CN218030772U - 一种静音涡轮风机及其热泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及热泵的技术领域，公开了一种静音涡轮风机及其热泵，包括导风组件，导风组件包括风机基板、吸风环和至少两个导风叶片，吸风环开设有吸风口，导风叶片环绕吸风口的外周间隔设置形成气体缓冲腔，导风叶片包括吸风顶边和出风底边，出风底边与风机基板连接，出风底边与风机基板边缘的对应位置的切线形成夹角a，吸风顶边与吸风环连接，吸风顶边与吸风环边缘的对应位置的切线形成夹角b，夹角a大于夹角b，导风叶片呈螺旋状。本实用新型的静音涡轮风机及其热泵，提升用户体验，防止导风叶片变形，提升导风叶片的结构稳定性，延长导风叶片的使用寿命。

Description

一种静音涡轮风机及其热泵

技术领域

本实用新型涉及热泵的技术领域，特别是涉及一种静音涡轮风机及其热泵。

背景技术

现有涡轮泳池热泵，出风噪音较大，用户体验不佳。同时，导风叶片容易变形，结构稳定性差，使用寿命短。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种静音涡轮风机及其热泵，提升用户体验，防止导风叶片变形，提升导风叶片的结构稳定性，延长导风叶片的使用寿命。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种静音涡轮风机，包括导风组件，所述导风组件包括风机基板、吸风环和至少两个导风叶片，所述吸风环开设有吸风口，所述导风叶片环绕所述吸风口的外周间隔设置形成气体缓冲腔，所述导风叶片包括吸风顶边和出风底边，所述出风底边与所述风机基板连接，所述出风底边与所述风机基板边缘的对应位置的切线形成夹角a，所述吸风顶边与所述吸风环连接，所述吸风顶边与所述吸风环边缘的对应位置的切线形成夹角b，所述夹角a大于所述夹角b，所述导风叶片呈螺旋状。

作为优选方案，所述吸风口与所述吸风环同轴设置，所述吸风环的下端面与所述导风叶片顶面连接，所述吸风环的上端面朝向吸风方向延伸，所述吸风环的下端面直径大于所述吸风环的上端面直径。

作为优选方案，所述吸风环的上端侧与所述吸风环的下端侧的连线与所述下端面之间形成夹角c，所述夹角c的角度设置在10－75°。

作为优选方案，所述上端面与所述下端面通过弧面连接。

作为优选方案，所述静音涡轮风机包括驱动部，所述风机基板开设有与所述驱动部连接的驱动连接孔，所述驱动连接孔与所述吸风口同轴设置，所述驱动部通过所述吸风口与所述驱动连接孔连接。

作为优选方案，所述风机基板朝向所述吸风口的一侧凹进形成中部散热腔，所述中部散热腔的侧壁开设有中部散热口，所述中部散热口与所述气体缓冲腔连通。

作为优选方案，所述中部散热口的数量设置有多个，所述中部散热口环绕所述中部散热腔的侧壁均匀间隔设置。

作为优选方案，所述风机基板设有至少两个加强筋，所述加强筋沿所述风机基板的径向方向延伸，相邻的所述加强筋沿所述风机基板的周向间隔设置。

一种热泵，包括箱体、隔板和所述的静音涡轮风机，所述箱体通过隔板分割形成第一腔体和第二腔体，所述隔板开设有通风口，所述第一腔体和所述第二腔体通过所述通风口连通，所述第一腔体内设有安装支架，所述静音涡轮风机包括驱动部，所述驱动部安装于所述安装支架，所述导风组件安装于所述第二腔体，所述吸风口朝向所述通风口设置，所述驱动部依次通过所述通风口和所述吸风口转动连接于所述风机基板，所述箱体开设有进风口和/或进风间隙，所述进风口和/或进风间隙连通于所述第一腔体。

