CN218168912U - 一种清除铅屑的极板连片分切机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种清除铅屑的极板连片分切机构，包括：夹持式输送带，至少两组且并排设置，用于夹持极板连片叠的组合板厚侧面；分切件，设置于夹持式输送带的并排间隔中，用于分切极板连片叠的组合分切面；还包括：除屑机构，具有设置于分切件侧方的第一吸尘件。该清除铅屑的极板连片分切机构通过设置除屑机构，及时、充分吸除分切件作用于极板连片叠所产生的铅屑，减少铅屑飞溅，特别是减少铅屑在铅膏以及涂板纸表面的附着，降低铅酸蓄电池引入杂质的几率以及电池短路风险；除屑机构吸除铅屑的同时，还能加快分切件圆刀锯片刃部以及极片连片叠分切处的换热，利于延长圆刀锯片的使用寿命。

Description

一种清除铅屑的极板连片分切机构

技术领域

本实用新型涉及铅酸蓄电池极板生产技术领域，具体涉及一种清除铅屑的极板连片分切机构。

背景技术

蓄电池板栅的分切机构如CN114497572A所公开的，包括夹持式输送带以及设置于并排夹持式输送带之间的分切机构。极板连片叠夹持于夹持式输送带中，圆刀锯片沿预定的相连极耳或者工艺连接条分切面依次作用于前后片极板连片，制得单片极板。单片极板包括板栅、涂覆于板栅通孔和表面的铅膏以及覆盖于铅膏表面的涂板纸。

以上设备的分切作业存在以下技术缺陷：第一、锯切所产生的锯屑或者激光切割烟尘为主要材质为铅金属和/或金属氧化物，锯屑飞溅至锯片周围例如部分附着于铅膏表面；部分锯屑附着于涂板纸表面，极板干燥过程中锯屑氧化，涂板纸在蓄电池化成和使用中会溶解在电解液中，锯屑会增加电解液的杂质，影响铅酸蓄电池的电性能；第二，锯切切口处的毛刺存在引发电池短路的风险。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种清除铅屑的极板连片分切机构，除屑机构有效减少分切过程铅屑的飞溅，减少极板表面的铅屑或铅氧化物附着。

为了实现上述技术效果，本实用新型的技术方案为：一种清除铅屑的极板连片分切机构，包括：

夹持式输送带，至少两组且并排设置，用于夹持极板连片叠的组合板厚侧面；

分切件，设置于所述夹持式输送带的并排间隔中，用于分切极板连片叠的组合分切面；还包括：

除屑机构，包括设置于所述分切件侧方的第一吸尘件。

优选的技术方案为，所述第一吸尘件分设于所述分切件的两侧，或者所述第一吸尘件为U形，所述分切件设置于U形开口中。

优选的技术方案为，包括第二吸尘件，所述第二吸尘件与所述分切件的驱动机构分设于极板连片叠进给轨迹的两侧。

优选的技术方案为，包括侧挡件，所述侧挡件设置于分切件与夹持式输送带之间。

优选的技术方案为，所述并排间隔中设置有打磨件和/或毛刷件；所述打磨件和/或毛刷件设置于所述分切件的出料侧，用于打磨和/或抵刷分切所得极板连片叠的组合板厚切面。

优选的技术方案为，所述打磨件固定设置于所述分切件的出料侧。

优选的技术方案为，所述打磨件或毛刷件与驱动机构连接，所述驱动机构用于驱动所述毛刷件旋转或者往复移动。

优选的技术方案为，所述第三吸尘件朝向所述毛刷件设置。

优选的技术方案为，所述打磨件为双面砂盘。

优选的技术方案为，所述除屑机构包括相连通的引风管道和除尘元件，引风管道连通设置有引风机。

本实用新型的优点和有益效果在于：

该清除铅屑的极板连片分切机构通过设置除屑机构，及时、充分吸除分切件作用于极板连片叠所产生的铅屑，减少铅屑飞溅，特别是减少铅屑在铅膏以及涂板纸表面的附着，降低铅酸蓄电池引入杂质的几率以及电池短路风险；

除屑机构吸除铅屑的同时，还能加快分切件圆刀锯片刃部以及极片连片叠分切处的换热，利于延长圆刀锯片的使用寿命。

附图说明

图1是实施例清除铅屑的极板连片分切机构的立体结构示意图；

图2是另一实施例清除铅屑的极板连片分切机构的立体结构示意图；

图3是另一实施例清除铅屑的极板连片分切机构的主视结构示意图；

图4是另一实施例中夹持式输送带、分切件、毛刷件及第三吸尘件的组装结构示意图；

图5是另一实施例中夹持式输送带、分切件、打磨件及第三吸尘件的组装结构示意图；

图中：1、夹持式输送带；2、分切件；3、除屑机构；31、第一吸尘件；32、第二吸尘件；33、第三吸尘件；4、侧挡件；5、毛刷件；6、打磨件；a、极板连片；a1、第一侧面；a2、第二侧面。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

