CN218200734U - 一种自动称重运输线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动称重运输线，其涉及运输线技术领域，并包括运输机架，运输机架上设有运输驱动电机、运输装置、对中装置、称重系统、位置检测器；运输驱动电机与位置检测器电性连接、且可实现停止工作或开始工作；运输装置包括运输带，运输带与运输驱动电机驱动连接、且回转在运输机架上；对中装置包括对中驱动气缸，对中驱动气缸与位置检测器电性连接、且可将工件定位在运输机架的中线位置；称重系统包括称重模块、升降架、升降驱动气缸，称重模块设在升降架上，升降驱动气缸与位置检测器电性连接、且驱动升降架上下活动在运输机架上，升降架在向上活动时托起工件、且通过称重模块对工件进行称重。本结构可以实现工件的同时运输与称重。

Description

一种自动称重运输线

技术领域

本实用新型涉及运输线技术领域，具体是一种自动称重运输线。

背景技术

板式工件（如板式家具、实木门、橱柜门、工艺品、相框、装饰板等）在喷漆前及喷漆后，均需要对其进行称重，并通过其重量差计算出油漆的喷涂量，以确保每个工件能够达到质量统一的喷涂效果。

目前，对于工件的称重，通常由人工进行操作，不但劳动强度大，而且成本高、效率低，还极易出错。

为减少成本、降低劳动强度、提高效率，许多生产企业都在设计自动称重系统。市场上已有的自动称重系统都是独立于生产线之外的，主要有两大类，一类是单动力式，由动力机构搬运工件至称重平台上称重，随后将已称重的工件再重新搬回到生产线；另一类是输送通过式，在现有生产线上增加一段称重段，工件输送至称重段时，由压力传感器等元器件测量工件的重量。

第一类自动称重系统会增加生产线的占地面积，而且由于需称量的工件重量较重、且较多，称重前后工序输送部分对接困难，效率低下。第二类自动称重系统不但称重精度差，而且会增加生产线的长度，功能还较为单一。

因此，有必要进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在提供一种，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种自动称重运输线，包括运输机架，所述运输机架上设置有运输驱动电机、运输装置、对中装置、称重系统、以及用于检测工件运输位置的位置检测器。

所述运输驱动电机与所述位置检测器电性连接、且通过所述位置检测器的检测信号实现停止工作或开始工作。

所述运输装置包括用于运输工件的运输带，所述运输带与所述运输驱动电机驱动连接、且回转在所述运输机架上。

所述对中装置包括对中驱动气缸，所述对中驱动气缸与所述位置检测器电性连接、且通过所述位置检测器的检测信号将工件定位在所述运输机架的中线位置。

所述称重系统包括称重模块、升降架、升降驱动气缸，所述称重模块设置在所述升降架上，所述升降驱动气缸与所述位置检测器电性连接、且通过所述位置检测器的检测信号驱动所述升降架上下活动在所述运输机架上，所述升降架在向上活动时托起所述工件、且通过所述称重模块对工件进行称重。

所述运输装置设置有若干个、且相互之间形成左右间距，所述运输装置还包括导轨支撑座、导轨、主动带轮座、主动带轮、从动带轮座、从动带轮。

所述导轨支撑座设置有若干个、且相互之间形成前后间距，并分别固定设置在所述运输机架上；所述导轨固定设置在所述导轨支撑座上；所述主动带轮座、所述从动带轮座设置在所述导轨前后两端；所述主动带轮、所述从动带轮分别转动设置在所述主动带轮座、所述从动带轮座上；所述运输带绕设在所述主动带轮、所述从动带轮上。

若干个所述运输装置之间设置有主动轴，所述主动轴上设置有主动轴传动轮；所述运输驱动电机固定设置在所述运输机架上、且其动力输出端设置有电机传动轮；所述主动轴传动轮与所述电机传动轮之间设置有传动链条、且通过所述传动链条驱动连接。

所述主动带轮座上设置有轴承；所述主动轴与所述主动带轮驱动连接、且转动在所述轴承上。

所述导轨上还固定设置有托轮固定座、且通过所述托轮固定座转动设置有托轮；所述运输带在回转时活动承接在所述托轮上。

所述对中装置设置有至少两个，至少两个所述对中装置位于所述称重系统外侧、且对称式设置在所述运输机架左右位置；所述对中装置还包括对中气缸固定座，所述对中气缸固定座固定设置在所述运输机架侧部；所述对中驱动气缸固定设置在所述对中气缸固定座上、且其伸缩端朝向所述运输机架的中线位置，所述对中气缸固定座的伸缩端还设置有对中定位件。