作为优选方案，所述第二腔体内设有导风板，所述导风板的一端与所述箱体内壁连通，所述导风板的另一端朝向远离所述导风组件一侧延伸。

本实用新型实施例一种静音涡轮风机及其热泵与现有技术相比，其有益效果在于：依次从进风口、通风口和吸风口连通形成吸热通道，通过静音涡轮风机将冷风从进风口进入第一腔体，对第一腔体实现降温，通过通风口和吸风口将热风吸入气体缓冲腔，气体缓冲腔内的热风分别通过中部散热口或相邻的导风叶片之间的出风口排出，实现热泵的散热。其中，驱动部通过安装支架安装于第一腔体，进而使第二腔体能设置更大散热面积或形成更多的散热通道。吸风环位于涡轮风机的吸风端，风机基板位于涡轮风机的出风端，涡轮风机从吸风端吸风进入，吸入热风在气体缓冲腔内缓冲后从出风端排出。所述出风底边与所述风机基板连接，所述出风底边的延长线与所述风机基板边缘的对应位置的切线形成夹角a，所述吸风顶边与所述吸风环连接，所述吸风顶边的延长线与所述吸风环边缘的对应位置的切线形成夹角b，所述夹角a大于所述夹角b，所述导风叶片呈螺旋状，相比于直板型的导风叶片，螺旋状的导风叶片，增大了涡轮导风叶片与风的接触面，风在导风叶片上的受力面积更大，风对导风叶片的冲击压力因受力面积变大而变小，风与导风叶片的摩擦力减小，使得出风噪音变小。夹角a大于所述夹角b，增大出风口，使出风更顺畅，进一步减小出风噪音，提升用户体验。同时，导风叶片的两端分别与吸风环和风机基板连接，有利于提升导风叶片的形状保持度，提升涡轮风机导风叶片的结构稳定性。

附图说明

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图。

图2是本实用新型实施例部件的拆分结构示意图。

图3是本实用新型实施例导风组件的仰视图。

图4是本实用新型实施例导风组件的侧面剖面图。

图5是本实用新型实施例导风组件的俯视剖面图。

图6是本实用新型实施例夹角a和夹角b的结构示意图。

图中：

10、导风组件；11、气体缓冲腔；12、驱动部；

20、导风叶片；21、吸风顶边；22、出风底边；

30、吸风环；31、上端面；32、下端面；33、吸风口；34、弧面；

40、风机基板；41、驱动连接孔；42、中部散热腔；43、中部散热口；44、加强筋；

50、箱体；51、隔板；52、通风口；53、第一腔体；54、第二腔体；55、安装支架；56、导风板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是焊接连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图6所示，本实用新型实施例优选实施例的一种静音涡轮风机，包括导风组件10，导风组件10包括风机基板40、吸风环30和至少两个导风叶片20，吸风环30开设有吸风口33，导风叶片20环绕吸风口33的外周间隔设置形成气体缓冲腔11，导风叶片20包括吸风顶边21和出风底边22，出风底边22与风机基板40连接，出风底边22与风机基板40边缘的对应位置的切线形成夹角a，吸风顶边21与吸风环30连接，吸风顶边21与吸风环30边缘的对应位置的切线形成夹角b，夹角a大于夹角b，导风叶片20呈螺旋状。

本实用新型的静音涡轮风机，吸风环30位于涡轮风机的吸风端，风机基板40位于涡轮风机的出风端，涡轮风机从吸风端吸风进入，吸入热风在气体缓冲腔11内缓冲后从出风端排出。图6为吸风环30的外轮廓与风机基板40的外轮廓直径相同的结构示意图，出风底边22与风机基板40连接，出风底边22的延长线与风机基板40边缘的对应位置的切线形成夹角a，吸风顶边21与吸风环30连接，吸风顶边21的延长线与吸风环30边缘的对应位置的切线形成夹角b，夹角a大于夹角b，导风叶片20呈螺旋状，相比于直板型的导风叶片20，螺旋状的导风叶片20，增大了涡轮导风叶片20与风的接触面，热风在导风叶片20上的受力面积更大，风对导风叶片20的冲击压力因受力面积变大而变小，热风与导风叶片20的摩擦力减小，使得出风噪音变小。夹角a大于夹角b，增大出风口，使出风更顺畅，进一步减小出风噪音，提升用户体验。同时，导风叶片20的两端分别与吸风环30和风机基板40连接，有利于提升导风叶片20的形状保持度，提升涡轮风机导风叶片20的结构稳定性。

作为优选的，如图1至图2所示，导风叶片20的吸风顶边21和出风底边22之间小于一个螺旋周期，即从出风底边22向上螺旋形成吸风顶边21的旋转角度小于360°。

进一步的，如图6所示，吸风口33与吸风环30同轴设置，吸风环30的下端面32与导风叶片20的顶面连接，吸风环30的上端面31朝向吸风方向延伸，吸风环30的下端面32直径大于吸风环30的上端面31直径。多个导风叶片20位于风机基板40和吸风环30之间，多个导风叶片20环绕吸风口33的外周间隔设置，多个导风叶片20围合形成气体缓冲腔11，吸风环30的下端面32直径大于吸风环30的上端面31直径，增大气体缓冲腔11的空间，使吸入热气在气体缓冲腔11中缓冲后再排出，使出风更顺畅。

