CN218055872U - 一种全自动摆动排版式装板机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动摆动排版式装板机，包括空板自动推送装置、摇板自动装板装置和工装板平移装置，所述摇板自动装板装置与空板自动推送装置、工装板平移装置之间均留有空隙；所述摇板自动装板装置的下部活动连接有摇板动力装置；所述空板自动推送装置用于将进料区中的空的工装板送入摇板自动装板装置；所述工装板平移装置用于将来自摇板自动装板装置的工装板平移至出料区。本实用新型中，通过对工装板容纳孔的尺寸进行设计，摇板自动装板装置通过前后摆动能够自动完成尖头柱形产品装板，满板率大于98％，大大提高了尖头柱形产品的装板效率，所需工作人员少，自动化程度高，实用性强。

Description

一种全自动摆动排版式装板机

技术领域

本实用新型属于尖头柱形产品装板技术领域，涉及一种全自动摆动排版式装板机。

背景技术

尖头柱形产品的装板过程一般包括：人工放工装板，通过摆动使产品进入工装板的容纳孔中，由人工扫去工装板面上多余的尖头柱形产品，最后人工取出装满尖头柱形产品的工装板，放入输送线上。工人劳动强度大，需要的人工多，效率低，成本高，不能满足大批量的生产效率、正确率和经济性的需求，为了满足前述需求，有必要设计一个能够自动完成尖头柱形产品装板的设备。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种能够自动完成尖头柱形产品装板的基于摆动的产品自动装板机。

为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种全自动摆动排版式装板机，包括支撑座，所述支撑座的一端设置有空板自动推送装置，所述支撑座的另一端设置有工装板平移装置，所述支撑座的中部活动设置有摇板自动装板装置，所述摇板自动装板装置与空板自动推送装置、工装板平移装置之间均留有空隙；所述摇板自动装板装置的下部活动连接有摇板动力装置；所述空板自动推送装置用于将进料区中的空的工装板送入摇板自动装板装置；所述工装板上设置有多个容纳孔，所述容纳孔为开设在工装板上端面的圆柱形盲孔，所述圆柱形盲孔的直径与尖头柱形产品的直径相适配，所述圆柱形盲孔的高度与尖头柱形产品的尖头的长度相适配；所述摇板动力装置用于使摇板自动装板装置前后摆动，所述工装板平移装置用于将来自摇板自动装板装置的工装板平移至出料区。

进一步的，所述空板自动推送装置包括进料推送平台，所述进料推送平台临近进料区的一侧固定设置有气缸支架，所述气缸支架上设置有进料平移气缸，所述进料平移气缸的输出端连接有进料平移推板，所述进料推送平台远离摇板自动装板装置的一侧设置有推料气缸，所述推料气缸的输出端朝向摇板自动装板装置且连接有推料板。

进一步的，所述进料推送平台上设置有矩形的容纳缺口，所述容纳缺口的形状与工装板的形状相适配，且所述容纳缺口的深度小于工装板的高度；所述容纳缺口贯穿进料推送平台朝向进料区的侧壁、以及进料推送平台朝向摇板自动装板装置的侧壁。

进一步的，所述摇板自动装板装置包括底板，所述底板临近空板自动推送装置的一端设置有前挡料板，所述前挡料板与底板之间形成有进料缺口，所述进料缺口的形状与工装板的形状相适配；所述底板的两侧分别设置有一侧面挡板，每一所述侧面挡板的外侧的两端分别铰接有一连接杆，所述连接杆的一端向下穿设过支撑座的上端面，所述支撑座上对应连接杆的穿设处开设有让位孔，所述让位孔在水平方向上的截面尺寸大于连接杆在水平方向上的截面尺寸；所述支撑座的上对应连接杆的穿设端设置有连接杆安装座，所述连接杆铰接在连接杆安装座中；所述侧面挡板的内壁上设置有工装板夹紧模块；所述底板临近工装板平移装置的一端设置有后挡料板，所述后挡料板与底板之间形成有出料缺口，所述出料缺口的形状与工装板装满尖头柱形产品后的形状相适配。

进一步的，所述底板倾斜设置，且所述底板临近工装板平移装置的一端高于临近空板自动推送装置的一端。

进一步的，所述工装板夹紧模块为沿工装板的移动路线在侧面挡板的内壁上依次设置的波珠螺丝。

进一步的，所述摇板自动装板装置还包括吹风管，所述吹风管上设置有进气口，所述进气口用于连接吹气设备；所述吹风管的两端分别与两个侧面挡板固定连接，所述吹风管的下端面上开设有多个吹风口。

