的径向方向上，所述隔板的底部与第二内孔的底部齐平。

根据上述技术手段，能够避免油液流入第二内孔中。

进一步，所述隔板与本体组合构造为一体成型。

进一步，所述隔板所形成的弧面的某一个切线与通气孔的轴线相平行。

一种汽车，包括车体，所述车体配置有上述的油箱排气接头。

本实用新型的有益效果：

本实用新型设置了隔板，避免油液流入第二内孔中，以降低因过加油等因素影响，从而液态燃油经过排气接头进入炭罐，降低了炭罐损坏的风险。

附图说明

图1为现有技术中油箱排气接头三维结构示意图；

图2为现有技术中油箱排气接头二维结构示意图，其中（a）为二维结构示意图，（b）为（a）的A-A截面示意图；

图3为本实用新型结构示意图，其中（a）为二维结构示意图，（b）为（a）的B-B截面示意图。

其中，1-本体；2-排气阳接头；3-再循环管阳接头；4-焊接面；5-通气孔；6-加强筋；7-第一内孔；8-第二内孔；9-隔板；10-第一腔体；11-第二腔体。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型技术方案的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

本实施例提出了一种油箱排气接头，如图3所示，包括本体1，本体1为三通型结构，本体1内设有第一内孔7、第二内孔8和通气孔5，第一内孔7与再循环管阳接头3相连接，第二内孔8与排气阳接头2连接。在现有技术中，第一内孔7和第二内孔8相平行，通气孔5与第一内孔7相垂直。

在本体1的内部设有隔板9，隔板9的隔断面位于第一内孔7和第二内孔8之间，使得经过再循环管阳接头3的油液无法直接到达排气阳接头2，隔板9为半圆形构造，并朝向第二内孔8凸出，隔板9所形成的弧面的某一个切线与通气孔5的轴线相平行。

且隔板9的两端均与本体1的内壁连接。本实施例中，隔板9与本体1组合构造为一体式连接。

本实施例中，在第一内孔7的轴向方向上，隔板9覆盖第一内孔7，即隔板9的向下延伸长度超过第一内孔7的下沿，避免油液从隔板9与第一内孔7之间的缝隙流入第二内孔8中。本实施例中，在第二内孔8的径向方向上，隔板9的底部与第二内孔8的底部齐平，进一步的，隔板9的两端均与本体1的内壁连接，在第一内孔7的轴向方向上，隔板覆盖第一内孔7。

本实施例中，在通气孔7的轴向方向上，隔板9将本体1分隔为第一腔体10和第二腔体11，第一腔体10和第二腔体11的容积比为0.8-1.2:3.8-4.2。

本实施例还提出了一种汽车，包括车体，车体配置有上述的油箱排气接头。

以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种油箱排气接头，包括本体，所述本体设置有第一内孔、第二内孔和通气孔，所述本体为三通结构，所述第一内孔和第二内孔的轴向方向平行，所述通气孔的轴向方向垂直于所述第一内孔的轴向方向，其特征在于：所述本体内设有隔板，所述隔板的隔断面位于所述第一内孔和第二内孔之间，所述隔板的两端均与所述本体的内壁连接，在所述第一内孔的轴向方向上，所述隔板覆盖所述第一内孔。

2.根据权利要求1所述的油箱排气接头，其特征在于：所述隔板构造为半圆形，所述隔板朝向所述第二内孔的方向凸出。

3.根据权利要求2所述的油箱排气接头，其特征在于：在所述通气孔的轴向方向上，所述隔板将所述本体内部分隔为第一腔体和第二腔体，所述第一腔体与第一内孔相连通，所述第二腔体与第二内孔相连通。

4.根据权利要求3所述的油箱排气接头，其特征在于：所述第一腔体和第二腔体的容积比为0.8-1.2:3.8-4.2。

5.根据权利要求2所述的油箱排气接头，其特征在于：在所述第二内孔的径向方向上，所述隔板的底部与第二内孔的底部齐平。

6.根据权利要求1所述的油箱排气接头，其特征在于：所述隔板与本体组合构造为一体成型。

7.根据权利要求2所述的油箱排气接头，其特征在于：所述隔板所形成的弧面的某一个切线与通气孔的轴线相平行。

8.一种汽车，包括车体，其特征在于：所述车体配置有权利要求1-7任一所述的油箱排气接头。

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