CN220613864U - 一种箱体轴承快速安装装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及轴承安装，尤其涉及一种箱体轴承快速安装装置，特别涉及隔膜泵动力端箱体的轴承快速安装装置。其不仅节省了人力，保证安装质量，还能大大提高工作效率。包括与箱体可拆卸式相连的定位机构，所述定位机构包括定位板，所述定位板上设置有联动机构；所述联动机构包括联动板，所述联动板通过联动销与定位板活动相连；所述定位板通过定位螺栓与箱体相连，且联动板位于箱体与定位板之间；且所述联动板螺纹连接有顶紧螺丝，所述顶紧螺丝穿过联动板后顶端与箱体轴承端面相接触；所述定位板中间设置有中心螺纹孔，所述联动板底部开设有定位孔，一传动螺栓穿过定位板上的中心螺纹孔后传动螺栓顶部伸入定位孔内。
Description
技术领域
本实用新型涉及轴承安装，尤其涉及一种箱体轴承快速安装装置，特别涉及隔膜泵动力端箱体的轴承快速安装装置。
背景技术
隔膜泵属于往复泵范畴，是高磨蚀矿浆输送的理想设备。其广泛应用于大型石化和煤化工等领域，也是冶金、建材等行业的重要配套设备。并且是传统活塞泵、渣浆泵、离心泵等的理想换代产品。
隔膜泵总体结构一般由：1.传动系统、2.动力端、3.液力端、4.液压辅助系统、5.电气控制系统等几部分组成。
而箱体和曲轴是隔膜泵动力端的重要组成部分，箱体与曲轴之间是通过轴承连接的，故箱体轴承安装的好坏直接决定了隔膜泵的运转效果，也决定了隔膜泵的使用寿命。
因为箱体上孔设计为横向同轴多孔，这就直接导致安装轴承时只能进行横装。但由于轴承直径大且质量重，通过人力无法完成安装。又因为轴承安装内、外套时，需将轴承与箱体对应内孔及曲轴外径同时进行装配，所以安装轴承时利用天车配合吊起轴承，与箱体对应安装孔对正，并需要至少两名钳工利用铜锤一起对轴承外套的端面两侧进行敲击，要求速度及力度均衡，才能使轴承进行轴向窜动，最后安装到位。
这样的安装方式，不但耗费人力，效率也非常低下，质量也无法保证。再者，由于装配时两人无法做到力度及速度完全相同，故轴承两端不能保证能同时进入，一旦力度不均匀就有可能导致轴承在箱体里研住，导致无法安装到位，造成轴承废品，出现质量损失。
发明内容
本实用新型就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种箱体轴承快速安装装置。其可以快速定位轴承安装装置。轴承调整对正后，很容易完成装配。原本需要两人以上才能完成的工作，现在一个人就可以轻松快速完成轴承安装，不仅节省了人力，保证安装质量，还能大大提高工作效率。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案，包括与箱体可拆卸式相连的定位机构，其特征在于，所述定位机构包括定位板，所述定位板上设置有联动机构；所述联动机构包括联动板，所述联动板通过联动销与定位板活动相连。
所述定位板通过定位螺栓与箱体相连，且联动板位于箱体与定位板之间；且所述联动板螺纹连接有顶紧螺丝，所述顶紧螺丝穿过联动板后顶端与箱体轴承端面相接触。
所述定位板中间设置有中心螺纹孔，所述联动板底部开设有定位孔，一传动螺栓穿过定位板上的中心螺纹孔后传动螺栓顶部伸入定位孔内。
进一步地，所述传动螺栓由一动力机构驱动旋转，所述动力机构包括气动扳手，所述气动扳手与传动螺栓相连，(用于旋合传动螺栓)，使得传动螺栓通过定位板的中心螺纹孔向上移动，将联动板顶起。
更进一步地，所述气动扳手与气动泵相连。
进一步地，所述联动板能够沿联动销上、下移动。
进一步地，所述联动销能够相对定位板上、下移动。
进一步地，所述顶紧螺丝顶端套有顶紧座，所述顶紧螺丝通过顶紧座与箱体轴承端面相接触。
进一步地，所述顶紧螺丝有两个，所述顶紧螺丝与箱体上的待安装轴承位置相对应。
进一步地，所述联动销有两个，所述传动螺栓的左右各分布一联动销。
进一步地，所述定位螺栓有两个，所述联动板两侧各设一个定位螺栓。
与现有技术相比本实用新型有益效果。
本实用新型箱体轴承快速安装装置具有操作简便、效率高、制造成本低，有利于降低生产成本，提高生产效率，可广泛应用于隔膜泵各类箱体轴承的安装。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。本实用新型保护范围不仅局限于以下内容的表述。
图1是箱体轴承快速安装装置结构的示意图。
图2是定位机构结构示意图。
图3是联动机构结构示意图。
图4是动力机构结构示意图。
图5是顶紧装置结构示意图。
图中，1为箱体、2为定位机构、3为动力机构、4为轴承、5为联动机构、6为顶紧装置、7为定位螺栓、8为定位板、9为螺母、10为联动销、11为联动板、12为传动螺栓、13为气动扳手、14为气动泵、15为顶紧座、16为顶紧螺丝。
具体实施方式
