CN218169351U - 一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，其涉及电池罩盖技术领域，包括装配装置底座、多个升降机构、一对仿型定位架和多个夹紧机构，一对仿型定位架通过多个升降机构安装在装配装置底座的两侧，多个夹紧机构分别设置在装配装置底座和仿型定位架上，夹紧机构的位置能够对电池罩盖边缘进行夹持，所述装配装置底座上对应电池罩盖待安装隔音密封圈位置的下方设置有一对自动安装结构；本实用新型通过自动安装结构实现隔音密封圈自动粘接装配，在提高生产效率的同时，保障了隔音密封圈安装位置、安装形状以及背胶粘接压力与设计要求的一致性，提升隔音密封圈的安装质量。

Description

一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置

技术领域

本实用新型涉及电池罩盖技术领域，具体为一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置。

背景技术

近年来，新能源在汽车领域的广泛应用，加快了去燃油化的进程。作为当下着重发展的电动汽车依是依靠高扭矩电机为汽车提供足够的动力，同时高扭矩的电机在工作过程中会产生噪声，如今的技术是在电池罩盖内部装配隔音密封圈用以阻断噪声的传播，从而提高整车的驾驶舒适度。

隔音密封圈的装配过程往往采取的是背胶粘接，且装配的形状、位置度均有严格的标准控制。隔音密封圈在自然状态形状呈圆形闭环的软胶状，目前是通过人工安装，但是人工安装往往会造成隔音密封圈装配的形状不一、位置度差，超出安装公差范围而不符合设计要求，并且背胶粘接所受到的压力不均匀会导致粘接效果存在差异，存在脱落风险，同时人工安装效率也比较低。综上，需开发一种隔音密封圈自动装配装置，实现隔音密封圈与电池罩盖的自动装配功能。

实用新型内容

针对现有技术的上述不足，本实用新型提供一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，通过自动安装结构实现隔音密封圈自动粘接装配，在提高生产效率的同时，保障了隔音密封圈安装位置、安装形状以及背胶粘接压力与设计要求的一致性，提升隔音密封圈的安装质量。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，包括装配装置底座、多个升降机构、一对仿型定位架和多个夹紧机构，一对仿型定位架通过多个升降机构安装在装配装置底座的两侧，多个夹紧机构分别设置在装配装置底座和仿型定位架上，夹紧机构的位置能够对电池罩盖边缘进行夹持，所述装配装置底座上对应电池罩盖待安装隔音密封圈位置的下方设置有一对自动安装结构，每个自动安装结构包括顶出压紧结构和仿型安装夹具，所述仿型安装夹具安装在顶出压紧结构上表面，待安装的隔音密封圈能够安装在仿型安装夹具上，所述顶出压紧结构能够将隔音密封圈向上挤顶使其与电池罩盖内部粘合。

优选的，所述顶出压紧结构包括底板、移动板、支撑板、多个限位导杆、多个仿型压紧块、伸缩气缸和一对固定挡片，所述底板与装配装置底座的上表面固定连接，所述限位导杆竖直安装在底板上，限位导杆下端与底板固定连接，上端与支撑板下底面固定连接，所述移动板上对应限位导杆位置开设有通孔，所述移动板通过通孔活动套设在多个限位导杆上，所述伸缩气缸固定安装在底板上表面的中心位置，伸缩气缸的伸缩端与移动板的下底面固定连接，所述仿型安装夹具通过固定挡片和螺钉固定安装在支撑板上表面，所述移动板的边缘大于支撑板的边缘，多个仿型压紧块固定安装在移动板的边缘且对应仿型安装夹具的位置。

优选的，所述移动板对应通孔位置设置有滑套，滑套内圈与限位导杆滑动连接。

优选的，所述仿型安装夹具包括安装板、多个外夹板和多个内夹板，所述安装板通过固定挡片和螺钉固定安装在支撑板上表面，多个外夹板和多个内夹板底板设置有螺纹孔，且通过螺钉安装在安装板上，且多个外夹板、多个内夹板和安装板形成一个安装槽，所述安装槽底部对应仿型压紧块的位置开设开口，所述仿型压紧块向上移动能够贯穿开口将安装槽内的隔音密封圈顶起。

