CN218221687U - 气液分离塔和电解水制氢设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种气液分离塔和电解水制氢设备，其中，气液分离塔包括塔体、洗涤组件以及填料组件，所述塔体内设有容置腔，所述容置腔的腔壁设有旋流脱液器，所述塔体设有连通所述旋流脱液器的进液孔和连通所述容置腔的排气孔；所述洗涤组件安装于所述容置腔内，并设于所述旋流脱液器的上方，所述排气孔设于所述洗涤组件的上方；所述填料组件安装于所述容置腔内，并设于所述旋流脱液器的下方，所述填料组件用以将气液混合物进行气液分离。本实用新型技术方案旨在更好地整合气液分离塔内的设备，提高气液分离塔的分离效率和结构稳定性。

Description

气液分离塔和电解水制氢设备

技术领域

本实用新型涉及电解制氢设备技术领域，特别涉及一种气液分离塔和电解水制氢设备。

背景技术

在现有的技术中，电解水制氢设备电解后所产生的氢气和碱液混合物、氧气和碱液混合物需要分别通过气液分离系统进行气液分离，进而使氢气和氧气分别与碱液分离，提高气体的纯度并促进碱液的回收利用。

可是，现有的气液分离系统中，大多将实现气液分离的多个设备零散设置，并通过管道连通，使电解后的气液混合物通过管道依次进入多个设备中作用实现气液分离。然而，通过将管道连接多个设备会使得气液分离系统的整体占用面积较大，并且管道运输容易使得分离的效率较低，容易出现设备和管道腐蚀的问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种气液分离塔，旨在更好地整合气液分离塔内的设备，提高气液分离塔的分离效率和结构稳定性。

为实现上述目的，本实用新型提出的气液分离塔包括塔体、洗涤组件以及填料组件，所述塔体内设有容置腔，所述容置腔的腔壁设有旋流脱液器，所述塔体设有连通所述旋流脱液器的进液孔和连通所述容置腔的排气孔；所述洗涤组件安装于所述容置腔内，并设于所述旋流脱液器的上方，所述排气孔设于所述洗涤组件的上方；所述填料组件安装于所述容置腔内，并设于所述旋流脱液器的下方，所述填料组件用以将气液混合物进行气液分离。

可选地，所述洗涤组件包括喷淋装置以及除水滤网，所述喷淋装置设于所述旋流脱液器和所述排气孔之间，并朝向所述填料组件设置，所述塔体设有连通所述喷淋装置的补水孔；所述除水滤网设于所述喷淋装置和所述排气孔之间。

可选地，所述填料组件包括两个固定格栅和填料本体，两个所述固定格栅沿液流方向间隔安装于所述容置腔，并与所述容置腔的腔壁围合形成填料空间；所述填料本体设于所述填料空间内，所述填料本体用以将气液混合物进行气液分离。

可选地，所述气液分离塔还包括分配盘，所述分配盘安装于所述容置腔内，并设于所述旋流脱液器与所述填料组件之间。

可选地，所述分配盘包括盘本体和升气管，所述盘本体间隔开设有多个降液孔；所述升气管穿设于所述盘本体，所述升气管背离所述填料组件的一端连接有挡液板，所述挡液板与所述升气管的管口之间形成有出气间隙。

可选地，所述分配盘包括多个所述升气管，多个所述升气管间隔连接于所述盘本体，并以所述盘本体的中心轴线为对称中心对称设置。

可选地，所述塔体包括自上而下依次连接的第一塔段、第二塔段和第三塔段；所述第一塔段设有所述进液孔和所述排气孔，所述旋流脱液器和所述洗涤组件安装于所述第一塔段内，所述填料组件安装于所述第二塔段内。