如图1-5所示，箱体轴承快速安装装置包括与箱体1可拆卸式相连的定位机构2，所述定位机构2包括定位板8，所述定位板8上设置有联动机构5；所述联动机构5包括联动板11，所述联动板11通过联动销10与定位板8活动相连；所述定位板8通过定位螺栓7与箱体1相连，且联动板11位于箱体1与定位板8之间；且所述联动板11螺纹连接有顶紧螺丝16，所述顶紧螺丝16穿过联动板11后顶端与箱体1轴承4端面相接触；所述定位板8中间设置有中心螺纹孔，所述联动板11底部开设有定位孔，一传动螺栓12穿过定位板8上的中心螺纹孔后传动螺栓12顶部伸入定位孔内。
所述传动螺栓12由一动力机构3驱动旋转，所述动力机构3包括气动扳手13，所述气动扳手13与传动螺栓12相连，(用于旋合传动螺栓12)，使得传动螺栓12通过定位板8的中心螺纹孔向上移动，将联动板11顶起。所述气动扳手13与气动泵14相连。
首先，安装轴承4前，将定位机构2与箱体1把合孔对正，利用定位螺栓7把合，并通过螺母9进行定位锁紧。
然后利用动力机构3传动螺栓12旋入定位机构2中定位板8的中心螺纹孔中，头部插入联动机构5中联动板11的定位孔内，顶紧。
最后将顶紧装置6装入联动机构5，调整好长度，使顶紧座15端部与轴承4端面紧密贴合。
而且，安装轴承4的一次动作：
气动泵14给气动扳手13提供动力，气动扳手13在定位机构2安装完成后作为动力源旋合传动螺栓12，传动螺栓12通过定位机构2中定位板8的中心螺纹孔向前移动。联动机构5在传动螺栓12的传动下整体向前移动，而两端的顶紧装置6在联动机构5的作用下顶着轴承4外套端面，使轴承4匀速进入箱体1孔中，从而完成轴承4的装配。
优选地，所述联动板11能够沿联动销10上、下移动，所述联动销10能够相对定位板8上、下移动。所述联动销10有两个，所述传动螺栓12的左右各分布一联动销10。
优选地，所述顶紧螺丝16顶端套有顶紧座15，所述顶紧螺丝16通过顶紧座15与箱体1轴承4端面相接触。所述顶紧螺丝16有两个，所述顶紧螺丝16与箱体1上的待安装轴承4位置相对应。
优选地，所述定位螺栓7有两个，所述联动板11两侧各设一个定位螺栓7。
具体地说：箱体1轴承4快速安装装置由定位机构2、顶紧装置6、联动机构5和动力机构3组成。
一、安装轴承4前，先用螺栓将定位机构2安装在箱体1上，再利用气动扳手13为动力机构3提供动力并传给联动机构5。
二、联动机构5再将压紧力传给顶紧机构。
三、顶紧机构顶住轴承4外套端面，匀速的将轴承4顶进箱体1孔中，完成轴承4的安装。整个过程只需要一个钳工进行操作，保证质量的同时，大大减少了装配时间。
本实用新型实现了：
1、快速定位轴承4安装装置，减少装置找正时间。
2、动力源利用气动扳手13即可，成本低下、操作简便。
3、顶紧装置6与轴承4端面静配合接触，没有相对摩擦运动，保证装配质量。
4、解决了由于两人用力不均，可能会导致轴承4安装过程中被卡住问题。
5、提高了轴承4装配精度，降低了生产成本，缩短了装配周期。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；因而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型权利要求所限定的范围。
Claims (9)
1.一种箱体轴承快速安装装置，包括与箱体可拆卸式相连的定位机构，其特征在于：所述定位机构包括定位板，所述定位板上设置有联动机构；所述联动机构包括联动板，所述联动板通过联动销与定位板活动相连；
所述定位板通过定位螺栓与箱体相连，且联动板位于箱体与定位板之间；且所述联动板螺纹连接有顶紧螺丝，所述顶紧螺丝穿过联动板后顶端与箱体轴承端面相接触；
所述定位板中间设置有中心螺纹孔，所述联动板底部开设有定位孔，一传动螺栓穿过定位板上的中心螺纹孔后传动螺栓顶部伸入定位孔内。
2.根据权利要求1所述的一种箱体轴承快速安装装置，其特征在于：所述传动螺栓由一动力机构驱动旋转，所述动力机构包括气动扳手，所述气动扳手与传动螺栓相连，使得传动螺栓通过定位板的中心螺纹孔向上移动，将联动板顶起。
3.根据权利要求2所述的一种箱体轴承快速安装装置，其特征在于：所述气动扳手与气动泵相连。
4.根据权利要求1所述的一种箱体轴承快速安装装置，其特征在于：所述联动板能够沿联动销上、下移动。
5.根据权利要求1所述的一种箱体轴承快速安装装置，其特征在于：所述联动销能够相对定位板上、下移动。
6.根据权利要求1所述的一种箱体轴承快速安装装置，其特征在于：所述顶紧螺丝顶端套有顶紧座，所述顶紧螺丝通过顶紧座与箱体轴承端面相接触。
7.根据权利要求1所述的一种箱体轴承快速安装装置，其特征在于：所述顶紧螺丝有两个，所述顶紧螺丝与箱体上的待安装轴承位置相对应。
8.根据权利要求1所述的一种箱体轴承快速安装装置，其特征在于：所述联动销有两个，所述传动螺栓的左右各分布一联动销。
9.根据权利要求1所述的一种箱体轴承快速安装装置，其特征在于：所述定位螺栓有两个，所述联动板两侧各设一个定位螺栓。
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