进一步的，所述摇板动力装置包括固定安装在支撑座上的减速电机座和曲轴安装座，所述曲轴安装座位于减速电机座的上方；所述减速电机座上设置有减速电机，所述减速电机的输出端连接有主动皮带轮；所述曲轴安装座上设置有曲轴，所述曲轴的一端设置有从动皮带轮，所述从动皮带轮通过连接皮带与主动皮带轮传动连接；所述曲轴还连接有曲轴连杆，所述曲轴连杆的一端套设有连杆销轴，所述底板的下端设置有连杆连接座，所述连杆销轴穿设在连杆连接座上。

进一步的，所述工装板平移装置包括出料推送平台，所述出料推送平台包括面板，所述面板的下端竖直设置有两个支撑板，两个所述支撑板相对设置在支撑座上，所述面板上设置有出料平移气缸，所述出料平移气缸的输出端连接有出料平移推板。

进一步的，所述面板上开设有两个条形通孔，每一所述条形通孔中分别设置有一条形块，每一所述条形块临近摇板自动装板装置的一端均与面板铰接，另一端的上端面上设置有挡块，下端面上连接有升降块；所述面板远离摇板自动装板装置的一侧设置有来料检测传感器，所述来料检测传感器的检测端伸入两个条形块之间；所述支撑座上对应面板的下方设置有升降气缸，所述升降气缸的输出端竖直朝上，且所述升降气缸的输出端铰接有连接板，所述连接板的两端分别与两个升降块固定连接。

本实用新型中，采用空板自动推送装置自动完成工装板进板，通过对工装板容纳孔的尺寸进行设计，摇板自动装板装置通过前后摆动能够自动完成尖头柱形产品装板，通过对摆动频率的设计，满板率大于98％，装板效率不小于60万粒/班(8小时)，通过工装板平移装置能够自动完成满板后的工装板的出料，从而大大提高了尖头柱形产品的装板效率，所需工作人员少，自动化程度高，实用性强。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作优选的详细描述，其中：