可选地，所述第一塔段和所述第三塔段均与所述第二塔段可拆卸连接。

可选地，所述第三塔段的底部设有排液孔和排渣孔，所述排液孔和所述排渣孔均连通所述容置腔，所述排液孔设于所述排渣孔的上方。

本实用新型还提出一种电解水制氢设备，所述电解水制氢设备包括电解装置和气液分离塔，所述气液分离塔连接所述电解装置。所述气液分离塔包括塔体、洗涤组件以及填料组件，所述塔体内设有容置腔，所述容置腔的腔壁设有旋流脱液器，所述塔体设有连通所述旋流脱液器的进液孔和连通所述容置腔的排气孔；所述洗涤组件安装于所述容置腔内，并设于所述旋流脱液器的上方，所述排气孔设于所述洗涤组件的上方；所述填料组件安装于所述容置腔内，并设于所述旋流脱液器的下方，所述填料组件用以将气液混合物进行气液分离。

本实用新型技术方案通过在容置腔的腔壁上安装旋流脱液器，并在旋流脱液器的下方安装填料组件，在旋流脱液器的上方设置洗涤组件，使得经塔体进液孔进入旋流脱液器的气液混合物可以在旋流脱液器的作用下沿着腔壁回旋流入填料组件进行分离。其中，气液混合物在腔壁回旋的过程中，部分气体可以在离心力的作用下被分离出来并朝向容置腔的顶部浮升，此时利用洗涤组件对浮升的气体进行洗涤并干燥，使碱液在水流的作用下从气体内被洗涤出来，进一步对气体和碱液进行分离。而流入填料组件的气液混合物可以在填料组件的作用下使部分气体被分离出来，并穿出填料组件朝向容置腔的顶部浮升，再经洗涤组件的洗涤干燥后进一步从气体中分离碱液。被洗涤组件洗涤后的碱液以及被填料组件分离的碱液可以沉积在容置腔的底部，此时残留在碱液内的气体可以在碱液静置的过程中从碱液中分离出来并朝向容置腔的上方浮升，浮升的气体穿过填料组件并在洗涤组件的洗涤干燥作用下进一步使碱液分离，使经过分离后的气体可以很好地经排气孔排出，保障了气体的纯度，达到气液分离的效果。

通过将旋流脱液器、填料组件以及洗涤组件整合在塔体内，可以利用集成化较高的气液分离塔实现气液混合物的气液分离，有效减少了气液分离塔的整体占用面积，并且利用塔体整合安装多个设备的方式可以有效减少管道的连接，有利于减少管道运输时的腐蚀损耗，并且提高了气液的分离效率，提高了气液分离塔的整体结构稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型气液分离塔一实施例的结构剖面图；

图2为图1的气液分离塔的分配盘一实施例的正视图；

图3为图1的气液分离塔的分配盘一实施例的俯视图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B为例”，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

现有的气液分离系统中，大多将实现气液分离的多个设备零散设置，并通过管道连通，使电解后的气液混合物通过管道依次进入多个设备中作用实现气液分离。然而，通过将管道连接多个设备会使得气液分离系统的整体占用面积较大，并且管道运输容易使得分离的效率较低，容易出现设备和管道腐蚀的问题。针对上述问题，本实用新型提出一种气液分离塔100。

参照图1至图3，在本实用新型实施例中，该气液分离塔100包括塔体10、洗涤组件30以及填料组件50，塔体10内设有容置腔17，容置腔17的腔壁设有旋流脱液器113，塔体10设有连通旋流脱液器113的进液孔111和连通容置腔17的排气孔115；洗涤组件30安装于容置腔17内，并设于旋流脱液器113的上方，排气孔115设于洗涤组件30的上方；填料组件50安装于容置腔17内，并设于旋流脱液器113的下方，填料组件50用以将气液混合物进行气液分离。