所述称重模块上还设置有承托架组，所述承托架组由下承托杆、支撑杆、上承托杆组成。

所述下承托杆设置有若干个、且分别与所述称重模块固定连接，并分别沿所述运输机架的左右方向延伸设置；所述支撑杆设置有若干个、且其底部分别与所述下承托杆固定连接，并分别沿所述运输机架水平方向垂直设置；所述上承托杆设置有若干个、且分别与所述支撑杆的顶部固定连接，并分别沿所述运输机架的前后方向延伸设置，所述上承托杆与所述运输装置相互平行、且通过所述升降驱动气缸的驱动升降在相邻的所述运输装置之间。

所述称重模块设置有若干个、且相互之间形成前后和/或左右间距；所述称重模块顶部及底部分别设置有顶连接块、底连接块。

所述称重模块顶部通过所述顶连接块固定设置在所述下承托杆的底部。

所述升降架呈框架形；所述称重模块底部通过所述底连接块固定设置在所述升降架的角落处或中部位置。

所述升降驱动气缸设置有至少两个；所述运输机架对应至少两个所述升降驱动气缸分别设置有数量相同的升降气缸固定座，至少两个所述升降气缸固定座之间形成前后或左右间距，并分别固定设置在所述运输机架上；所述升降驱动气缸固定设置在所述升降气缸固定座上、且其伸缩杆穿过所述升降气缸固定座后设置有上下推块，所述升降驱动气缸通过所述上下推块与所述升降架驱动连接。

所述升降架底部设置有导向杆；所述升降气缸固定座上设置有导向套筒；所述导向杆导向式上下升降在所述导向套筒上。

本实用新型通过上述结构的改良，将位置检测器分别与运输驱动电机、对中驱动气缸、升降驱动气缸电性连接，使得位置检测器能够对工件的运输位置进行检测，并将检测信号分别发送至运输驱动电机2对中驱动气缸、升降驱动气缸，以便于运输驱动电机能够根据工件位置驱动运输带回转或停止在运输机架上、对中驱动气缸将工件定位在运输机架的中线位置、升降驱动气缸能够驱动升降架上下活动在运输机架上，其中，升降架在向上活动时托起工件，并通过称重模块对工件进行称重，以准确地获取工件的重量；由于运输装置、称重系统同时布置在运输机架上，因此可以实现工件的同时运输与称重，整个过程自动完成，其自动化程度高，进而提高工件的流转效率，极大的减轻了下一道工序的负担，同时还降低设备的占地空间及工作成本。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例的装配结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的分解结构示意图。

图3为本实用新型一实施例的装配剖视结构示意图。

图4为运输装置的装配结构示意图。

图5为运输装置的另一装配结构示意图。

图6为运输机架的装配结构示意图。

图7为对中装置的装配结构示意图。

图8为称重系统的装配结构示意图。

图9为称重系统的另一装配结构示意图。

图10为称重系统的分解结构示意图。

图11为称重系统的另一分解结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1-图11，本自动称重运输线，包括运输机架1，运输机架1上设置有运输驱动电机2、运输装置3、对中装置4、称重系统5、以及用于检测工件运输位置的位置检测器。

运输驱动电机2与位置检测器电性连接、且通过位置检测器的检测信号实现停止工作或开始工作。

运输装置3包括用于运输工件的运输带6，运输带6与运输驱动电机2驱动连接、且回转在运输机架1上。

对中装置4包括对中驱动气缸7，对中驱动气缸7与位置检测器电性连接、且通过位置检测器的检测信号将工件定位在运输机架1的中线位置。

称重系统5包括称重模块8、升降架9、升降驱动气缸10，称重模块8设置在升降架9上，升降驱动气缸10与位置检测器电性连接、且通过位置检测器的检测信号驱动升降架9上下活动在运输机架1上，升降架9在向上活动时托起工件、且通过称重模块8对工件进行称重。

