CN217976131U - 耐疲劳抽油机光管卡子 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了耐疲劳抽油机光管卡子，包括基座，所述基座的两端分别固定有套管和第二卡体，所述套管螺纹连接有压紧螺杆，所述压紧螺杆的一端螺纹配合有压紧螺母，所述压紧螺杆的另一端转动连接有挡板，所述挡板远离压紧螺杆的一侧固定有第一卡体，所述第一卡体与第二卡体相对的一端均呈半筒形结构，所述第一卡体与第二卡体相对的一侧均开设有固定槽，两个所述固定槽内均滑动插设有固定块，两个所述固定块相对的一侧均固定连接有紧固机构。优点在于：防滑抱板上设置有中部加强筋和侧向加强筋，扩大了防滑抱板的受力面积，固定块或锁紧螺杆施加的力由局部传递到整体，提高了结构的耐疲劳性，延长了使用寿命。

Description

耐疲劳抽油机光管卡子

技术领域

本实用新型涉及油田开采配套设备技术领域，尤其涉及耐疲劳抽油机光管卡子。

背景技术

光管卡子是连接抽油机和抽油杆的重要部件，一般为两个夹紧部构成，在安装时，两个夹紧部共同抱紧抽油杆，然后利用螺栓螺母进行固定，在上提抽油杆的过程中，光杆卡子能够为抽油杆提供稳定的竖直向上的拉力。

现有技术中，光管卡子的夹紧部直接与抽油杆接触，当抽油杆的直径不同时，光管卡子的形变程度也会随之改变，容易出现夹紧面与抽油杆的贴合度变差的问题，为避免夹紧力不足，往往会通过旋拧螺栓提高夹紧部与抽油杆之间的压力，导致抽油杆出现挤压损伤，装置各结构的耐疲劳性也会变差，为此，我们提出一种耐疲劳抽油机光管卡子。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中光管卡子的夹紧部直接与抽油杆接触，容易出现夹紧面与抽油杆的贴合度变差的情形，通过旋拧螺栓提高夹紧部与抽油杆之间的压力，会导致抽油杆出现挤压损伤，装置各结构的耐疲劳性也会变差的问题，而提出的耐疲劳抽油机光管卡子。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

耐疲劳抽油机光管卡子，包括基座，所述基座的两端分别固定有套管和第二卡体，所述套管螺纹连接有压紧螺杆，所述压紧螺杆的一端螺纹配合有压紧螺母，所述压紧螺杆的另一端转动连接有挡板，所述挡板远离压紧螺杆的一侧固定有第一卡体，所述第一卡体与第二卡体相对的一端均呈半筒形结构，所述第一卡体与第二卡体相对的一侧均开设有固定槽，两个所述固定槽内均滑动插设有固定块，两个所述固定块相对的一侧均固定连接有紧固机构。

进一步，所述基座上固定设置有导向块，所述第一卡体上开设有滑槽，所述导向块贯穿滑槽并与滑槽配合滑动连接。

进一步，两个所述紧固机构均包括防滑抱板，两个所述防滑抱板相对的一侧均阵列设置有齿形凸条，每个所述防滑抱板相背的一侧均固定设置有中部加强筋和两个侧向加强筋，且两个固定块均位于对应位置的中部加强筋固定连接。

进一步，每个所述侧向加强筋的外侧均对称固定有多个凸台，每个凸台均转动连接有锁紧螺杆。

进一步，所述第一卡体与第二卡体上均对称开设有多个装配槽，每个所述装配槽均包括相互连通的沉槽和螺纹槽。

进一步，每个所述锁紧螺杆远离凸台的一端均穿过对应的螺纹槽并延伸至沉槽内，每个所述锁紧螺杆上均配合套设有锁紧螺母，且锁紧螺母位于沉槽中。

本实用新型具有以下优点：

1、通过设置锁紧螺杆、锁紧螺母、凸台、装配槽、防滑抱板、第一卡体以及第二卡体，在使用时，防滑抱板的内侧壁与抽油机光管的外侧壁相贴合，调节锁紧螺杆与装配槽的相对位置，进而能对防滑抱板进行压紧，适配于不同直径的抽油机光管的稳定夹持；

2、防滑抱板上设置有中部加强筋和侧向加强筋，扩大了防滑抱板的受力面积，固定块或锁紧螺杆施加的力由局部传递到整体，提高了结构的耐疲劳性，延长了使用寿命；

3、防滑抱板与抽油机光管之间的挤压力可以进行调节，能有效保护抽油机光管不受第一卡体、第二卡体的挤压损伤，通过拆卸锁紧螺母，还能对防滑抱板进行更换，避免光管卡子整体废弃。

附图说明

图1为本实用新型提出的耐疲劳抽油机光管卡子的结构示意图；

图2为本实用新型提出的耐疲劳抽油机光管卡子中第一卡体与第二卡体部分结构剖视图；

图3为本实用新型提出的耐疲劳抽油机光管卡子其中一个防滑抱板的结构示意图。

图中：1基座、2套管、3压紧螺杆、4压紧螺母、5挡板、6第一卡体、7滑槽、8导向块、9第二卡体、10固定槽、11固定块、12防滑抱板、13侧向加强筋、14凸台、15锁紧螺杆、16装配槽、17锁紧螺母、18中部加强筋。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，耐疲劳抽油机光管卡子，包括基座1，基座1上开设有用于穿过抽油机光管的圆孔，基座1的两端分别固定有套管2和第二卡体9，套管2螺纹连接有压紧螺杆3，压紧螺杆3的一端螺纹配合有压紧螺母4，压紧螺杆3的另一端转动连接有挡板5，挡板5远离压紧螺杆3的一侧固定有第一卡体6，第一卡体6与第二卡体9相对的一端均呈半筒形结构，第一卡体6与第二卡体9相对的一侧均开设有固定槽10，两个固定槽10内均滑动插设有固定块11，两个固定块11相对的一侧均固定连接有紧固机构。

