CN218062562U - 一种采用气动提升的计量泵传动装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种采用气动提升的计量泵传动装置，本实用新型中的联轴器采用上端内孔、下端轴头的结构形式，有效减少了零件数量；用于传递动力的长轴上端插装在长套筒下端轴的孔内，并通过套装锁紧套实现与长套筒固定连接，这一结构可方便调整、并保障传动轴头下端面与计量泵传动部位结合端之间3mm间隙；计量泵安全保护装置中的上、下法兰通过嵌装在外套内圆面上下端的孔用挡圈被封装在外套内，相比现有技术更安全、可靠、平稳；计量泵提升装置的提升采用导杆气缸提升形式，气缸下进气口安装气控单向阀，可很大程度上降低劳动强度，提高劳动效率，且安全可靠。自动化水平高，更好的满足用户需求。

Description

一种采用气动提升的计量泵传动装置

技术领域

本实用新型涉及一种化纤设备的计量泵传动装置，具体说是涉及一种适用于化学纤维设备的采用气动提升的计量泵传动装置。

背景技术

在化学纤维纺丝设备中，为了保证丝束均匀，每个纺丝位配置一台计量泵，要使计量泵稳定、安全运转，计量泵传动装置要求：有补偿轴线间偏差的能力；传动轴能迅速脱开，以便更换计量泵；为了保护计量泵，传动装置上要有安全保护装置。

现有技术中，采用如附图1所示的计量泵传动装置。该装置中，联轴器采用的两端法兰型式，因而减速电机1´轴头与长轴6´上端轴头需配置套筒，零件多，增加成本；安全防护装置上、下法兰7´、10´仅靠安全销9´连接，转动不稳定，长套筒10´上端为法兰型式，不仅材料成本高，而且加工量大费用高，传动轴头下端面与计量泵上表面间的3mm间隙需要通过调整安装板2´四角上的螺钉调节，调节费时费工；更换计量泵时，需要人工将下部的长套筒等零件提起，表面温度高，劳动强度大。总之，现有技术中，零件成本高，劳动强度大，费时费力，自动化程度低，已不适应现在用户对设备自动化的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的正是针对上述现有技术中存在的不足之处而提供一种采用气动提升的计量泵传动装置。

本实用新型的目的可通过以下技术措施来实现：

本实用新型的采用气动提升的计量泵传动装置括通过安装板以输出轴竖直向下延伸的方式坐放在钢平台上方的减速电机；所述减速电机输出轴通过万向联轴器与长套筒的上端相固结，在长套筒的中空柱孔下端通过锁紧环穿装有长轴（通过调整长轴插入长套筒内长度，用锁紧环固定，用于保证计量泵传动轴头下端与计量泵传动轴孔底面的距离3mm），在长轴中部安装有钳制器、托臂，在长轴的下端安装有计量泵安全保护组件，计量泵安全保护组件的下端通过短轴套、传动轴头与计量泵相结合；所述托臂的一端固定安装在钳制器下方的长轴上，托臂的悬臂端与计量泵传动提升组件的下端相结合；所述计量泵传动提升组件包括通过气缸安装板以与减速电机纵向相平行的方式垂直安装在钢平台上的下部进气口安装有气控单向阀的导杆气缸，所述托臂的悬臂端与导杆气缸的活塞杆伸出端相结合（气缸的下进气口安装气控单向调节阀的作用是用于保证在气缸杆缩回时、计量传动轴提起后锁紧，不会因气缸的误动作落下，起到安全防护的作用）；所述的计量泵安全保护组件包括外圈，通过上下孔用挡圈嵌装在外圈中空柱腔内的加工有中心轴孔的呈倒T形结构的上法兰、呈T形结构的下法兰，嵌装在上法兰、下法兰中心线一侧加工出的圆孔内的衬套，穿装在衬套内的安全销，在下法兰中心线另一侧（相对于衬套孔安装位置旋转180 º的圆柱面）的下法兰与外圈之间安装有用于定位的柱塞；（当计量泵卡死时，安全销凹槽处因无法承载减速机输出扭矩被剪切，长轴与下法兰面分离，避免计量泵产生更大损伤而无法修复，造成严重事故）所述钳制器由气缸组件和钳制组件组成；气缸组件包括上壳体，设置在上壳体中心位置处、套装长轴上的上轴套，环绕上轴套外壁设置的活塞；钳制组件包括以共轴线方式设置在上壳体底部的并与上壳体相连接的下壳体，设置在下壳体中心位置处、套装在长轴上的下轴套，由上至下依次套装在下轴套外壁上的楔块、挡板、弹簧 、螺母；其中所述气缸组件的活塞下端通过压环与钳制组件的楔块接触；所述下轴套为锥套式结构，且在其本体上加工有轴向开口槽，在活塞、压环与钳制组件的楔块的作用下实现下轴套与长轴的脱离或抱紧。