如图1-3所示，清除铅屑的极板连片分切机构包括清除铅屑的极板连片分切机构包括夹持式输送带1、分切件2和除屑机构3；至少两组夹持式输送带1并排设置，用于夹持极板连片叠的组合板厚侧面；分切件2设置于夹持式输送带1的并排间隔中，用于分切极板连片叠的组合分切面；除屑机构3包括设置于分切件2侧方的第一吸尘件31。

极板连片a中极板通过相连极耳或者工艺连接条一体连接，单个极板包括板主体（通常为矩形）以及凸出设置于板主体侧面的极耳。以两个极板通过相连极耳连接为例，与极耳连接的板厚侧面为第一侧面a1，除成对的第一侧面a1外，板主体的板厚侧面还具有成对的第二侧面a2。夹持式输送带1可选夹持于成对的第一侧面a1和/或第二侧面a2。优选为夹持于成对的第二侧面a2，如此在相连极耳形成的板主体间隔中设置分切件和吸尘件，布局更趋合理。

分切件2可选为激光切割件、圆刀锯片、锯条或者锯线，激光切割件的激光导致极耳材料熔化，存在前后片极板极耳粘接的可能；锯条或者锯线均需两端固定，因此优选的分切件2为圆刀锯片。

第一吸尘件31与圆刀锯片的转轴位于极板连片叠的同侧。例如，圆刀锯片的转轴及驱动件位于极板连片叠的上方，圆刀锯片底端刃部切割极板连片叠，第一吸尘件31设置于极板连片叠的上方，具体的，第一吸尘件31设置于圆刀锯片转出极板连片叠的一线段侧方；或者，第一吸尘件31同时设置于圆刀锯片转入和转出极板连片叠的两线段侧方。

第一吸尘件31的数量根据分切件2的数量确定，分切件2的数量根据极板连片a中极板的数量确定。当极板连片a中包含三个极板时，所需分切件2的数量为至少两个，则第一吸尘件31随分切件2设置。

如图1所示，第一吸尘件31分设于分切件2的两侧；作为替代方案，第一吸尘件可为U形，分切件设置于U形开口中。

如图2所示，在另一实施例中，包括第二吸尘件32，第二吸尘件32与分切件2的驱动机构分设于极板连片叠进给轨迹的两侧，即如图中所示，第二吸尘件32间隔设置于圆刀锯片的正下方。

极耳凸出设置于板主体侧面的中间段，因此极板连片a沿水平方向前后片相叠并由夹持式输送带1夹持输送，组合第一侧面a1分设于相连极耳的上下方。第一吸尘件31和第二吸尘件32同时吸尘，进一步减小铅屑在第一侧面a1的附着。

如图3所示，在另一实施例中，清除铅屑的极板连片a分切机构包括侧挡件4，侧挡件4设置于分切件2与夹持式输送带1之间。具体的，如图中所示，侧挡件4固定覆盖极板连片a组合第一侧面a1，并且侧挡件4与组合第一侧面a1间隔设置。

基于刷除铅屑的目的，如图4所示，在另一实施例中，并排间隔中固定设置有毛刷件5，固定设置的毛刷件5刷毛穿设于圆刀锯片切割所形成的切口中，刷毛的长度大于刷毛延伸方向上的切口深度。极板连片叠连续输送，分切件2出料侧的极板叠也连续输送，圆刀锯片切割相连极耳或者工艺连接条所形成的切面与毛刷件5的刷毛动摩擦，刷除切面的毛刺、铅屑等。

作为固定毛刷件5刷除毛刺和铅屑的替代，毛刷件5也可以为轮状，刷毛设置于轮面，驱动件驱动轮状毛刷件5旋转，部分刷毛旋转进入圆刀锯片切割所形成的切口中与切面动摩擦，部分刷毛抵接于切口两侧的极耳板厚侧面发生弹性形变。

如图5所示，在另一实施例中，并排间隔中设置有打磨件6；打磨件6设置于分切件2的出料侧，用于打磨分切所得极板连片叠的组合板厚切面。打磨件6为双面砂盘。砂盘的厚度根据圆刀锯片切割所形成的切口宽度选择，砂盘的目数根据毛刺大小选择。驱动件驱动砂盘旋转，砂盘打磨圆刀锯片切割相连极耳或者工艺连接条所形成的切面，除去切面的毛刺、铅屑等。作为双面砂盘的替代，打磨件6也可固定设置于分切件2的出料侧，与固定设置的毛刷件5相同，利用分切件2出料侧的极板的连续输送，不再赘述。

