CN218026198U - 一种铁水包喷吹脱硫机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于炼钢生产技术领域，尤其涉及一种铁水包喷吹脱硫机构。其在提高脱硫效果的同时降低了脱硫物料消耗。包括位于铁水包上方的喷粉罐；所述喷粉罐上方设置有脱硫粉给料仓；所述喷粉罐一侧设置有用于喷粉罐上下升降的粉罐提升机构；所述喷粉罐的进口与脱硫粉给料仓的出料口通过可伸缩送料管相连通；所述喷粉罐的出口通过喷吹(软)管与工作喷枪相连，所述工作喷枪的枪头位于铁水包正上方。

Description

一种铁水包喷吹脱硫机构

技术领域

本实用新型属于炼钢生产技术领域，尤其涉及一种铁水包喷吹脱硫机构。

背景技术

在正常生产过程中，会有个别铁次出现硫磺偏高炉次。如不进行炉外处理直接进入转炉，会因受转炉脱硫能力的限制，导致终点钢水硫磺含量超出国家标准范围，钢水不能正常浇铸。最终导致出现回炉或者废品的产生，造成整体工序成本增加。

为了避免出现这种现象，在遇铁水硫磺高的炉次必须进行炉外脱硫，传统的方法是直接将整包脱硫剂加入铁水包中，通过搅拌头搅拌；利用动力学原理，进行搅拌脱硫。这种方法进行脱硫效果不均匀，且脱硫物料消耗较大，脱硫成本较高。

发明内容

本实用新型就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种铁水包喷吹脱硫机构，其在提高脱硫效果的同时降低了脱硫物料消耗。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案，包括位于铁水包上方的喷粉罐；所述喷粉罐上方设置有脱硫粉给料仓；所述喷粉罐一侧设置有用于喷粉罐上下升降的粉罐提升机构；所述喷粉罐的进口与脱硫粉给料仓的出料口通过可伸缩送料管相连通；所述喷粉罐的出口通过喷吹(软)管与工作喷枪相连，所述工作喷枪的枪头位于铁水包正上方。

进一步地，所述喷粉罐一侧侧壁开设有加压口，喷粉罐通过加压口与加压气源相连通。

进一步地，所述铁水包配有包盖，所述喷枪的枪头穿过包盖上的通孔。

进一步地，所述提升机构包括水平设置的上安装板、下安装板，上、下安装板间安装有竖向导向轴及竖向丝杆；所述导向轴的底部与下安装板固接，所述上安装板坐于导向轴顶部的轴肩上；所述丝杆底部与下安装板通过轴承转动相连，丝杆顶部穿过上安装板后与驱动电机通过联轴器相连；所述丝杆与一丝母滑块传动连接；上、下安装板间还设置有水平滑动板，所述滑动板与丝母滑块相连；所述滑动板上设置有圆孔，所述导向轴穿过该圆孔，滑动板能够相对导向轴自由上下移动；该滑动板与喷粉罐相连。

更进一步地，所述导向轴顶部穿过上安装板后通过螺母锁紧，使得上安装板靠紧于轴肩。

更进一步地，所述导向轴有两根，丝杆两侧各设一根。

更进一步地，所述下安装板位于安装底座顶部。

更进一步地，所述安装底座采用水泥墩。

进一步地，所述喷粉罐通过喷粉罐支撑架与粉罐提升机构相连。

更进一步地，所述支撑架包括圆环部、与圆环部相连的支撑杆部；喷粉罐穿过圆环部，罐体外壁两侧焊接连接耳，连接耳与圆环部间通过螺栓把接为一体；支撑杆部与滑动板相连。

与现有技术相比本实用新型有益效果。

本实用新型能够将脱硫粉直接喷吹到铁水包中，通过移动悬臂(即提升机构)的上下移动使脱硫粉与铁水中的硫磺进行充分反应，实现高效脱硫效果，进而提高钢水质量，保证钢水流动性，实现钢水顺利浇铸。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。本实用新型保护范围不仅局限于以下内容的表述。

图1是实施例中铁水包喷吹脱硫机构整体结构示意图。

图2是实施例中提升机构示意图。

图3是实施例中两头及三头工作喷枪的结构示意图。

图4是实施例中支撑架俯视图。

图中，1为脱硫粉给料仓、2为伸缩送料管、3为支撑架、4为喷粉罐、5为加压口、6为喷吹管、7为单头工作喷枪、8为铁水包、9为下安装板、10为安装底座、11为上安装板、12为螺母、13为导向轴、14为滑动板、15为丝杆、16为电机、17为多头分配器、18为圆环部、19为支撑杆部。

具体实施方式

如图1-4所示，具体实施例：包括位于铁水包8上方的喷粉罐4；所述喷粉罐4上方设置有脱硫粉给料仓1；所述喷粉罐4一侧设置有用于喷粉罐4上下升降的粉罐提升机构；所述喷粉罐4的进口与脱硫粉给料仓1的出料口通过可伸缩送料管2相连通；所述喷粉罐4的出口通过喷吹软管(即喷吹管6)与工作喷枪(单头工作喷枪7)相连，用于工作喷枪的供粉；所述工作喷枪的枪头位于铁水包8正上方。

以惰性气体或压缩空气为载气向铁水中喷射脱硫粉剂，以降低铁水含硫量的铁水预脱硫方法。粉剂与载气形成的流态化流股高速射入熔体，混合、搅拌条件充分，为铁水与粉剂间的物理化学反应提供了良好的动力学条件，故脱硫迅速有效。该装置能通过控制喷枪来控制脱硫粉的加入量，降低脱硫粉消耗量。且能有效脱硫。