当计量泵传动装置正常运行时，上部气缸进气时，活塞下移，压环推动楔块向下移动，下轴套与传动长轴脱离；当计量泵传动停止时，气缸放气，楔块在弹簧的作用下上移，下轴套抱紧传动长轴，此时导杆气缸下进气口进气，导杆气缸活塞杆回缩，钳制器带动传动长轴及其下套装的零件一起向上提升，可进行计量泵的更换。

本实用新型中所述减速电机采用永磁同步电机与减速机直联型式，减速电机通过所述安装板以竖直设置方式固定于钢平台上平面。

所述万向联轴器的上端通过孔、轴套装的配合方式与减速电机的输出轴头相结合，并通过键联接、螺钉轴向定位的方式相固接；万向联轴器的下轴端穿装在长套筒空柱孔的上端孔内，并通过键联接、螺钉轴向定位的方式与长套筒相固结。

所述计量泵安全保护组件的上法兰通过键连接方式套装在长轴的下端，且在长轴下端安装挡圈；下法兰的向下沿伸的轴端采用键连接、螺钉轴向定位的方式插入短套筒上端；传动轴头上端采用键连接、螺钉轴向定位的方式插装在短套筒下端口内。

所述衬套的以过盈配合的方式嵌装在上法兰、下法兰中心线一侧加工的共轴线设置的圆孔内；穿装在衬套内的安全销中部加工有环形凹槽（此处不同直径的规格，传递不同的扭矩）；下法兰圆柱体上加工出的用于镶装的柱塞的水平沉孔与外圈下部的通孔共轴线设置。

所述计量泵传动轴头与计量泵传动轴孔相配合的下端部采用淬硬处理。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型中的联轴器采用上端内孔、下端轴头的结构形式，有效减少了零件数量；用于传递动力的长轴上端插装在长套筒下端轴的孔内，并通过套装锁紧套实现与长套筒固定连接，这一结构可方便调整、并保障传动轴头下端面与计量泵传动部位结合端之间3mm间隙；计量泵安全保护装置中的上、下法兰通过嵌装在外套内圆面上下端的孔用挡圈被封装在外套内，相比现有技术更安全、可靠、平稳；计量泵提升装置的提升采用导杆气缸提升形式，气缸下进气口安装气控单向阀，可很大程度上降低劳动强度，提高劳动效率，且安全可靠。自动化水平高，更好的满足用户需求。

附图说明

图1为现有技术的主视结构图。

图中1中序号：1´减速电机 2´安装板 3´电机轴套 4´联轴器5´长轴轴套 6´长轴7´上法兰 8 ´衬套9 ´安全销 10´长套筒 11´轴套 12´传动轴头13´捏手 14´计量泵 15´钢平台。

图2为本实用新型的主视结构图。

图3为本实用新型的A-A视结构图。

图4为本实用新型中的的钳制器的剖视结构图。

图5为本实用新型中的的主视结构图Ⅰ处放大图。

图6为本实用新型中安全销的局部结构图。

图7为本实用新型中传动轴头的的局部结构图。

图8是图7所示传动轴头端头视图。

图中2、3、4中序号： 1减速电机， 2安装板 ，3万向联轴器，4长套筒， 5锁紧环，6长轴， 7钳制器 ，8托臂， 9上法兰， 10外圈， 11衬套， 12安全销， 13挡圈 ，14孔用挡圈 ，15下法兰，16短轴套 ，17传动轴头， 18柱塞 ，19气缸安装板 ，20气控节流单向阀 ，21导杆气缸， 22钢平台， 23计量泵 ，24上壳体， 25 上轴套，26 活塞， 27下壳体， 28楔块， 29 挡板 30 弹簧， 31螺母， 32 下套筒 ，33 压环。