优选的，所述安装板上对应多个外夹板和多个内夹板的螺纹孔下方位置开设有腰型孔，螺钉从安装板底部贯穿腰型孔与螺纹孔旋接。

优选的，所述升降机构能够采用升降气缸。

优选的，所述夹紧机构能够采用夹紧气缸。

优选的，所述仿型定位架下底面设置有限位筒，所述装配装置底座上对应限位筒下方设置有限位杆，仿型定位架下移时能够使限位筒套在限位杆。

本实用新型提供了一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，具备以下有益效果：

1.本实用新型通过自动安装结构实现隔音密封圈自动粘接装配，在提高生产效率的同时，保障了隔音密封圈安装位置、安装形状以及背胶粘接压力与设计要求的一致性，提升隔音密封圈的安装质量；

2.本实用新型中放置于电池罩盖仿型定位架，实现电池罩盖精确定位，通过其升降气缸使电池罩盖同电池罩盖仿型定位架下降至安装位，并通过夹紧气缸进行夹紧，为后续顶出压紧结构将隔音密封圈向电池罩盖压紧粘合提供良好的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型顶出压紧结构的示意图。

图2为本实用新型仿型安装夹具的示意图。

图3为本实用新型顶出压紧结构与仿型安装夹具的安装示意图。

图4为本实用新型电池罩盖隔音密封圈自动装配装置的整体示意图。

图中：1、装配装置底座；2、升降机构；3、仿型定位架；4、限位杆；5、限位筒；6、顶出压紧结构；7、仿型安装夹具；8、夹紧机构；61、底板；62、移动板；63、支撑板；64、限位导杆；65、滑套；66、仿型压紧块；67、伸缩气缸；68、固定挡片；71、安装板；72、外夹板；73、内夹板；74、腰型孔；75、安装槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-4所示，一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，包括装配装置底座1、多个升降机构2、一对仿型定位架3和多个夹紧机构8，一对仿型定位架3通过多个升降机构2安装在装配装置底座1的两侧，多个夹紧机构8分别设置在装配装置底座1和仿型定位架3上，夹紧机构8的位置能够对电池罩盖边缘进行夹持，所述装配装置底座1上对应电池罩盖待安装隔音密封圈位置的下方设置有一对自动安装结构，每个自动安装结构包括顶出压紧结构6和仿型安装夹具7，所述仿型安装夹具7安装在顶出压紧结构6上表面，待安装的隔音密封圈能够安装在仿型安装夹具7上，所述顶出压紧结构6能够将隔音密封圈向上挤顶使其与电池罩盖内部粘合；所述顶出压紧结构6包括底板61、移动板62、支撑板63、多个限位导杆64、多个仿型压紧块66、伸缩气缸67和一对固定挡片68，所述底板61与装配装置底座1的上表面固定连接，所述限位导杆64竖直安装在底板61上，限位导杆64下端与底板61固定连接，上端与支撑板63下底面固定连接，所述移动板62上对应限位导杆64位置开设有通孔，所述移动板62通过通孔活动套设在多个限位导杆64上，所述伸缩气缸67固定安装在底板61上表面的中心位置，伸缩气缸67的伸缩端与移动板62的下底面固定连接，所述仿型安装夹具7通过固定挡片68和螺钉固定安装在支撑板63上表面，所述移动板62的边缘大于支撑板63的边缘，多个仿型压紧块66固定安装在移动板62的边缘且对应仿型安装夹具7的位置；所述移动板62对应通孔位置设置有滑套65，滑套65内圈与限位导杆64滑动连接；所述仿型安装夹具7包括安装板71、多个外夹板72和多个内夹板73，所述安装板71通过固定挡片68和螺钉固定安装在支撑板63上表面，多个外夹板72和多个内夹板73底板61设置有螺纹孔，且通过螺钉安装在安装板71上，且多个外夹板72、多个内夹板73和安装板71形成一个安装槽75，所述安装槽75底部对应仿型压紧块66的位置开设开口，所述仿型压紧块66向上移动能够贯穿开口将安装槽75内的隔音密封圈顶起；所述安装板71上对应多个外夹板72和多个内夹板73的螺纹孔下方位置开设有腰型孔74，螺钉从安装板71底部贯穿腰型孔74与螺纹孔旋接；所述升降机构2能够采用升降气缸；所述夹紧机构8能够采用夹紧气缸；所述仿型定位架3下底面设置有限位筒5，所述装配装置底座1上对应限位筒5下方设置有限位杆4，仿型定位架3下移时能够使限位筒5套在限位杆4。