实施例1、所述喷粉罐4一侧设置有加压口5，喷粉罐4通过加压口5与加压气源相连通。所述铁水包8配有包盖，用于防止脱硫粉外溢。所述喷枪的枪头穿过包盖上的通孔。图中，包盖未画出。加压后，脱硫粉由喷粉罐4为工作喷枪供应脱硫粉；喷枪向铁水包8内注入脱硫粉。

实施例2、所述提升机构包括水平设置的上安装板11、下安装板9，上、下安装板9间安装有竖向导向轴13及竖向丝杆15；所述导向轴13的底部与下安装板9固接，所述上安装板11底部坐于导向轴13顶部的轴肩上；所述导向轴13顶部穿过上安装板11后通过螺母12锁紧，使得上安装板11靠紧于轴肩。所述导向轴13有两根，丝杆15两侧各设一根。

所述丝杆15底部与下安装板9通过轴承转动相连，丝杆15顶部穿过上安装板11后与驱动电机16通过联轴器相连；所述丝杆15与一丝母滑块传动连接；上、下安装板9间还设置有水平滑动板14，所述滑动板14与丝母滑块相连；所述滑动板14上设置有圆孔，所述导向轴13穿过该圆孔，滑动板14能够相对导向轴13自由上下移动；该滑动板14与喷粉罐4相连。

实施例3、所述下安装板9位于安装底座10顶部，所述安装底座10采用水泥墩。水泥墩的设置，使得提升机底盘稳，二则导向轴13及丝杆15可减少长度，运行更稳定。

实施例4、所述喷粉罐4通过喷粉罐4支撑架3与粉罐提升机构相连。所述支撑架3包括圆环部18、与圆环部18相连的支撑杆部19；喷粉罐4穿过圆环部18，罐体外壁两侧焊接连接耳，连接耳与圆环部18间通过螺栓把接为一体；支撑杆部19与滑动板14相连。

工作过程：

1、启动电机16，通过丝杆15和导向轴13提升滑动板14到适当位置，使得工作喷枪高度高于铁水包8，方便将铁水包8转运到脱硫工位。将需要脱硫工艺的铁水包8转运到指定位置，启动电机16；将喷枪浸入到铁水包8中，然后启动喷粉系统，实现脱硫粉通过工作喷枪进入铁水包8中的铁水中。

2、在喷粉过程中，电机16通过控制转动方向(正转或反转)和速度，通过提升机构的升降可以调整浸入到铁水包8中工作喷枪的上下位置和上升下降速度，达到更合理的完成铁水包8中铁水的脱硫工作。

3、在脱硫粉给料仓1与喷粉罐4之间设置有伸缩送料管2，可以实现固定设置的脱硫给料仓1与实时移动的喷粉罐4之间距离的调整，满足生产使用要求。伸缩送料管2采用螺旋管状方式。

4、在实际使用中，由于单个头的喷枪工作范围有限、无法满足整个钢包的脱硫要求，所以一般配备2头工作喷枪和3头工作喷枪，这样在使用中可以通过多头分配器17来进行跟换，实际使用中，根据需求进行实时人工更换工作喷枪。

可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铁水包喷吹脱硫机构，包括位于铁水包上方的喷粉罐；其特征在于：所述喷粉罐上方设置有脱硫粉给料仓；所述喷粉罐一侧设置有用于喷粉罐上下升降的粉罐提升机构；

所述喷粉罐的进口与脱硫粉给料仓的出料口通过可伸缩送料管相连通；

所述喷粉罐的出口通过喷吹管与工作喷枪相连，所述工作喷枪的枪头位于铁水包正上方。

2.根据权利要求1所述的一种铁水包喷吹脱硫机构，其特征在于：所述喷粉罐一侧侧壁开设有加压口，喷粉罐通过加压口与加压气源相连通。

3.根据权利要求1或2所述的一种铁水包喷吹脱硫机构，其特征在于：所述铁水包配有包盖，所述喷枪的枪头穿过包盖上的通孔。

4.根据权利要求1所述的一种铁水包喷吹脱硫机构，其特征在于：所述提升机构包括水平设置的上安装板、下安装板，上、下安装板间安装有竖向导向轴及竖向丝杆；所述导向轴的底部与下安装板固接，所述上安装板坐于导向轴顶部的轴肩上；所述丝杆底部与下安装板通过轴承转动相连，丝杆顶部穿过上安装板后与驱动电机通过联轴器相连；所述丝杆与一丝母滑块传动连接；上、下安装板间还设置有水平滑动板，所述滑动板与丝母滑块相连；所述滑动板上设置有圆孔，所述导向轴穿过该圆孔，滑动板能够相对导向轴自由上下移动；该滑动板与喷粉罐相连。

5.根据权利要求4所述的一种铁水包喷吹脱硫机构，其特征在于：所述导向轴顶部穿过上安装板后通过螺母锁紧，使得上安装板靠紧于轴肩。

6.根据权利要求4或5所述的一种铁水包喷吹脱硫机构，其特征在于：所述导向轴有两根，丝杆两侧各设一根。

7.根据权利要求4所述的一种铁水包喷吹脱硫机构，其特征在于：所述下安装板位于安装底座顶部。

8.根据权利要求7所述的一种铁水包喷吹脱硫机构，其特征在于：所述安装底座采用水泥墩。

9.根据权利要求1所述的一种铁水包喷吹脱硫机构，其特征在于：所述喷粉罐通过喷粉罐支撑架与粉罐提升机构相连。

10.根据权利要求9所述的一种铁水包喷吹脱硫机构，其特征在于：所述支撑架包括圆环部、与圆环部相连的支撑杆部；喷粉罐穿过圆环部，罐体外壁两侧焊接连接耳，连接耳与圆环部间通过螺栓把接为一体；支撑杆部与滑动板相连。

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