CN218016707U - 消声器主体吊耳焊接用夹具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于消声器制造用夹具，一种消声器主体吊耳焊接用夹具，包括底座，位于底座上的支撑座，该支撑座的几何中心位置处设置有供矩形下壳体卡入的定位孔，在定位孔的侧边设置有矩形下壳体边部支撑承台，该矩形下壳体边部支撑承台与矩形下壳体的边部匹配；在支撑座的一角设置有缺口，该缺口与定位孔贯通；所述缺口位置处设置有吊耳支撑推进机构，该吊耳支撑推进机构固定在底座的顶板面上；在支撑座上设置有支撑板，该支撑板的内板面的上部固定有连接斜板，该连斜接板上设置有气缸a，该气缸a的活塞杆的端部固定有矩形上壳体压紧盘。本实用新型提高了焊接精度、提高了生产效率、降低了工人劳动强度、降低了制造成本和利于自动化生产。
Description
技术领域
本实用新型属于消音器制造用夹具技术领域，具体涉及一种提高焊接精度、提高生产效率、降低工人劳动强度、降低制造成本和利于自动化生产的消声器主体吊耳焊接用夹具。
背景技术
现有技术的消音器，在制造过程中，参见附图1，要将发动机安装支耳(2) 焊接在矩形壳体(1)的下壳体的外壁上，将排气管(51)焊接在矩形壳体(1) 的上壳体的顶壁上。现有消音器的发动机安装支耳(2)，俗称吊耳的焊接方式是工人一手手持焊枪进行点焊定位，另外一只手再根据经验匀速转动壳体，两手配合进行焊接。焊接的过程中，焊接的速度不能时快时慢，工人使焊条完全能够融入焊缝中，最后将定位焊缝磨掉，同时将弧焊缝磨成斜坡。同一批次的消音器壳体，受焊接工人影响，一致性差，合格率低，生产效率低。现有技术情况下，一个合格的技术工人焊接效率每天在300个左右。
综上所述，现有的人工焊接精度差，受人工经验和操作熟练度的影响严重，生产效率低，工人劳动强度大，制造成本高和不利于自动化生产。
实用新型内容
针对现有技术中存在的上述不足之处，本实用新型提供了一种提高焊接精度、提高生产效率、降低工人劳动强度、降低制造成本和利于自动化生产的消声器主体吊耳焊接用夹具。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案：
一种消声器主体吊耳焊接用夹具，其特征在于：包括底座，位于底座上的支撑座，该支撑座的几何中心位置处设置有供矩形下壳体卡入的定位孔，在定位孔的侧边设置有矩形下壳体边部支撑承台，该矩形下壳体边部支撑承台与矩形下壳体的边部匹配；
在支撑座的一角设置有缺口，该缺口与定位孔贯通；所述缺口位置处设置有吊耳支撑推进机构，该吊耳支撑推进机构固定在底座的顶板面上；
在支撑座上设置有支撑板，该支撑板的内板面的上部固定有连接斜板，该连接斜板上设置有气缸a，该气缸a的活塞杆的端部固定有矩形上壳体压紧盘。
进一步的，所述吊耳支撑推进机构又包括气缸b，该气缸b的活塞杆的顶端固定有连接板，该连接板的内板面上固定有斜连接板，该斜连接板上设置有两个定位销，该两个定位销分别是定位销a和定位销b；所述气缸b固定在底座的顶板面上。
进一步的，所述定位销a和定位销b分别与发动机安装支耳上的安装孔a 和安装孔b相互匹配。
进一步的，所述矩形上壳体压紧盘的外径与位于矩形壳体的上壳体上的排气管的内径或矩形壳体的上壳体上的排气孔的内径相匹配。
进一步的，所述矩形上壳体压紧盘的下端面上螺纹连接调节圆柱，该调节圆柱的外径与位于矩形壳体的上壳体上的排气管的内径或矩形壳体的上壳体上的排气孔的内径相匹配。
进一步的，所述调节圆柱的外径小于矩形上壳体压紧盘的外径。
由于上述结构，提高了焊接精度、提高了生产效率、降低了工人劳动强度、降低了制造成本和利于自动化生产。
附图说明
图1为本实用新型需要加工的消音器的外部结构示意图；
图2为本实用新型的立体结构示意图；
图3为本实用新型矩形上壳体压紧盘的结构示意图；
图4为本实用新型斜连接板的结构示意图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明：
参见附图2至4，一种消声器主体吊耳焊接用夹具，其特征在于：包括底座 3，位于底座3上的支撑座4，该支撑座4的几何中心位置处设置有供矩形下壳体卡入的定位孔5，在定位孔5的侧边设置有矩形下壳体边部支撑承台6，该矩形下壳体边部支撑承台6与矩形下壳体的边部匹配；
在支撑座4的一角设置有缺口7，该缺口7与定位孔5贯通；所述缺口7位置处设置有吊耳支撑推进机构8，该吊耳支撑推进机构8固定在底座3的顶板面上；