可以理解的是，旋流脱液器113可以为液流加速器，通过将经进液孔111进入旋流脱液器113的气液混合物加速并沿容置腔17的腔壁发射，进而使气液混合物可以在重力作用下沿着容置腔17的腔壁回旋，达到形成旋流的目的，使气液混合物中的部分气体可以在旋流的过程中受离心力作用而被分离出来，其余的气液混合物可以流入填料组件50内进一步进行分离。填料组件50内可以采用呈均匀几何图形排布并整齐堆砌的规整填料，通过利用规整填料的阻挡分离特性，可以使气液混合物在填料组件50内流动时，由于气体和液体密度不同，在填料的阻挡作用下，气体碰撞填料可以从液体中折流进而被分离出来，而液体由于惯性作用附着在填料上，并在重力作用下朝向容置腔17的底部流动，进而实现了气液混合物的气液分离，此时分离出来的气体可以穿过填料组件50的间隙朝向容置腔17的顶部浮升。最后，从气液混合物中分离出来的气体向上浮升时经过洗涤组件30，此时洗涤组件30可以对气体进行一定的洗涤，进一步冲洗气体中所携带的残留碱液，并对气体及逆行一定的除液干燥处理，使从排气孔115输出的气体更加纯净干燥，有效提高气液分离塔100的气液分离效果。

其中，排气孔115可以设置在容置腔17的顶端，以使经洗涤组件30洗涤后的气体可以更好地经排气孔115汇聚排出，减少气体在容置腔17的顶端回流影响出气效率，达到更好的分离效果。并且，容置腔17的腔顶壁可以呈弧状设置，以使容置腔17的腔顶壁可以对浮升的气体起到一定的引流作用，使气体可以更好地汇聚到排气孔115中排出，使气液分离塔100能更充分地出气，达到更好的气液分离效果。

本实用新型技术方案通过在容置腔17的腔壁上安装旋流脱液器113，并在旋流脱液器113的下方安装填料组件50，在旋流脱液器113的上方设置洗涤组件30，使得经塔体10进液孔111进入旋流脱液器113的气液混合物可以在旋流脱液器113的作用下沿着腔壁回旋流入填料组件50进行分离。其中，气液混合物在腔壁回旋的过程中，部分气体可以在离心力的作用下被分离出来并朝向容置腔17的顶部浮升，此时利用洗涤组件30对浮升的气体进行洗涤并干燥，使碱液在水流的作用下从气体内被洗涤出来，进一步对气体和碱液进行分离。而流入填料组件50的气液混合物可以在填料组件50的作用下使部分气体被分离出来，并穿出填料组件50朝向容置腔17的顶部浮升，再经洗涤组件30的洗涤干燥后进一步从气体中分离碱液。被洗涤组件30洗涤后的碱液以及被填料组件50分离的碱液可以沉积在容置腔17的底部，此时残留在碱液内的气体可以在碱液静置的过程中从碱液中分离出来并朝向容置腔17的上方浮升，浮升的气体穿过填料组件50并在洗涤组件30的洗涤干燥作用下进一步使碱液分离，使经过分离后的气体可以很好地经排气孔115排出，保障了气体的纯度，达到气液分离的效果。

通过将旋流脱液器113、填料组件50以及洗涤组件30整合在塔体10内，可以利用集成化较高的气液分离塔100实现气液混合物的气液分离，有效减少了气液分离塔100的整体占用面积，并且利用塔体10整合安装多个设备的方式可以有效减少管道的连接，有利于减少管道运输时的腐蚀损耗，并且提高了气液的分离效率，提高了气液分离塔100的整体结构稳定性。

参照图1，在本实用新型的一个实施例中，洗涤组件30包括喷淋装置31以及除水滤网33，喷淋装置31设于旋流脱液器113和排气孔115之间，并朝向填料组件50设置，塔体10设有连通喷淋装置31的补水孔117；除水滤网33设于喷淋装置31和排气孔115之间。

可以理解的是，喷淋装置31可以通过补水管从气液分离塔100外部补充水源进行喷淋，此时喷淋装置31可以间隔设置多个朝向填料组件50的喷头进行喷淋，利用喷头喷洒形成的水雾对浮升的气体进行冲洗，使气体中携带的碱液在水雾的冲洗作用下被冲刷到下方的填料组件50上，再经填料组件50落入容置腔17的底部静止沉淀，进而进一步提高了气液分离塔100的气液分离效果，减少气体中残留的碱液。而除水滤网33可以为具有一定吸水能力的泡沫网或者滤水材料，使得经喷淋装置31冲洗后的气体可以经除水滤网33吸附气体中携带的水和残留的碱液，从而进一步对气体进行气液分离，达到更好的分离效果。