进一步的，如图4所示，吸风环30的上端侧与吸风环30的下端侧的连线与所述下端面32之间形成夹角c，夹角c的角度设置在10－75°，提升导风效果。

进一步的，如图4所示，上端面31与下端面32通过弧面34连接，弧面34光滑度高，避免吸风环30在安装过程中碰撞变形或损坏。

进一步的，如图1至图2所示，静音涡轮风机包括驱动部12，风机基板40开设有与驱动部12连接的驱动连接孔41，驱动连接孔41与吸风口33同轴设置，驱动部12通过吸风口33与驱动连接孔41连接。通过驱动部12通过驱动连接孔41与风机基板40连接，进而驱动导风组件10转动将第一腔体53中的热风吸入第二腔体54，热风从第二腔体54排出，实现热泵的散热。

进一步的，如图4所示，风机基板40朝向吸风口33的一侧凹进形成中部散热腔42，中部散热腔42的侧壁开设有中部散热口43，中部散热口43与气体缓冲腔11连通。中部散热腔42朝向吸风口33一侧凹进，缩短与热风之间的距离，缩短散热距离，提升散热效率。热风吸入气体缓冲腔11，气体缓冲腔11一部分热风沿导风叶片20从导风组件10的外周排出，气体缓冲腔11中部的热风通过中部散热口43排出，由于中部散热口43较为接近驱动部12，有助于驱动部12的散热，避免驱动部12高温运行，提升驱动部12的使用寿命。

进一步的，如图5所示，中部散热口43的数量设置有多个，中部散热口43环绕中部散热腔42的侧壁均匀间隔设置。提升气体缓冲腔11中部热风的排出效率和出风均匀性。

进一步的，如图3至图5所示，风机基板40设有至少两个加强筋44，加强筋44沿风机基板40的径向方向延伸，相邻的加强筋44沿风机基板40的周向间隔设置。通过加强筋44的设置，提升风机基板40的受力强度，延长风机基板40的使用寿命。

一种热泵，如图1至图2所示，包括箱体50、隔板51静音涡轮风机，箱体50通过隔板51分割形成第一腔体53和第二腔体54，隔板51开设有通风口52，第一腔体53和第二腔体54通过通风口52连通，第一腔体53内设有安装支架55，静音涡轮风机包括驱动部12，驱动部12安装于安装支架55，导风组件10安装于第二腔体54，吸风口33朝向通风口52设置，驱动部12依次通过通风口52和吸风口33转动连接于风机基板40，箱体50开设有进风口和/或进风间隙，进风口和/或进风间隙连通于第一腔体53。

其中，第一腔体53中设有进风口和/或进风间隙为现有技术，如，蒸发器中相邻的翅片之间设置有进风间隙，在箱体上开设有进风口，空气从进风间隙和进风口共同进风，以提升散热效率。

本实用新型的热泵，依次从进风口和/或进风间隙、通风口52和吸风口33连通形成吸热通道，通过静音涡轮风机将冷风从进风口和/或进风间隙进入第一腔体53，对第一腔体53实现降温，通过通风口52和吸风口33将热风吸入气体缓冲腔11，气体缓冲腔11内的热风分别通过中部散热口43或相邻的导风叶片20之间的出风口排出，实现热泵的散热。其中，驱动部12通过安装支架55安装于第一腔体53，进而使第二腔体54能设置更大散热面积或形成更多的散热通道。吸风环30位于涡轮风机的吸风端，风机基板40位于涡轮风机的出风端，涡轮风机从吸风端吸风进入，吸入热风在气体缓冲腔11内缓冲后从出风端排出。出风底边22与风机基板40连接，出风底边22的延长线与风机基板40边缘的对应位置的切线形成夹角a，吸风顶边21与吸风环30连接，吸风顶边21的延长线与吸风环30边缘的对应位置的切线形成夹角b，夹角a大于夹角b，导风叶片20呈螺旋状，相比于直板型的导风叶片20，螺旋状的导风叶片20，增大了涡轮导风叶片20与风的接触面，风在导风叶片20上的受力面积更大，风对导风叶片20的冲击压力因受力面积变大而变小，风与导风叶片20的摩擦力减小，使得出风噪音变小。夹角a大于夹角b，增大出风口，使出风更顺畅，进一步减小出风噪音，提升用户体验。同时，导风叶片20的两端分别与吸风环30和风机基板40连接，有利于提升导风叶片20的形状保持度，提升涡轮风机导风叶片20的结构稳定性。

进一步的，第二腔体54内设有导风板56，导风板56的一端与箱体50内壁连通，导风板56的另一端朝向远离导风组件10一侧延伸，通过导风板56的设置，使热风朝远离导风组件10一侧导向，提升第二腔体54的散热效率。