在支撑座4上设置有支撑板9，该支撑板9的内板面的上部固定有连接斜板 10，该连接斜板10上设置有气缸a11，该气缸a11的活塞杆的端部固定有矩形上壳体压紧盘12。在该实施例中，先将矩形壳体1放置在定位孔5中，矩形壳体1的下壳体的边部位于矩形下壳体边部支撑承台6上，由定位孔5与矩形下壳体边部支撑承台6一起对矩形壳体1进行定位，再由矩形上壳体压紧盘12调节矩形壳体1上的排气孔或排气管51的孔径轴心线角度，并对矩形壳体1的上壳体施加压力，最终将整个矩形壳体1压紧定位在定位孔5中。最后将发动机安装支耳2放置在吊耳支撑推进机构8尤其定位和推进至矩形壳体1的下壳体的焊接位处，便由自动焊接机器人设备的机械手实现对矩形壳体1的下壳体与发动机安装支耳2的焊接。整个夹具，提高了焊接精度、提高了生产效率、降低了工人劳动强度、降低了制造成本和利于自动化生产。一个工人每日能够焊接消音器在 2000个左右。
为适应不同型号的消音器，以及使得吊耳支撑推进机构8结构简单，上述实施例中，优选地，所述吊耳支撑推进机构8又包括气缸b13，该气缸b13的活塞杆14的顶端固定有连接板15，该连接板15的内板面上固定有斜连接板16，该斜连接板16上设置有两个定位销，该两个定位销分别是定位销a17和定位销 b18；所述气缸b13固定在底座3的顶板面上。
为保证精度，上述实施例中，优选地，所述定位销a17和定位销b18分别与发动机安装支耳2上的安装孔a50和安装孔b52相互匹配。
为保证排气管51的轴心线的一致性，上述实施例中，优选地，所述矩形上壳体压紧盘12的外径与位于矩形壳体1的上壳体上的排气管51的内径或矩形壳体1的上壳体上的排气孔的内径相匹配。
为适应不同型号的消音器，上述实施例中，优选地，所述矩形上壳体压紧盘12的下端面上螺纹连接调节圆柱19，该调节圆柱19的外径与位于矩形壳体1 的上壳体上的排气管51的内径或矩形壳体1的上壳体上的排气孔的内径相匹配。
为使得矩形上壳体压紧盘12对矩形壳体1的上壳体的顶板面压紧，上述实施例中，优选地，所述调节圆柱19的外径小于矩形上壳体压紧盘12的外径。
上述所有部件均为市场销售产品。
以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前实用新型所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。
Claims (6)
1.一种消声器主体吊耳焊接用夹具，其特征在于：包括底座(3)，位于底座(3)上的支撑座(4)，该支撑座(4)的几何中心位置处设置有供矩形下壳体卡入的定位孔(5)，在定位孔(5)的侧边设置有矩形下壳体边部支撑承台(6)，该矩形下壳体边部支撑承台(6)与矩形下壳体的边部匹配；
在支撑座(4)的一角设置有缺口(7)，该缺口(7)与定位孔(5)贯通；所述缺口(7)位置处设置有吊耳支撑推进机构(8)，该吊耳支撑推进机构(8)固定在底座(3)的顶板面上；
在支撑座(4)上设置有支撑板(9)，该支撑板(9)的内板面的上部固定有连接斜板(10)，该连接斜板(10)上设置有气缸a(11)，该气缸a(11)的活塞杆的端部固定有矩形上壳体压紧盘(12)。
2.根据权利要求1所述的消声器主体吊耳焊接用夹具，其特征在于：所述吊耳支撑推进机构(8)又包括气缸b(13)，该气缸b(13)的活塞杆(14)的顶端固定有连接板(15)，该连接板(15)的内板面上固定有斜连接板(16)，该斜连接板(16)上设置有两个定位销，该两个定位销分别是定位销a(17)和定位销b(18)；所述气缸b(13)固定在底座(3)的顶板面上。
3.根据权利要求2所述的消声器主体吊耳焊接用夹具，其特征在于：所述定位销a(17)和定位销b(18)分别与发动机安装支耳(2)上的安装孔a(50)和安装孔b(52)相互匹配。
4.根据权利要求1所述的消声器主体吊耳焊接用夹具，其特征在于：所述矩形上壳体压紧盘(12)的外径与位于矩形壳体(1)的上壳体上的排气管(51)的内径或矩形壳体(1)的上壳体上的排气孔的内径相匹配。
5.根据权利要求1所述的消声器主体吊耳焊接用夹具，其特征在于：所述矩形上壳体压紧盘(12)的下端面上螺纹连接调节圆柱(19)，该调节圆柱(19)的外径与位于矩形壳体(1)的上壳体上的排气管(51)的内径或矩形壳体(1)的上壳体上的排气孔的内径相匹配。
6.根据权利要求5所述的消声器主体吊耳焊接用夹具，其特征在于：所述调节圆柱(19)的外径小于矩形上壳体压紧盘(12)的外径。
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