图1为本实用新型一种全自动摆动排版式装板机的一个优选实施例的立体图。

图2为图1的俯视图。

图3为尖头柱形产品的结构示意图。

图4为容纳孔的结构示意图。

图5为空板自动推送装置的结构示意图。

图6为摇板自动装板装置的结构示意图。

图7为摇板动力装置的结构示意图。

图8和图9为工装板平移装置的结构示意图。

图中：1.支撑座，2.空板自动推送装置，3.摇板自动装板装置，4.摇板动力装置，5.工装板平移装置，7.工装板，8.进料区，9.出料区，11.连接杆安装座，12.连接杆，13.让位孔，20.进料推送平台，21.气缸支架，22.进料平移气缸，23.进料平移推板，24.进料检测传感器，25.推料气缸，26.推料板，27.容纳缺口，30.底板，31.前挡料板，32.进料缺口，33.侧面挡板，34.波珠螺丝，35.后挡料板，36.出料缺口，37.吹风管，38.连杆连接座，39.连杆销轴，40.减速电机座，41.减速电机，42.主动皮带轮，43.曲轴安装座，44.曲轴，45.从动皮带轮，46.连接皮带，47.曲轴连杆，50.面板，51.支撑板，52.连杆让位槽，53.条形通孔，54.出料平移气缸，55.出料平移推板，56.来料检测传感器，61.升降气缸，62.连接板，63.升降块，64.条形块，65.挡块，71.容纳孔，72.第一开口段，73.推料通孔，74.第二开口段，75.尖头柱形产品，76.尖头，371.进气口。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1和图2所示，本实用新型一种全自动摆动排版式装板机的一个优选实施例包括支撑座1，所述支撑座1的一端设置有空板自动推送装置2，所述支撑座1的另一端设置有工装板平移装置5，所述支撑座1的中部活动设置有摇板自动装板装置3，所述摇板自动装板装置3与空板自动推送装置2、工装板平移装置5之间均留有空隙，以便于在摇板自动装板装置3前后摆动时形成让位；所述摇板自动装板装置3的下部活动连接有摇板动力装置4。当然，所述自动装板机还可包括控制器(图中未示出)，所述空板自动推送装置2、摇板自动装板装置3、摇板动力装置4和工装板平移装置5均与控制器电连接，以便于对设备的工作过程进行自动控制。如图3所示，所述尖头柱形产品75的上部为一尖头76，下部为圆柱形。如图4所示，所述工装板7上设置有多个容纳孔71，所述容纳孔71为开设在工装板7上端面的圆柱形盲孔，所述圆柱形盲孔的直径略大于尖头柱形产品75的直径，且所述圆柱形盲孔的高度略大于或等于尖头柱形产品75的尖头76的长度。工作时，可采用人工上料方式或通过单独的上料装置将若干尖头柱形产品75散落在摇板自动装板装置3中的工装板7上，通过使摇板自动装板装置3前后摆动，将散落的尖头柱形产品75装入工装板7上的容纳孔71中，由于容纳孔71的高度略大于或等于尖头柱形产品75的尖头76的长度，因此当尖头柱形产品75的尖头76朝下装入容纳孔71中时，尖头柱形产品75在容纳孔71中呈倾斜状态，在摇板自动装板装置3的摆动过程中，尖头柱形产品75在容纳孔71中摆动幅度较大，会被摇出容纳孔71；当尖头柱形产品75的尖头76朝上装入容纳孔71中时，由于容纳孔71的直径略大于尖头柱形产品75的直径，尖头柱形产品75在容纳孔71中摆动幅度较小，因此不会被摇出容纳孔71。为了便于尖头柱形产品75在摆动过程中进入容纳孔71，还可在圆柱形盲孔的上部设置有喇叭状的第一开口段72；为便于在后续工艺中将尖头柱形产品75从容纳孔71中取出，还可在容纳孔71的孔底开设推料通孔73，并在所述推料通孔73的下部设置喇叭状的第二开口段74。

如图5所示，所述空板自动推送装置2用于将进料区8中的空的工装板7送入摇板自动装板装置3；为实现自动进料，可在进料区8安装进料传送带，自动将工装板7从上一工位传送至进料区8。所述空板自动推送装置2优选为包括进料推送平台20，所述进料推送平台20临近进料区8的一侧固定设置有气缸支架21，所述气缸支架21上设置有进料平移气缸22，所述进料平移气缸22的输出端连接有进料平移推板23，所述进料推送平台20远离摇板自动装板装置3的一侧设置有推料气缸25，所述推料气缸25的输出端朝向摇板自动装板装置3且连接有推料板26。为便于对推到进料推送平台20上的工装板7进行定位，优选为在所述进料推送平台20上设置有矩形的容纳缺口27，所述容纳缺口27的形状与工装板7的形状相适配，且所述容纳缺口27的深度小于工装板7的高度，以便于推料板26将容纳缺口27中的工装板7推出。所述容纳缺口27贯穿进料推送平台20朝向进料区8的侧壁、以及进料推送平台20朝向摇板自动装板装置3的侧壁。为便于检测进料推送平台20上是否有工装板7，还可在所述进料推送平台20远离进料区8的一侧设置进料检测传感器24，所述进料检测传感器24与控制器电连接，所述进料检测传感器24的检测端伸出至容纳缺口27的上方。所述进料检测传感器24可以采用接近开关，也可以采用对射式的红外探测开关或其他检测传感器，这些都是常用的现有技术，在此不作赘述。