其详细连接手段，为本领域公知技术，下述主要介绍工作原理以及过程，具体如下：

如图1-4所示，本实用新型工作时，首先将待安装的并且沾好胶液的隔音密封圈手动安装在仿型安装夹具7中，然后通过外部机械手将电池罩盖倒扣放置在一对仿型定位架3，通过仿型定位架3上的夹紧机构8将电池罩盖初次夹持固定，此时控制升降机构2，使其移动端带动仿型定位架3向下移动，移动至待安装的位置，并通过装配装置底座1上的夹紧机构8对电池罩盖进一步夹持固定，为后续顶出压紧结构6将隔音密封圈向电池罩盖压紧粘合提供良好的稳定性；最后启动底板61上的伸缩气缸67，伸缩气缸67的伸缩端带动移动板62在限位导轨上向上滑动，移动板62带动其上表面的仿型压紧块66将仿型安装夹具7中的隔音密封圈向上顶起，使其与电池罩盖内部侧壁抵接，并随着伸缩气缸67伸缩端继续伸长，从而使仿型压紧块66对隔音密封圈向上施力，将其压紧在电池罩盖内部侧壁，使隔音密封圈与电池罩盖粘合，完成装配，通过顶出压紧结构6实现隔音密封圈自动粘接装配，在提高生产效率的同时，保障了隔音密封圈安装位置、安装形状以及背胶粘接压力与设计要求的一致性，提升隔音密封圈的安装质量。

顶出压紧结构6的具体结构：通过底板61、移动板62以及支撑板63由下至上安装，且安装在电池罩盖需要安装隔音密封圈的位置下方，底板61与装配装置底座1固定，支撑板63通过限位导杆64与底板61固定，移动板62通过通孔能够在限位导杆64上竖直滑动，通过底板61上固定安装的伸缩气缸67使底板61向上移动，带动底板61上的仿型压紧块66向上移动，从而将仿型安装夹具7中的隔音密封圈顶出；特别的，移动板62对应通孔位置设置有滑套65，滑套65内圈与限位导杆64滑动连接，增加移动板62竖直移动的稳定性。

仿型安装夹具7的具体结构：安装板71通过固定挡片68以及螺钉与支撑板63固定，多个外夹板72、多个内夹板73和安装板71形成一个安装槽75，且安装槽75底部对应仿型压紧块66的位置开设开口，以便仿型压紧块66向上移动时，能够穿过开口，向上顶起隔音密封圈；特别的，安装板71上设置有腰型孔74，多个外夹板72和多个内夹板73可在腰型孔74的长度方向进行移动，在通过螺钉贯穿腰型孔74进行固定，从而完成对于安装槽75的宽度以及安装槽75整体的大小调节。

具体的，升降机构2能够采用升降气缸；夹紧机构8能够采用夹紧气缸；仿型定位架3下移时，仿型定位架3下底面的限位筒5能够套在装配装置底座1上限位杆4，从而保证仿型定位架3以及仿型定位架3上的电池罩盖竖直移动的稳定性。