参照图1，在本实用新型的一个实施例中，填料组件50包括两个固定格栅53和填料本体51，两个固定格栅53沿液流方向间隔安装于容置腔17，并与容置腔17的腔壁围合形成填料空间；填料本体51设于填料空间内，填料本体用以将气液混合物进行气液分离。

可以理解的是，填料本体51可以为鲍尔环或者鞍型填料等规整性填料，采用规整性填料可以具有比表面积大、压降小、流体分均匀、传质传热效率高等优点，有利于进一步提高气液混合物在填料本体51内的流动速率，进而增强气液分离塔100的整体分离效率，达到更好的分离效果。其中，可以在填料空间内重叠设置多个填料本体51，以使气液混合物在填料组件50内的停留时间更长，最大程度地对气液混合物进行分离，有利于进一步提高气液混合物在填料组件50内的分离效果。

而在本实施例中，通过利用固定格栅53与容置腔17的腔壁围合形成填料空间，可以利用格栅对填料本体51进行封堵，使填料本体51能更好地设置在填料空间内。并且固定格栅53的表面可以具有多个可调节的翅片，多个翅片之间形成有一定的间隙，可以使固定格栅53具有一定的分流导流作用，使气液混合物可以在固定格栅53的作用下更均匀地流入和流出填料本体51，有利于进一步提高填料组件50的分离效率，达到更好的分离效果。其中，固定格栅53的翅片可以活动连接在固定格栅53的表面，以使用户可以根据需求对翅片之间的间隙进行调节，调节气液混合物的通过量，进而进一步提高分离效率。

参照图1至图3，在本实用新型的一个实施例中，气液分离塔100还包括分配盘70，分配盘70安装于容置腔17内，并设于旋流脱液器113与填料组件50之间。

在本实施例中，分配盘70可以为具有一定分流导流的分流结构，以使落入分配盘70上的液体可以经分配盘70的分流作用均匀流向分配盘70的下方。通过将分配盘70设置在旋流脱液器113和填料组件50之间，可以使经旋流脱液器113在容置腔17腔壁上回旋的气液混合物先流入分配盘70，并汇聚在分配盘70的表面，在分配盘70的分流作用下可以使气液混合物通过分配盘70均匀地落在填料组件50上，有效避免气液混合物直接旋流进入填料组件50而有一定几率导致气液混合物仅作用在填料组件50的内壁上，影响填料组件50的利用率。进一步提高了气液分离塔100的分离效率，提高气液分离塔100的分离效果。

进一步地，参照图2和图3，在本实用新型的一个实施例中，分配盘70包括盘本体71和升气管73，盘本体71的表面间隔开设有多个降液孔711；升气管73穿设于盘本体71，升气管73背离填料组件50的一端连接有挡液板731，挡液板731与升气管73的管口之间形成有出气间隙733。

可以理解的是，分配盘70通过在盘本体71的表面间隔开设多个降液孔711，可以使流入盘本体71的气液混合物经过多个降液孔711实现分流，进而均匀地通过多个降液孔711落入下方的填料组件50上，使得气液混合物能更好地作用在整个填料组件50上，提高分离效率。而通过在盘本体71的表面穿设升气管73，可以使经填料组件50分离出的气体以及在容置腔17底部静置分离出的气体可以经升气管73更好地朝向容置腔17的顶部顶升，减少气液混合物填满盘本体71上造成水封的影响，使得气液分离塔100可以更好地输出气体，进一步保障了气液分离塔100的分离效率。其中，通过在升气管73背离填料组件50的一端设置挡液板731，可以利用挡液板731对浮升的气体进行一定的阻挡分液，进一步提高气液分离效果。同时还可以利用挡液板731阻挡洗涤组件30洗涤气体时朝向容置腔17底部落下的液体，以使升气管73可以更好地保持畅通，使气体可以持续不断地经出气间隙733进入容置腔17的顶部，有利于进一步提高气液分离塔100的分离效率，达到更好的分离效果。