如图6所示，所述摇板自动装板装置3包括底板30，为便于散落的尖头柱形产品75向底板30的进料端(即临近空板自动推送装置2的一端)聚集，以增大固定区域内尖头柱形产品75的密度，从而提高工装板装载产品的满板率，优选为所述底板30倾斜设置，且所述底板30临近工装板平移装置5的一端高于临近空板自动推送装置2的一端。所述底板30临近空板自动推送装置2的一端设置有前挡料板31，所述前挡料板31与底板30之间形成有进料缺口32，所述进料缺口32的形状与工装板7的形状相适配，以便于工装板7从空板自动推送装置2传送至底板30上。所述底板30的两侧分别设置有一侧面挡板33，每一所述侧面挡板33的外侧的两端分别铰接有一连接杆12，所述连接杆12的一端向下穿设过支撑座1的上端面，所述支撑座1上对应连接杆12的穿设处开设有矩形的让位孔13，所述让位孔13在水平方向上的截面尺寸大于连接杆12在水平方向上的截面尺寸，以便于在摇板自动装板装置3前后摆动并带动连接杆12前后移动时，对连接杆12形成让位。所述支撑座1的上对应连接杆12的穿设端设置有连接杆安装座11，所述连接杆12转动连接在连接杆安装座11中。所述侧面挡板33的内壁上设置有工装板7夹紧模块，以便于将底板30上的工作板夹紧，避免工装板7在装产品过程中(即摇板自动装板装置3的前后摆动过程中)发生蹿动。所述工装板7夹紧模块优选为为沿工装板7的移动路线在侧面挡板33的内壁上依次设置的波珠螺丝34；所述波珠螺丝34为现有结构，包括弹簧、钢珠和壳体，其产生的弹性力即可夹紧工装板7，又不会完全固定工装板7，使工装板7在推力作用下仍可沿传送方向移动。所述底板30临近工装板平移装置5的一端设置有后挡料板35，所述后挡料板35与底板30之间形成有出料缺口36，所述出料缺口36的形状与工装板7装满尖头柱形产品75后的形状相适配，以便于工装板7从底板30移动至工装板平移装置5上。为进一步提高工装板7装产品的满板率，还可在所述摇板自动装板装置3上水平设置吹风管37，所述吹风管37的一侧设置有进气口371，所述进气口371用于连接吹气设备(图中未示出)；所述吹风管37的两端分别与两个侧面挡板33固定连接，所述吹风管37的下端面上开设有多个吹风口(图中未示出)，以便于将容纳孔71附近的尖头柱形产品75吹入容纳孔71中。

如图7所示，所述摇板动力装置4用于使摇板自动装板装置3前后摆动，所述摇板动力装置4优选为包括固定安装在支撑座1上的减速电机座40和曲轴安装座43，所述曲轴安装座43位于减速电机座40的上方；所述减速电机座40上设置有减速电机41，所述减速电机41的输出端连接有主动皮带轮42；所述曲轴安装座43上设置有曲轴44，所述曲轴44的一端设置有从动皮带轮45，所述从动皮带轮45通过连接皮带46与主动皮带轮42传动连接；所述曲轴44上连接有曲轴连杆47，所述曲轴44的结构以及曲轴44与连杆的连接方式均为现有技术，在此不作赘述。所述曲轴连杆47的一端套设有连杆销轴39，所述底板30的下端设置有连杆连接座38，所述连杆销轴39穿设在连杆连接座38上。减速电机41工作时通过连接皮带46带动曲轴44转动，通过曲轴44的转动即可使曲轴连杆47前后移动，进而带动底板30前后摆动，底板30的摆动频率优选为200次/分钟，从而不会使竖直装入容纳孔71中的尖头柱形产品75被摇出。

如图8和图9所示，所述工装板平移装置5用于将来自摇板自动装板装置3的工装板7平移至出料区9；为实现自动出料，可在出料区9安装出料传送带，自动将工装板7从出料区9传送至下一工位。所述工装板平移装置5包括出料推送平台，所述出料推送平台包括面板50，所述面板50的下端竖直设置有两个支撑板51，两个所述支撑板51相对设置在支撑座1上。所述曲轴安装座43优选为安装在面板50下方的支撑座1上，在临近连杆让位槽52摇板自动装板装置3一侧的支撑板51上开设有连杆让位槽52，所述曲轴连杆47的一端穿设过连杆让位槽52，并通过连杆销轴39转动连接在连杆连接座38上。所述面板50上设置有出料平移气缸54，所述出料平移气缸54的输出端连接有出料平移推板55。为便于检测出料推送平台上是否有工装板7，在所述面板50上还可开设两个条形通孔53，在每一所述条形通孔53中分别设置一条形块64，每一所述条形块64临近摇板自动装板装置3的一端均与面板50铰接，另一端的上端面上设置有挡块65，下端面上连接有升降块63。所述面板50远离摇板自动装板装置3的一侧设置有来料检测传感器56，所述来料检测传感器56的检测端伸入两个条形块64之间，所述来料检测传感器56与控制器电连接，所述来料检测传感器56可以采用微动开关，也可以采用其他检测传感器。所述支撑座1上对应面板50的下方设置有升降气缸61，所述升降气缸61的输出端竖直朝上，且所述升降气缸61的输出端铰接有连接板62，所述连接板62的两端分别与两个升降块63固定连接，从而可通过升降气缸61推动连接板62和升降块63上下移动，从而使条形块64上下转动。出料推送平台上没有工装板7时，升降气缸61的输出端向上伸出，使条形块64向上转动呈倾斜状态，当工装板7从摇板自动装板装置3传送至出料推送平台上时，工装板7与两个条形块64抵接后也呈倾斜状态，不会与来料检测传感器56产生干涉，当工装板7完全移动到出料推送平台上后，升降气缸61的输出端缩回，带动条形块64向下转动呈水平状态，工装板7呈水平状态并与来料检测传感器56接触，从而控制器可根据来料检测传感器56的检测信号判断工装板7已移动至出料推送平台上。