作为其中一实施例，第二腔体54内安装有蒸发器、冷凝器、换热器和压缩机。

综上，本实用新型实施例提供一种静音涡轮风机及其热泵，依次从进风口和/或进风间隙、通风口52和吸风口33连通形成吸热通道，通过静音涡轮风机将冷风从进风口和/或进风间隙进入第一腔体53，对第一腔体53实现降温，通过通风口52和吸风口33将热风吸入气体缓冲腔11，气体缓冲腔11内的热风分别通过中部散热口43或相邻的导风叶片20之间的出风口排出，实现热泵的散热。其中，驱动部12通过安装支架55安装于第一腔体53，进而使第二腔体54能设置更大散热面积或形成更多的散热通道。吸风环30位于涡轮风机的吸风端，风机基板40位于涡轮风机的出风端，涡轮风机从吸风端吸风进入，吸入热风在气体缓冲腔11内缓冲后从出风端排出。出风底边22与风机基板40连接，出风底边22的延长线与风机基板40边缘的对应位置的切线形成夹角a，吸风顶边21与吸风环30连接，吸风顶边21的延长线与吸风环30边缘的对应位置的切线形成夹角b，夹角a大于夹角b，导风叶片20呈螺旋状，相比于直板型的导风叶片20，螺旋状的导风叶片20，增大了涡轮导风叶片20与风的接触面，风在导风叶片20上的受力面积更大，风对导风叶片20的冲击压力因受力面积变大而变小，风与导风叶片20的摩擦力减小，使得出风噪音变小。夹角a大于夹角b，增大出风口，使出风更顺畅，进一步减小出风噪音，提升用户体验。同时，导风叶片20的两端分别与吸风环30和风机基板40连接，有利于提升导风叶片20的形状保持度，提升涡轮风机导风叶片20的结构稳定性。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种静音涡轮风机，其特征在于：包括导风组件，所述导风组件包括风机基板、吸风环和至少两个导风叶片，所述吸风环开设有吸风口，所述导风叶片环绕所述吸风口的外周间隔设置形成气体缓冲腔，所述导风叶片包括吸风顶边和出风底边，所述出风底边与所述风机基板连接，所述出风底边与所述风机基板边缘的对应位置的切线形成夹角a，所述吸风顶边与所述吸风环连接，所述吸风顶边与所述吸风环边缘的对应位置的切线形成夹角b，所述夹角a大于所述夹角b，所述导风叶片呈螺旋状。

2.根据权利要求1所述的静音涡轮风机，其特征在于：所述吸风口与所述吸风环同轴设置，所述吸风环的下端面与所述导风叶片的顶面连接，所述吸风环的上端面朝向吸风方向延伸，所述吸风环的下端面直径大于所述吸风环的上端面直径。

3.根据权利要求2所述的静音涡轮风机，其特征在于：所述吸风环的上端侧与所述吸风环的下端侧的连线与所述下端面之间形成夹角c，所述夹角c的角度设置在10－75°。

4.根据权利要求2所述的静音涡轮风机，其特征在于：所述上端面与所述下端面通过弧面连接。

5.根据权利要求1所述的静音涡轮风机，其特征在于：所述静音涡轮风机包括驱动部，所述风机基板开设有与所述驱动部连接的驱动连接孔，所述驱动连接孔与所述吸风口同轴设置，所述驱动部通过所述吸风口与所述驱动连接孔连接。

6.根据权利要求5所述的静音涡轮风机，其特征在于：所述风机基板朝向所述吸风口的一侧凹进形成中部散热腔，所述中部散热腔的侧壁开设有中部散热口，所述中部散热口与所述气体缓冲腔连通。

7.根据权利要求6所述的静音涡轮风机，其特征在于：所述中部散热口的数量设置有多个，所述中部散热口环绕所述中部散热腔的侧壁均匀间隔设置。

8.根据权利要求1所述的静音涡轮风机，其特征在于：所述风机基板设有至少两个加强筋，所述加强筋沿所述风机基板的径向方向延伸，相邻的所述加强筋沿所述风机基板的周向间隔设置。

9.一种热泵，其特征在于：包括箱体、隔板和权利要求1－8任一项所述的静音涡轮风机，所述箱体通过隔板分割形成第一腔体和第二腔体，所述隔板开设有通风口，所述第一腔体和所述第二腔体通过所述通风口连通，所述第一腔体内设有安装支架，所述静音涡轮风机包括驱动部，所述驱动部安装于所述安装支架，所述导风组件安装于所述第二腔体，所述吸风口朝向所述通风口设置，所述驱动部依次通过所述通风口和所述吸风口转动连接于所述风机基板，所述箱体开设有进风口和/或进风间隙，所述进风口和/或进风间隙连通于所述第一腔体。

10.根据权利要求9所述的热泵，其特征在于：所述第二腔体内设有导风板，所述导风板的一端与所述箱体内壁连通，所述导风板的另一端朝向远离所述导风组件一侧延伸。

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