进一步地，参照图2和图3，在本实用新型的一个实施例中，分配盘70包括多个升气管73，多个升气管73间隔连接于盘本体71，并以盘本体71的中心轴线为对称中心对称设置。

在本实施例中，通过间隔设置多个升气管73，可以利用多个升气管73进一步提高经填料组件50分离的气体以及经容置腔17底部静置的气体的出气量，有利于进一步提高了出气效率，达到更好的分离效果。其中，多个升气管73以盘本体71的中心轴线为对称中心对称设置，可以使分配盘70对浮升的气体也起到一定的分流引流作用，使得气体能更均匀地穿过多个升气管73进行出气，减少分配盘70上的应力集中，进而进一步地提高了气液分离塔100的整体结构稳定性，实现气液分离塔100更好的运作。

进一步地，参照图1，在本实用新型的一个实施例中，塔体10包括自上而下依次连接的第一塔段11、第二塔段13和第三塔段15，第一塔段11设有进液孔111和排气孔115，旋流脱液器113和洗涤组件30安装于第一塔段11内，填料组件50安装于第二塔段13内。

在本实施例中，通过将塔体10分为第一塔段11、第二塔段13和第三塔段15，可以根据设备的功能分别装配在第一塔段11、第二塔段13和第三塔段15中，比如将实现进液和洗液功能的旋流脱液器113和洗涤组件30设置在第一塔段11内，将实现气液分离功能的填料组件50设置在第二塔段13内，以使需要更换或者维护设备时直接针对相应功能的塔段进行操作即可，有利于更好地对塔体10进行功能分区，提高气液分离塔100的实用性，同时有效简化了气液分离塔100的整体结构，方便使用。而在第三塔段15的内部可以作一定的空腔处理，以使第三塔段15的内部可以形成沉淀池，使得经填料组件50分离后的碱液可以流入第三塔段15的内部进行静置进一步分离碱液中残留的气体，进而达到更好的分离效果。利用分离的塔体10可以更好地对各个设备进行拆装和维护，有效提高了气液分离塔100的整体装配和维护便利性，便于更好地对气液分离塔100进行定期检修更新，进而进一步提高气液分离塔100的实用性和可靠性。

进一步地，参照图1，在本实用新型的一个实施例中，第一塔段11和第三塔段15均与第二塔段13可拆卸连接。

在本实施例中，通过将第一塔段11和第三塔段15均与第二塔段13可拆卸连接，可以通过拆卸塔体10对内部的设备进行定期检修和维护，有利于更好地保障气液分离塔100的正常运行，提高气液分离塔100的实用性和可靠性。其中，第一塔段11与第二塔段13之间以及第二塔段13与第三塔段15之间均可以通过在相互连接的端部设置法兰进行连接，也可以通过在相互连接端部设置卡扣件进行卡扣连接，以更换地实现塔体10的可拆卸式装配，进一步提高气液分离塔100的拆装便利性。

进一步地，参照图1，在本实用新型的一个实施例中，第三塔段15的底部设有排液孔151和排渣孔153，排液孔151和排渣孔153均连通容置腔17，排液孔151设于排渣孔153的上方。