本实施例将位置检测器分别与运输驱动电机2、对中驱动气缸7、升降驱动气缸10电性连接，使得位置检测器能够对工件的运输位置进行检测，并将检测信号分别发送至运输驱动电机2、对中驱动气缸7、升降驱动气缸10，以便于运输驱动电机2能够根据工件位置驱动运输带6回转或停止在运输机架1上、对中驱动气缸7将工件定位在运输机架1的中线位置、升降驱动气缸10能够驱动升降架9上下活动在运输机架1上，其中，升降架9在向上活动时托起工件，并通过称重模块8对工件进行称重，以准确地获取工件的重量；由于运输装置3、称重系统5同时布置在运输机架1上，因此可以实现工件的同时运输与称重，整个过程自动完成，其自动化程度高，进而提高工件的流转效率，极大的减轻了下一道工序的负担，同时还降低设备的占地空间及工作成本。

运输装置3设置有若干个、且相互之间形成左右间距，运输装置3还包括导轨支撑座11、导轨12、主动带轮座13、主动带轮14、从动带轮座15、从动带轮16。

本实施例的运输装置3一共设置有三个，三个运输装置3沿工件的运输方向横向排列。

导轨支撑座11设置有若干个、且相互之间形成前后间距，并分别固定设置在运输机架1上；导轨12固定设置在导轨支撑座11上；导轨支撑座11能够对导轨12提供支撑力，使导轨12能够稳定的固定在运输机架1上，进而实现工件的稳定运输。

主动带轮座13、从动带轮座15分别设置在导轨12前后两端；主动带轮14、从动带轮16分别转动设置在主动带轮座13、从动带轮座15上；运输带6绕设在主动带轮14、从动带轮16上。

运输带6在主动带轮14、从动带轮16转动的情况下回转在导轨12上。

三个运输装置3之间设置有主动轴17，主动轴17上设置有主动轴传动轮18；运输驱动电机2固定设置在运输机架1上、且其动力输出端设置有电机传动轮19；主动轴传动轮18与电机传动轮19之间设置有传动链条、且通过传动链条驱动连接。即运输驱动电机2通过电机传动轮19、主动轴传动轮18的配合，将动力输出至主动轴17，主动轴17再驱动主动带轮14、从动带轮16转动，从而使三个运输装置3的运输带6能够同时进行回转，以便于工件的运输。

为了提高主动轴17的转动稳定性，主动带轮座13上设置有轴承20；主动轴17与主动带轮14驱动连接、且转动在轴承20上。

导轨12上还固定设置有托轮固定座21、且通过托轮固定座21转动设置有托轮22；运输带6在回转时活动承接在托轮22上。托轮22的设置能够对运输带6提供支撑作用力，使运输带6在回转时不会出现掉落松脱、或偏转缠绕等问题。

其中，主动带轮14与主动带轮座13之间、和/或从动带轮16与从动带轮座15之间设置有调节件，主动带轮14能够通过调节件前后活动在主动带轮座13，和/或，从动带轮16能够通过调节件前后活动在从动带轮座15上，以实现运输带6的张紧调整。

本实施例将调节件设置在从动带轮16与从动带轮座15之间，能够避免运输驱动电机2的输出动力衰减的问题，结构简单、且合理，同时从动带轮座15对应调节件还设置有前后指向的槽部，以供从动带轮16、调节件进行前后活动。

对中装置4设置有至少两个，至少两个对中装置4位于称重系统5外侧、且对称式设置在运输机架1左右位置；对中装置4还包括对中气缸固定座23，对中气缸固定座23固定设置在运输机架1侧部；对中驱动气缸7固定设置在对中气缸固定座23上、且其伸缩端朝向运输机架1的中线位置，对中气缸固定座23的伸缩端还设置有对中定位件24。

本实施例的对中装置4设置有四个，四个对中装置4位于称重系统5外侧、且对称式设置在运输机架1左右位置，它们在工作时能够通过对中定位件24对工件的两侧进行推移，使得工件能够定位在运输机架1的中线位置，进而让工件的重量能够均布在运输机架1上，以便于称重模块8对工件进行称重。

如图8-图11所示，称重模块8上还设置有承托架组，承托架组由下承托杆25、支撑杆26、上承托杆27组成。

下承托杆25设置有若干个、且分别与称重模块8固定连接，并分别沿运输机架1的左右方向延伸设置；支撑杆26设置有若干个、且其底部分别与下承托杆25固定连接，并分别沿运输机架1水平方向垂直设置；上承托杆27设置有若干个、且分别与支撑杆26的顶部固定连接，并分别沿运输机架1的前后方向延伸设置，上承托杆27与运输装置3相互平行、且通过升降驱动气缸10的驱动升降在相邻的运输装置3之间。