本实施例的工作原理如下：

如图1至图9所示，工作时，通过进料传送带将空的工装板7传送至进料区8后，进料平移气缸22的输出端回缩，带动进料平移推板23将进料区8的工装板7推动至进料推送平台20上的容纳缺口27中；进料检测传感器24检测到工装板7，使推料气缸25的输出端伸出，带动推料板26将容纳缺口27中的工装板7推动至摇板自动装板装置3中。

所述工装板7经进料缺口32传送至底板30上后，两侧的侧面挡板33上的波珠螺丝34将工装板7夹紧，以防止工装板7发生蹿动，之后，通过上料装置将若干尖头柱形产品75散落在摇板自动装板装置3中的工装板7上，然后，减速电机41转动并带动曲轴44转动，通过曲轴44的转动即可使曲轴连杆47前后移动，进而带动底板30和底板30上的工装板7前后摆动，使工装板7上的尖头柱形产品75被摆动至工装板7的容纳孔71中，由于底板30为倾斜设置，尖头柱形产品75在摆动过程中会向底板30的进料端聚集，以增大该区域内的尖头柱形产品75的密度，从而提高工装板7装产品的满板率，底板30的摆动频率优选为200次/分钟，从而不会使竖直装入容纳孔71中的尖头柱形产品75被摇出。装板完成后，空板自动推送装置2又会将下一空的工装板7推入，从而推动前一工装板7向工装板平移装置5移动。

当工装板7移动至出料推送平台上时，工装板7与两个条形块64抵接后也呈倾斜状态，不会与来料检测传感器56产生干涉；之后，升降气缸61的输出端缩回，带动条形块64向下转动呈水平状态，工装板7呈水平状态后与来料检测传感器56接触，来料检测传感器56检测到工装板7已移动至出料推送平台上后，使出料平移气缸54的输出端伸出，带动出料平移推板55将满板后的工装板7推动至出料区9，由出料传送带将工装板7传送至下一工位。

本实施例中，采用空板自动推送装置2自动完成工装板7的进板，通过对工装板7的容纳孔71的尺寸进行设计，摇板自动装板装置3通过前后摆动能够自动完成尖头柱形产品75装板，摇板自动装板装置3采用倾斜设置的方式，使尖头柱形产品75在摆动过程中向一端聚集，以增大该区域内的尖头柱形产品75的密度，从而提高工装板7装产品的满板率；通过进一步对摆动频率进行设计，可以使工装板7的满板率大于98％，装板效率不小于60万粒/班(8小时)，通过工装板平移装置5能够自动完成满板后的工装板7的出料，从而大大提高了尖头柱形产品75的装板效率，所需工作人员少，自动化程度高，实用性强。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种全自动摆动排版式装板机，其特征在于，包括支撑座，所述支撑座的一端设置有空板自动推送装置，所述支撑座的另一端设置有工装板平移装置，所述支撑座的中部活动设置有摇板自动装板装置，所述摇板自动装板装置与空板自动推送装置、工装板平移装置之间均留有空隙；所述摇板自动装板装置的下部活动连接有摇板动力装置；所述空板自动推送装置用于将进料区中的空的工装板送入摇板自动装板装置；所述工装板上设置有多个容纳孔，所述容纳孔为开设在工装板上端面的圆柱形盲孔，所述圆柱形盲孔的直径与尖头柱形产品的直径相适配，所述圆柱形盲孔的高度与尖头柱形产品的尖头的长度相适配；所述摇板动力装置用于使摇板自动装板装置前后摆动，所述工装板平移装置用于将来自摇板自动装板装置的工装板平移至出料区。