以上打磨件6或毛刷件5驱动均为旋转驱动件，作为替代，打磨件6或毛刷件5还可以沿一方向往复移动，优选的，往复移动的方向不同于极板的连续进给方向。进一步的，打磨件6和毛刷件5可同时设置，优选的，沿夹持式输送带1的进给方向依次设置打磨件6和毛刷件5，进一步降低刷毛磨损速度。

如图4-5所示，在另一实施例中，第三吸尘件33设置于固定毛刷件5的下方。毛刷件5下方的第三吸尘件33用于吸除因自重掉落的铅屑、毛刺。毛刷件5侧方的第三吸尘件33用于吸除轮状毛刷件5中附着或者嵌入的铅屑、毛刺。

除屑机构3的第一吸尘件31、第二吸尘件32和第三吸尘件33均通过引风管道与除尘元件连通；引风管道连通设置有引风机。（图中未示出）以上结构利于提高极板的质量，保持分切设备的清洁。

极板连片a沿水平方向前后片相叠并由夹持式输送带1夹持输送，即极板的板面竖向叠合，避免上下堆叠码垛，每一极板分切和出料过程中受力均匀，极板铅膏中的液态物质渗出至涂板纸极板板面现象的几率更低，可省去极板生产过程中的表干窑；降低能耗的同时，同批次极板中水分的含量趋于一致，也免去后续附加的极板增湿操作。因此，以上“圆刀锯片”“第一吸尘件31”、“第二吸尘件32”“第三吸尘件33”的位置关系中“上方”、“下方”均基于上述优选的极板连片叠合和进给方向。

清除铅屑的极板连片a分切机构工作过程如下：

极板连片a沿水平方向前后片相叠，极板连片叠由夹持式输送带1夹持进给，极板连片a的分切面组合成沿进给方向延伸的连续组合分切面，驱动件驱动圆刀锯片旋转，圆刀锯片分切以上组合分切面的同时，除屑机构3经由第一吸尘件31，或者进一步的第二吸尘件32吸除分切铅屑，得由夹持式输送带1夹持进给的极板叠；

相邻夹持式输送带1的基板叠切面间隔切口，打磨件6打磨切口，和/或毛刷件5抵刷切口，第三吸尘件33吸除铅屑，进一步去除切面的毛刺和铅屑。

以上所述夹持式输送带主要由机架、输送带、托辊、滚筒、张紧装置、传动装置等组成。夹持式输送带的夹持间距优选为可调。圆刀锯片、打磨件通过连接件与机架连接，圆刀锯片、打磨件与连接件可转连接，并且优选的，驱动件圆刀锯片、打磨件旋转的驱动件也与连接件连接。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种清除铅屑的极板连片分切机构，包括：

夹持式输送带，至少两组且并排设置，用于夹持极板连片叠的组合板厚侧面；

分切件，设置于所述夹持式输送带的并排间隔中，用于分切极板连片叠的组合分切面；其特征在于，还包括：

除屑机构，包括设置于所述分切件侧方的第一吸尘件。

2.根据权利要求1所述的清除铅屑的极板连片分切机构，其特征在于，所述第一吸尘件分设于所述分切件的两侧，或者所述第一吸尘件为U形，所述分切件设置于U形开口中。

3.根据权利要求1所述的清除铅屑的极板连片分切机构，其特征在于，包括第二吸尘件，所述第二吸尘件与所述分切件的驱动机构分设于极板连片叠进给轨迹的两侧。

4.根据权利要求1所述的清除铅屑的极板连片分切机构，其特征在于，包括侧挡件，所述侧挡件设置于分切件与夹持式输送带之间。

5.根据权利要求1所述的清除铅屑的极板连片分切机构，其特征在于，所述并排间隔中设置有打磨件和/或毛刷件；所述打磨件和/或毛刷件设置于所述分切件的出料侧，用于打磨和/或抵刷分切所得极板连片叠的组合板厚切面。

6.根据权利要求5所述的清除铅屑的极板连片分切机构，其特征在于，所述打磨件固定设置于所述分切件的出料侧。

7.根据权利要求5所述的清除铅屑的极板连片分切机构，其特征在于，所述打磨件或毛刷件与驱动机构连接，所述驱动机构用于驱动所述毛刷件旋转或者往复移动。

8.根据权利要求5所述的清除铅屑的极板连片分切机构，其特征在于，所述除屑机构包括第三吸尘件，所述第三吸尘件朝向所述毛刷件设置。

9.根据权利要求5所述的清除铅屑的极板连片分切机构，其特征在于，所述打磨件为双面砂盘。

10.根据权利要求1所述的清除铅屑的极板连片分切机构，其特征在于，所述除屑机构包括相连通的引风管道和除尘元件，引风管道连通设置有引风机。

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