本实施例的下承托杆25设置有两个，两个下承托杆25上分别固定有四个支撑杆26，每个支撑杆26顶部均设置有Y形支撑块，上承托杆27设置有四个、且分别与共计八个支撑杆26的Y形支撑块固定连接，四个上承托杆27平分为两组，每组的上承托杆27之间还设置有加强杆，以提高上承托杆27对工件的托起强度，减少变形问题。

称重模块8设置有若干个、且相互之间形成前后和/或左右间距；称重模块8顶部及底部分别设置有顶连接块28、底连接块29。

称重模块8顶部通过顶连接块28固定设置在下承托杆25的底部。

升降架9呈框架形；称重模块8底部通过底连接块29固定设置在升降架9的角落处或中部位置。

本实施例的升降架9呈长方形，同时称重模块8设置有四个，四个称重模块8分别位于长方形的升降架9的四个角落处，以保证工件在托起时重力能够平均的分散在四个称重模块8上，从而提高工件的称重准确率。

上述的顶连接块28与下承托杆25之间、下承托杆25与支撑杆26之间、支撑杆26与上承托杆27之间、上承托杆27与加强杆之间均设置有L形连接块，并相互之间通过L形连接块进行固定，结构简单，装配便捷。

升降驱动气缸10设置有至少两个；运输机架1对应至少两个升降驱动气缸10分别设置有数量相同的升降气缸固定座30，至少两个升降气缸固定座30之间形成前后或左右间距，并分别固定设置在运输机架1上；升降驱动气缸10固定设置在升降气缸固定座30上、且其伸缩杆穿过升降气缸固定座30后设置有上下推块31，升降驱动气缸10通过上下推块31与升降架9驱动连接。

本实施例的升降驱动气缸10设置有两个，并与升降架9的前后位置驱动连接，以实现升降架9的平稳升降。

升降架9底部设置有导向杆32；升降气缸固定座30上设置有导向套筒33；导向杆32导向式上下升降在导向套筒33上。即升降架9、承托架组可以导向式上下升降在运输机架1上。

本实施例的工作原理如下：

运输驱动电机2驱动运输带6实现工件的运输，当工件运输至称重系统5的正下方、且被位置检测器所检测时，位置检测器将工件的位置检测信号分别发送至运输驱动电机2、对中驱动气缸7、以及升降驱动气缸10，运输驱动电机2停止工作，随后对中驱动气缸7的伸缩端伸出、且通过对中定位件24对工件的侧部进行推移，以将工件定位在运输机架1的中线位置，然后对中驱动气缸7的伸缩端缩回，然后升降驱动气缸10的伸缩端伸出、且驱动升降架9和承托架组向上活动，承托架组托起工件，此时称重模块8对工件进行称重，并计录重量数据，接着升降驱动气缸10的伸缩端缩回，工件重新放置在运输带6上，运输驱动电机2重新工作，对已称重的工件进行运输。

本实施例可以应用于工件在喷漆前及喷漆后的称重，通过前后两次的重量差，以计算出工件的油漆喷涂量，以确保每个工件能够达到质量统一的喷涂效果。

上述为本实用新型的优选方案，显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本领域的技术人员应该了解本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种自动称重运输线，包括运输机架（1），其特征在于：所述运输机架（1）上设置有运输驱动电机（2）、运输装置（3）、对中装置（4）、称重系统（5）、以及用于检测工件运输位置的位置检测器；

所述运输驱动电机（2）与所述位置检测器电性连接、且通过所述位置检测器的检测信号实现停止工作或开始工作；

所述运输装置（3）包括用于运输工件的运输带（6），所述运输带（6）与所述运输驱动电机（2）驱动连接、且回转在所述运输机架（1）上；

所述对中装置（4）包括对中驱动气缸（7），所述对中驱动气缸（7）与所述位置检测器电性连接、且通过所述位置检测器的检测信号将工件定位在所述运输机架（1）的中线位置；

所述称重系统（5）包括称重模块（8）、升降架（9）、升降驱动气缸（10），所述称重模块（8）设置在所述升降架（9）上，所述升降驱动气缸（10）与所述位置检测器电性连接、且通过所述位置检测器的检测信号驱动所述升降架（9）上下活动在所述运输机架（1）上，所述升降架（9）在向上活动时托起所述工件、且通过所述称重模块（8）对工件进行称重。