具体实施方式

本实用新型以下将结合实施例（附图）做进一步描述：

如图2、3、5所示，本实用新型的采用气动提升的计量泵传动装置，包括通过安装板2以输出轴竖直向下延伸的方式坐放在钢平台22上方的减速电机1；所述减速电机输出轴通过万向联轴器3与长套筒4的上端相固结，在长套筒4的中空柱孔下端通过锁紧环5穿装有长轴6（通过调整长轴6插入长套筒4内长度，用锁紧环固定，用于保证计量泵传动轴头17下端与计量泵传动轴孔底面的距离3mm），在长轴中部安装有钳制器7、托臂8，在长轴的下端安装有计量泵安全保护组件，计量泵安全保护组件的下端通过短轴套16、传动轴头17与计量泵23相结合；所述托臂8的一端固定安装在钳制器7下方的长轴上，托臂8的悬臂端与计量泵传动提升组件的下端相结合；所述计量泵传动提升组件包括通过气缸安装板19以与减速电机1纵向相平行的方式垂直安装在钢平台22上的下部进气口安装有气控单向阀20的导杆气缸21，所述托臂8的悬臂端与导杆气缸的活塞杆伸出端相结合（气缸的下进气口安装气控单向调节阀的作用是用于保证在气缸杆缩回时、计量传动轴提起后锁紧，不会因气缸的误动作落下，起到安全防护的作用）；所述的计量泵安全保护组件包括外圈10，通过上下孔用挡圈嵌装在外圈10中空柱腔内的加工有中心轴孔的呈倒T形结构的上法兰9、呈T形结构的下法兰15，嵌装在上法兰9、下法兰15中心线一侧加工出的圆孔内的衬套11，穿装在衬套内的安全销12，在下法兰15中心线另一侧的下法兰与外圈之间安装有用于定位的柱塞18；当计量泵卡死时，安全销12凹槽处因无法承载减速机输出扭矩被剪切，长轴6与下法兰面15分离，避免计量泵产生更大损伤而无法修复，造成严重事故；所述钳制器7由气缸组件和钳制组件组成（参见图4）；气缸组件包括上壳体24，设置在上壳体中心位置处、套装长轴6上的上轴套25，环绕上轴套外壁设置的活塞26；钳制组件包括以共轴线方式设置在上壳体底部的并与上壳体相连接的下壳体27，设置在下壳体中心位置处、套装在长轴6上的下轴套32，由上至下依次套装在下轴套外壁上的楔块28、挡板29、弹簧30 、螺母31；其中所述气缸组件的活塞26下端通过压环33与钳制组件的楔块28接触；所述下轴套32为锥套式结构，且在其本体上加工有轴向开口槽，在活塞26、压环33与钳制组件的楔块28的作用下实现下轴套与长轴的脱离或抱紧。当计量泵传动装置正常运行时，上部气缸进气时，活塞下移，压环推动楔块向下移动，下轴套32与传动长轴脱离；当计量泵传动停止时，气缸放气，楔块在弹簧30的作用下上移，下轴套32抱紧传动长轴，此时导杆气缸下进气口进气，导杆气缸活塞杆回缩，钳制器带动传动长轴及其下套装的零件一起向上提升，可进行计量泵的更换。

本实用新型中所述减速电机1采用永磁同步电机与减速机直联型式，减速电机通过所述安装板2以竖直设置方式固定于钢平台22上平面。

所述万向联轴器3的上端通过孔、轴套装的配合方式与减速电机的输出轴头相结合，并通过键联接、螺钉轴向定位的方式相固接；万向联轴器的下轴端穿装在长套筒4空柱孔的上端孔内，并通过键联接、螺钉轴向定位的方式与长套筒相固结。

所述计量泵安全保护组件的上法兰9通过键连接方式套装在长轴6的下端，且在长轴6下端安装挡圈13；下法兰15的向下沿伸的轴端采用键连接、螺钉轴向定位的方式插入短套筒16上端；传动轴头17上端采用键连接、螺钉轴向定位的方式插装在短套筒16下端口内。