基座1上固定设置有导向块8，第一卡体6上开设有滑槽7，导向块8贯穿滑槽7并与滑槽7配合滑动连接，第一卡体6移动时，导向块8能对第一卡体6的方向再次约束，提高准直性。

两个紧固机构均包括防滑抱板12，两个防滑抱板12相对的一侧均阵列设置有齿形凸条，齿形凸条能增加防滑抱板12与抽油机光管之间的摩擦力，每个防滑抱板12相背的一侧均固定设置有中部加强筋18和两个侧向加强筋13，且两个固定块11均位于对应位置的中部加强筋18固定连接。

每个侧向加强筋13的外侧均对称固定有多个凸台14，每个凸台14均转动连接有锁紧螺杆15，锁紧螺杆15与凸台14的连接处未设置螺纹，使锁紧螺杆15能自由转动。

第一卡体6与第二卡体9上均对称开设有多个装配槽16，每个装配槽16均包括相互连通的沉槽和螺纹槽，沉槽靠近外侧。

每个锁紧螺杆15远离凸台14的一端均穿过对应的螺纹槽并延伸至沉槽内，每个锁紧螺杆15上均配合套设有锁紧螺母17，且锁紧螺母17位于沉槽中，设置中部加强筋18与侧向加强筋13能提高防滑抱板12的结构强度，同时扩大受力面积，将固定块11或锁紧螺杆15施加的力由局部传递到整体。

在使用时，将抽油机光管穿过基座1，然后转动压紧螺杆3，通过挡板5推动第一卡体6向第二卡体9的方向运动，使两个防滑抱板12夹持抽油机光管，当第一卡体6移动到合适的位置后，利用压紧螺母4对压紧螺杆3进行固定，限制第一卡体6的位置；

随着第一卡体6靠近第二卡体9，防滑抱板12与抽油机光管相互作用，使得固定块11向固定槽10内滑动，防滑抱板12的内侧壁与抽油机光管的外侧壁相贴合，通过转动锁紧螺杆15，可以调节锁紧螺杆15与装配槽16的相对位置，进而对防滑抱板12进行压紧，锁紧螺母17可以对锁紧螺杆15的位置进行固定，防滑抱板12内侧设有齿形凸条，能增加防滑抱板12与抽油机光管之间的摩擦力，此时第一卡体6与第二卡体9相互配合，实现抽油机光管的稳定夹持；

防滑抱板12的韧度大于第一卡板6、第二卡体9的韧度，在防滑抱板12上设置有中部加强筋18和侧向加强筋13，在使用时，两者能扩大防滑抱板12的受力面积，将固定块11或锁紧螺杆15施加的力由局部传递到整体，提高结构的耐疲劳性，延长使用寿命，并且防滑抱板12与抽油机光管之间的挤压力可以进行调节，能有效保护抽油机光管不受第一卡体6、第二卡体9的挤压损伤。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.耐疲劳抽油机光管卡子，包括基座（1），其特征在于，所述基座（1）的两端分别固定有套管（2）和第二卡体（9），所述套管（2）螺纹连接有压紧螺杆（3），所述压紧螺杆（3）的一端螺纹配合有压紧螺母（4），所述压紧螺杆（3）的另一端转动连接有挡板（5），所述挡板（5）远离压紧螺杆（3）的一侧固定有第一卡体（6），所述第一卡体（6）与第二卡体（9）相对的一端均呈半筒形结构，所述第一卡体（6）与第二卡体（9）相对的一侧均开设有固定槽（10），两个所述固定槽（10）内均滑动插设有固定块（11），两个所述固定块（11）相对的一侧均固定连接有紧固机构。

2.根据权利要求1所述的耐疲劳抽油机光管卡子，其特征在于，所述基座（1）上固定设置有导向块（8），所述第一卡体（6）上开设有滑槽（7），所述导向块（8）贯穿滑槽（7）并与滑槽（7）配合滑动连接。

3.根据权利要求1所述的耐疲劳抽油机光管卡子，其特征在于，两个所述紧固机构均包括防滑抱板（12），两个所述防滑抱板（12）相对的一侧均阵列设置有齿形凸条，每个所述防滑抱板（12）相背的一侧均固定设置有中部加强筋（18）和两个侧向加强筋（13），且两个固定块（11）均位于对应位置的中部加强筋（18）固定连接。

4.根据权利要求3所述的耐疲劳抽油机光管卡子，其特征在于，每个所述侧向加强筋（13）的外侧均对称固定有多个凸台（14），每个凸台（14）均转动连接有锁紧螺杆（15）。

5.根据权利要求4所述的耐疲劳抽油机光管卡子，其特征在于，所述第一卡体（6）与第二卡体（9）上均对称开设有多个装配槽（16），每个所述装配槽（16）均包括相互连通的沉槽和螺纹槽。

6.根据权利要求5所述的耐疲劳抽油机光管卡子，其特征在于，每个所述锁紧螺杆（15）远离凸台（14）的一端均穿过对应的螺纹槽并延伸至沉槽内，每个所述锁紧螺杆（15）上均配合套设有锁紧螺母（17），且锁紧螺母（17）位于沉槽中。

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