2.根据权利要求1所述自动称重运输线，其特征在于：所述运输装置（3）设置有若干个、且相互之间形成左右间距，所述运输装置（3）还包括导轨支撑座（11）、导轨（12）、主动带轮座（13）、主动带轮（14）、从动带轮座（15）、从动带轮（16）；

所述导轨支撑座（11）设置有若干个、且相互之间形成前后间距，并分别固定设置在所述运输机架（1）上；所述导轨（12）固定设置在所述导轨支撑座（11）上；所述主动带轮座（13）、所述从动带轮座（15）分别设置在所述导轨（12）前后两端；所述主动带轮（14）、所述从动带轮（16）分别转动设置在所述主动带轮座（13）、所述从动带轮座（15）上；所述运输带（6）绕设在所述主动带轮（14）、所述从动带轮（16）上。

3.根据权利要求2所述自动称重运输线，其特征在于：若干个所述运输装置（3）之间设置有主动轴（17），所述主动轴（17）上设置有主动轴传动轮（18）；所述运输驱动电机（2）固定设置在所述运输机架（1）上、且其动力输出端设置有电机传动轮（19）；所述主动轴传动轮（18）与所述电机传动轮（19）之间设置有传动链条、且通过所述传动链条驱动连接。

4.根据权利要求3所述自动称重运输线，其特征在于：所述主动带轮座（13）上设置有轴承（20）；所述主动轴（17）与所述主动带轮（14）驱动连接、且转动在所述轴承（20）上。

5.根据权利要求2所述自动称重运输线，其特征在于：所述导轨（12）上还固定设置有托轮固定座（21）、且通过所述托轮固定座（21）转动设置有托轮（22）；所述运输带（6）在回转时活动承接在所述托轮（22）上。

6.根据权利要求1所述自动称重运输线，其特征在于：所述对中装置（4）设置有至少两个，至少两个所述对中装置（4）位于所述称重系统（5）外侧、且对称式设置在所述运输机架（1）左右位置；所述对中装置（4）还包括对中气缸固定座（23），所述对中气缸固定座（23）固定设置在所述运输机架（1）侧部；所述对中驱动气缸（7）固定设置在所述对中气缸固定座（23）上、且其伸缩端朝向所述运输机架（1）的中线位置，所述对中气缸固定座（23）的伸缩端还设置有对中定位件（24）。

7.根据权利要求2所述自动称重运输线，其特征在于：所述称重模块（8）上还设置有承托架组，所述承托架组由下承托杆（25）、支撑杆（26）、上承托杆（27）组成；

所述下承托杆（25）设置有若干个、且分别与所述称重模块（8）固定连接，并分别沿所述运输机架（1）的左右方向延伸设置；所述支撑杆（26）设置有若干个、且其底部分别与所述下承托杆（25）固定连接，并分别沿所述运输机架（1）水平方向垂直设置；所述上承托杆（27）设置有若干个、且分别与所述支撑杆（26）的顶部固定连接，并分别沿所述运输机架（1）的前后方向延伸设置，所述上承托杆（27）与所述运输装置（3）相互平行、且通过所述升降驱动气缸（10）的驱动升降在相邻的所述运输装置（3）之间。

8.根据权利要求7所述自动称重运输线，其特征在于：所述称重模块（8）设置有若干个、且相互之间形成前后和/或左右间距；所述称重模块（8）顶部及底部分别设置有顶连接块（28）、底连接块（29）；

所述称重模块（8）顶部通过所述顶连接块（28）固定设置在所述下承托杆（25）的底部；

所述升降架（9）呈框架形；所述称重模块（8）底部通过所述底连接块（29）固定设置在所述升降架（9）的角落处或中部位置。

9.根据权利要求1所述自动称重运输线，其特征在于：所述升降驱动气缸（10）设置有至少两个；所述运输机架（1）对应至少两个所述升降驱动气缸（10）分别设置有数量相同的升降气缸固定座（30），至少两个所述升降气缸固定座（30）之间形成前后或左右间距，并分别固定设置在所述运输机架（1）上；所述升降驱动气缸（10）固定设置在所述升降气缸固定座（30）上、且其伸缩杆穿过所述升降气缸固定座（30）后设置有上下推块（31），所述升降驱动气缸（10）通过所述上下推块（31）与所述升降架（9）驱动连接。

10.根据权利要求9所述自动称重运输线，其特征在于：所述升降架（9）底部设置有导向杆（32）；所述升降气缸固定座（30）上设置有导向套筒（33）；所述导向杆（32）导向式上下升降在所述导向套筒（33）上。

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