本实用新型中的隔音密封圈仿型安装夹具7用于预装隔音密封圈，其安装外轮廓根据隔音密封圈安装要求设计，呈环状，最优的采用过盈配合。安装隔音密封圈需将其背胶侧面向装配面，整体嵌入与隔音密封圈仿型安装夹具7。夹具根据隔音密封圈的实际安装情况可调节仿型块间隙，以达到方便安装的目的，另外夹具外表面加工成磨砂面，增加夹具与隔音密封圈间的摩擦力，避免隔音密封圈松脱；本实用新型中的仿型压紧块66采用聚氨酯，且硬度略低于电池罩盖，避免损坏电池罩盖；本实用新型中升降气缸、夹紧气缸以及伸缩气缸67均与外部空压机连接。以上均为本领域技术人员惯用手段和公知常识。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，包括装配装置底座(1)、多个升降机构(2)、一对仿型定位架(3)和多个夹紧机构(8)，一对仿型定位架(3)通过多个升降机构(2)安装在装配装置底座(1)的两侧，多个夹紧机构(8)分别设置在装配装置底座(1)和仿型定位架(3)上，夹紧机构(8)的位置能够对电池罩盖边缘进行夹持，其特征在于，所述装配装置底座(1)上对应电池罩盖待安装隔音密封圈位置的下方设置有一对自动安装结构，每个自动安装结构包括顶出压紧结构(6)和仿型安装夹具(7)，所述仿型安装夹具(7)安装在顶出压紧结构(6)上表面，待安装的隔音密封圈能够安装在仿型安装夹具(7)上，所述顶出压紧结构(6)能够将隔音密封圈向上挤顶使其与电池罩盖内部粘合。

2.根据权利要求1所述的一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，其特征在于，所述顶出压紧结构(6)包括底板(61)、移动板(62)、支撑板(63)、多个限位导杆(64)、多个仿型压紧块(66)、伸缩气缸(67)和一对固定挡片(68)，所述底板(61)与装配装置底座(1)的上表面固定连接，所述限位导杆(64)竖直安装在底板(61)上，限位导杆(64)下端与底板(61)固定连接，上端与支撑板(63)下底面固定连接，所述移动板(62)上对应限位导杆(64)位置开设有通孔，所述移动板(62)通过通孔活动套设在多个限位导杆(64)上，所述伸缩气缸(67)固定安装在底板(61)上表面的中心位置，伸缩气缸(67)的伸缩端与移动板(62)的下底面固定连接，所述仿型安装夹具(7)通过固定挡片(68)和螺钉固定安装在支撑板(63)上表面，所述移动板(62)的边缘大于支撑板(63)的边缘，多个仿型压紧块(66)固定安装在移动板(62)的边缘且对应仿型安装夹具(7)的位置。

3.根据权利要求2所述的一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，其特征在于，所述移动板(62)对应通孔位置设置有滑套(65)，滑套(65)内圈与限位导杆(64)滑动连接。

4.根据权利要求2或3所述的一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，其特征在于，所述仿型安装夹具(7)包括安装板(71)、多个外夹板(72)和多个内夹板(73)，所述安装板(71)通过固定挡片(68)和螺钉固定安装在支撑板(63)上表面，多个外夹板(72)和多个内夹板(73)底板(61)设置有螺纹孔，且通过螺钉安装在安装板(71)上，且多个外夹板(72)、多个内夹板(73)和安装板(71)形成一个安装槽(75)，所述安装槽(75)底部对应仿型压紧块(66)的位置开设开口，所述仿型压紧块(66)向上移动能够贯穿开口将安装槽(75)内的隔音密封圈顶起。

5.根据权利要求4所述的一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，其特征在于，所述安装板(71)上对应多个外夹板(72)和多个内夹板(73)的螺纹孔下方位置开设有腰型孔(74)，螺钉从安装板(71)底部贯穿腰型孔(74)与螺纹孔旋接。

6.根据权利要求1所述的一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，其特征在于，所述升降机构(2)能够采用升降气缸。

7.根据权利要求1所述的一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，其特征在于，所述夹紧机构(8)能够采用夹紧气缸。

8.根据权利要求1所述的一种新能源电池罩盖隔音密封圈自动装配装置，其特征在于，所述仿型定位架(3)下底面设置有限位筒(5)，所述装配装置底座(1)上对应限位筒(5)下方设置有限位杆(4)，仿型定位架(3)下移时能够使限位筒(5)套在限位杆(4)。

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