2.根据权利要求1所述的一种全自动摆动排版式装板机，其特征在于，所述空板自动推送装置包括进料推送平台，所述进料推送平台临近进料区的一侧固定设置有气缸支架，所述气缸支架上设置有进料平移气缸，所述进料平移气缸的输出端连接有进料平移推板，所述进料推送平台远离摇板自动装板装置的一侧设置有推料气缸，所述推料气缸的输出端朝向摇板自动装板装置且连接有推料板。

3.根据权利要求2所述的一种全自动摆动排版式装板机，其特征在于，所述进料推送平台上设置有矩形的容纳缺口，所述容纳缺口的形状与工装板的形状相适配，且所述容纳缺口的深度小于工装板的高度；所述容纳缺口贯穿进料推送平台朝向进料区的侧壁、以及进料推送平台朝向摇板自动装板装置的侧壁。

4.根据权利要求1所述的一种全自动摆动排版式装板机，其特征在于，所述摇板自动装板装置包括底板，所述底板临近空板自动推送装置的一端设置有前挡料板，所述前挡料板与底板之间形成有进料缺口，所述进料缺口的形状与工装板的形状相适配；所述底板的两侧分别设置有一侧面挡板，每一所述侧面挡板的外侧的两端分别铰接有一连接杆，所述连接杆的一端向下穿设过支撑座的上端面，所述支撑座上对应连接杆的穿设处开设有让位孔，所述让位孔在水平方向上的截面尺寸大于连接杆在水平方向上的截面尺寸；所述支撑座的上对应连接杆的穿设端设置有连接杆安装座，所述连接杆铰接在连接杆安装座中；所述侧面挡板的内壁上设置有工装板夹紧模块；所述底板临近工装板平移装置的一端设置有后挡料板，所述后挡料板与底板之间形成有出料缺口，所述出料缺口的形状与工装板装满尖头柱形产品后的形状相适配。

5.根据权利要求4所述的一种全自动摆动排版式装板机，其特征在于，所述底板倾斜设置，且所述底板临近工装板平移装置的一端高于临近空板自动推送装置的一端。

6.根据权利要求4所述的一种全自动摆动排版式装板机，其特征在于，所述工装板夹紧模块为沿工装板的移动路线在侧面挡板的内壁上依次设置的波珠螺丝。

7.根据权利要求4所述的一种全自动摆动排版式装板机，其特征在于，所述摇板自动装板装置还包括吹风管，所述吹风管上设置有进气口，所述进气口用于连接吹气设备；所述吹风管的两端分别与两个侧面挡板固定连接，所述吹风管的下端面上开设有多个吹风口。

8.根据权利要求4所述的一种全自动摆动排版式装板机，其特征在于，所述摇板动力装置包括固定安装在支撑座上的减速电机座和曲轴安装座，所述曲轴安装座位于减速电机座的上方；所述减速电机座上设置有减速电机，所述减速电机的输出端连接有主动皮带轮；所述曲轴安装座上设置有曲轴，所述曲轴的一端设置有从动皮带轮，所述从动皮带轮通过连接皮带与主动皮带轮传动连接；所述曲轴还连接有曲轴连杆，所述曲轴连杆的一端套设有连杆销轴，所述底板的下端设置有连杆连接座，所述连杆销轴穿设在连杆连接座上。

9.根据权利要求1所述的一种全自动摆动排版式装板机，其特征在于，所述工装板平移装置包括出料推送平台，所述出料推送平台包括面板，所述面板的下端竖直设置有两个支撑板，两个所述支撑板相对设置在支撑座上，所述面板上设置有出料平移气缸，所述出料平移气缸的输出端连接有出料平移推板。

10.根据权利要求9所述的一种全自动摆动排版式装板机，其特征在于，所述面板上开设有两个条形通孔，每一所述条形通孔中分别设置有一条形块，每一所述条形块临近摇板自动装板装置的一端均与面板铰接，另一端的上端面上设置有挡块，下端面上连接有升降块；所述面板远离摇板自动装板装置的一侧设置有来料检测传感器，所述来料检测传感器的检测端伸入两个条形块之间；所述支撑座上对应面板的下方设置有升降气缸，所述升降气缸的输出端竖直朝上，且所述升降气缸的输出端铰接有连接板，所述连接板的两端分别与两个升降块固定连接。

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