可以理解的是，经填料组件50分离后的液体可以沉淀在第三塔段15内，此时，通过在第三塔段15上设置排液孔151和排渣孔153可以更好地对静置分离后的碱液进行更好地回收利用，进而进一步地提高了气液分离塔100的实用性。在静置时，碱液中携带的杂质可以在重力作用下沉积在第三塔段15的底部，通过将排液孔151设置在排渣孔153的上方，在回收碱液时，可以先打开排渣孔153对碱液进行排渣，再关闭排渣孔153打开排液孔151进行排液回收，进而有利于减少回收的碱液中所携带的杂质，使得回收的碱液更加纯净，便于对碱液进行下一步的处理。其中，排渣孔153可以设置在第三塔段15的正下方，以使沉积在第三塔段15底部的杂质能更好地排出第三塔段15内部，提高气液分离塔100的分离效率。并且，第三塔段15的内底壁可以呈弧状设置，以使第三塔段15的内底壁可以对沉积的杂质起到一定的引流作用，在排渣时可以使杂质更好地汇聚到排渣孔153中排出，便于更充分地排出第三塔段15内部沉积的杂质，达到更好的排渣效果。

本实用新型还提出一种电解水制氢设备(未图示)，该电解水制氢设备包括电解装置(未图示)和气液分离塔100，该气液分离塔100的具体结构参照上述实施例，由于本电解水制氢设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，气液分离塔100连接电解装置，以使电解装置中电解得到的气液混合物可以进入到气液分离塔100中进行分离。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种气液分离塔，其特征在于，所述气液分离塔包括：

塔体，所述塔体内设有容置腔，所述容置腔的腔壁设有旋流脱液器，所述塔体设有连通所述旋流脱液器的进液孔和连通所述容置腔的排气孔；

洗涤组件，所述洗涤组件安装于所述容置腔内，并设于所述旋流脱液器的上方，所述排气孔设于所述洗涤组件的上方；以及

填料组件，所述填料组件安装于所述容置腔内，并设于所述旋流脱液器的下方，所述填料组件用以将气液混合物进行气液分离。

2.如权利要求1所述的气液分离塔，其特征在于，所述洗涤组件包括：

喷淋装置，所述喷淋装置设于所述旋流脱液器和所述排气孔之间，并朝向所述填料组件设置，所述塔体设有连通所述喷淋装置的补水孔；以及

除水滤网，所述除水滤网设于所述喷淋装置和所述排气孔之间。

3.如权利要求1所述的气液分离塔，其特征在于，所述填料组件包括：

两个固定格栅，两个所述固定格栅沿液流方向间隔安装于所述容置腔，并与所述容置腔的腔壁围合形成填料空间；以及

填料本体，所述填料本体设于所述填料空间内，所述填料本体用以将气液混合物进行气液分离。

4.如权利要求1所述的气液分离塔，其特征在于，所述气液分离塔还包括分配盘，所述分配盘安装于所述容置腔内，并设于所述旋流脱液器与所述填料组件之间。

5.如权利要求4所述的气液分离塔，其特征在于，所述分配盘包括：

盘本体，所述盘本体间隔开设有多个降液孔；和

升气管，所述升气管穿设于所述盘本体，所述升气管背离所述填料组件的一端连接有挡液板，所述挡液板与所述升气管的管口之间形成有出气间隙。

6.如权利要求5所述的气液分离塔，其特征在于，所述分配盘包括多个所述升气管，多个所述升气管间隔连接于所述盘本体，并以所述盘本体的中心轴线为对称中心对称设置。

7.如权利要求1所述的气液分离塔，其特征在于，所述塔体包括自上而下依次连接的第一塔段、第二塔段和第三塔段；

所述第一塔段设有所述进液孔和所述排气孔，所述旋流脱液器和所述洗涤组件安装于所述第一塔段内，所述填料组件安装于所述第二塔段内。

8.如权利要求7所述的气液分离塔，其特征在于，所述第一塔段和所述第三塔段均与所述第二塔段可拆卸连接。

9.如权利要求7所述的气液分离塔，其特征在于，所述第三塔段的底部设有排液孔和排渣孔，所述排液孔和所述排渣孔均连通所述容置腔，所述排液孔设于所述排渣孔的上方。

10.一种电解水制氢设备，其特征在于，所述电解水制氢设备包括电解装置和气液分离塔，所述气液分离塔为权利要求1至9中任一所述的气液分离塔，所述气液分离塔连接所述电解装置。

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