所述衬套11的以过盈配合的方式嵌装在上法兰9、下法兰15中心线一侧加工的共轴线设置的圆孔内；穿装在衬套内的安全销12中部加工有环形凹槽（参见图6）（此处不同直径的规格，传递不同的扭矩）；下法兰圆柱体上加工出的用于镶装的柱塞18的水平沉孔与外圈10下部的通孔共轴线设置。

所述计量泵传动轴头17与计量泵传动轴孔相配合的下端部采用淬硬处理（参见图7、8）。

Claims (6)

1.一种采用气动提升的计量泵传动装置，包括通过安装板以输出轴竖直向下延伸的方式坐放在钢平台上方的减速电机，其特征在于：减速电机输出轴通过万向联轴器（3）与长套筒（4）的上端相固结，在长套筒的中空柱孔下端通过锁紧环（5）穿装有长轴（6），在长轴中部安装有钳制器（7）、托臂（8），在长轴的下端安装有计量泵安全保护组件，计量泵安全保护组件的下端通过短轴套（16）、传动轴头（17）与计量泵（23）相结合；所述托臂（8）的一端固定安装在钳制器下方的长轴上，托臂的悬臂端与计量泵传动提升组件的下端相结合；所述计量泵传动提升组件包括通过气缸安装板（19）以与减速电机（1）纵向相平行的方式垂直安装在钢平台（22）上的下部进气口安装有气控单向阀（20）的导杆气缸（21），所述托臂的悬臂端与导杆气缸的活塞杆伸出端相结合；所述的计量泵安全保护组件包括外圈（10），通过上下孔用挡圈嵌装在外圈中空柱腔内的加工有中心轴孔的呈倒T形结构的上法兰（9）、呈T形结构的下法兰（15），嵌装在上法兰、下法兰中心线一侧加工出的圆孔内的衬套（11），穿装在衬套内的安全销（12），在下法兰中心线另一侧的下法兰与外圈之间安装有用于定位的柱塞（18）；所述钳制器（7）由气缸组件和钳制组件组成；气缸组件包括上壳体（24），设置在上壳体内、且套装长轴（6）上的上轴套（25），环绕上轴套外壁设置的活塞（26）；钳制组件包括以共轴线方式设置在上壳体底部的并与上壳体相连接的下壳体（27），设置在下壳体内、且套装在长轴（6）上的下轴套（32），由上至下依次套装在下轴套外壁上的楔块（28）、挡板（29）、弹簧（30）、螺母（31）；其中所述气缸组件的活塞（26）下端通过压环（33）与钳制组件的楔块（28）接触；所述下轴套（32）为锥套式结构，且在其本体上加工有轴向开口槽。

2.根据权利要求1所述的采用气动提升的计量泵传动装置，其特征在于：所述减速电机（1）采用永磁同步电机与减速机直联型式，减速电机通过所述安装板（2）以竖直设置方式固定于钢平台（22）上平面。

3.根据权利要求1所述的采用气动提升的计量泵传动装置，其特征在于：所述万向联轴器（3）的上端通过孔、轴套装的配合方式与减速电机的输出轴头相结合，并通过键联接、螺钉轴向定位的方式相固接；万向联轴器的下轴端穿装在长套筒（4）空柱孔的上端孔内，并通过键联接、螺钉轴向定位的方式与长套筒相固结。

4.根据权利要求1所述的采用气动提升的计量泵传动装置，其特征在于：所述计量泵安全保护组件的上法兰（9）通过键连接方式套装在长轴（6）的下端，且在长轴下端安装挡圈（13）；下法兰（15）的向下沿伸的轴端采用键连接、螺钉轴向定位的方式插入短轴套（16）上端；传动轴头（17）上端采用键连接、螺钉轴向定位的方式插装在短套筒下端口内。

5.根据权利要求1所述的采用气动提升的计量泵传动装置，其特征在于：衬套（11）的以过盈配合的方式嵌装在上法兰、下法兰中心线一侧加工的共轴线设置的圆孔内；穿装在衬套内的安全销（12）中部加工有环形凹槽；下法兰圆柱体上加工出的用于镶装的柱塞（18）的水平沉孔与外圈（10）下部的通孔共轴线设置。

6.根据权利要求1所述的采用气动提升的计量泵传动装置，其特征在于：计量泵传动轴头（17）与计量泵传动轴孔相配合的下端部采用淬硬处理。

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