CN217968265U - 一种模具冷却结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具冷却技术领域，具体为一种模具冷却结构，包括底部具有凸起部的上模和顶部具有凹槽的下模，上模盖合于下模的上方，还包括薄壁结构的下衬套、上衬套，下衬套嵌套至凹槽内、并与下模的内壁之间形成第一冷却腔，上衬套套置在凸起部的外部、并与上模之间形成第二冷却腔，上衬套和下衬套的边缘位置设置有将第一冷却腔和第二冷却腔连通的连通部，下模底部设有与第一冷却腔连通的排水口，上模顶部设有与第二冷却腔连通的进水口。本实用新型能够提高模具冷却时的热传导效率，加快了成型件的冷却速度，解决了现有模具热传导效率低而导致成型件冷却时间过长的问题。

Description

一种模具冷却结构

技术领域

本实用新型涉及模具冷却技术领域，具体为一种模具冷却结构。

背景技术

橡胶在注塑成型时需要使用到冷却模具进行冷却，以辅助橡胶在模型槽中能快速定型，橡胶注塑冷却成型是橡胶模型生产的一个重要流程。

在进行橡胶注塑模具的初步成型时，需要将加热后注入到模具内部的胶料进行冷却定型，目前，橡胶注塑冷却成型主要采用水冷的方式，现有水冷冷却通常是对模具表面进行喷水或将模具放入装有冷却水的槽盆中来达到降温冷却的效果，但是，由于模具通常具有较大的厚度，过大的厚度会降低模具热传导速度，从而导致冷却时间过长，进而降低了橡胶的生产效率。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种模具冷却结构，能够提高模具冷却时的热传导效率，加快了成型件的冷却速度，解决了现有模具热传导效率低而导致成型件冷却时间过长的问题。

(二)技术方案

为实现上述能够提高模具冷却时的热传导效率，加快了成型件的冷却速度的目的，本实用新型提供如下技术方案：一种模具冷却结构，包括底部具有凸起部的上模和顶部具有凹槽的下模，所述上模盖合于所述下模的上方，还包括薄壁结构的下衬套、上衬套，所述下衬套嵌套至所述凹槽内、并与所述下模的内壁之间形成第一冷却腔，所述上衬套套置在所述凸起部的外部、并与所述上模之间形成第二冷却腔，所述上衬套和所述下衬套的边缘位置设置有将所述第一冷却腔和所述第二冷却腔连通的连通部，所述下模底部设有与所述第一冷却腔连通的排水口，所述上模顶部设有与所述第二冷却腔连通的进水口。

可选的，所述第一冷却腔内设有若干块下导流板，若干块所述下导流板以所述下衬套底面的中心为中心点呈环形阵列分布，若干块所述下导流板将所述第一冷却腔分隔成若干个相互连通的下排水通道，所述排水口正对所述下衬套底面的中心位置。

可选的，所述第二冷却腔内设有若干块上导流板，若干块所述上导流板以所述上衬套底面的中心为中心点呈环形阵列分布，若干块所述上导流板将所述第二冷却腔分隔成若干个相互连通的上排水通道，所述进水口正对所述上衬套顶部的中心位置。

可选的，所述连通部包括设置在所述上衬套边缘的底部、并沿所述上衬套周向间隔设置的若干根中空结构的导通管，所述下衬套上开设有与若干个所述导通管位置相对应的若干个定位孔，所述导通管穿过所述定位孔，以将所述第一冷却腔和所述第二冷却腔连通。

可选的，所述上衬套和所述下衬套之间设有密封圈，所述密封圈上对应所述导通管的位置加工有开孔。

可选的，所述上衬套和所述下衬套上对应所述密封圈的位置均加工限位槽，所述限位槽与所述密封圈的外形相适配。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种模具冷却结构，具备以下有益效果：

1.本实用新型通过设置薄壁结构的上衬套、下衬套，上衬套和下衬套之间形成容纳成型件的型腔，下衬套与下模之间形成第一冷却腔，上衬套与上模之间形成第二冷却腔，还设置连通第一冷却腔和第二冷却腔的连通部、与第一冷却腔连通的排水口以及与第二冷却腔连通的进水口，冷却时，将外部水源通过进水口注入到第二冷却腔内，再由连通部进入到第一冷却腔内，最后通过排水口排出，以此对型腔内的成型件形成全方位的循环冷却，由于上衬套和下衬套均为薄壁结构，相比较厚的上模、下模来说，具有更高的热传导效率，使得型腔内的成型件冷却速度更快，提高了橡胶的加工效率；

2.本实用新型通过在第一冷却腔内设置下导流板，在第二冷却腔内设置上导流板，上导流板和下导流板不仅增加下衬套和上衬套的强度，同时还能够使水流在第一冷却腔内和第二冷却腔内按照指定的方向流动，保证冷却效果；

3.本实用新型通过在上衬套和下衬套之间设置密封圈，不仅提高了上衬套和下衬套边缘连接位置的密封性，减小或避免了型腔内橡胶原料外溢的可能，同时还提高了导通管与下衬套之间的密封性，减少了第一冷却腔内液体外溢的可能性，给模具成型和冷却提供有效保证。

附图说明

图1为本实用新型的主视剖面结构示意图；

图2为本实用新型的爆炸结构示意图；

图3为本实用新型的下衬套和上衬套拆分结构示意图；

图4为本实用新型图3的底部结构示意图。

图中：1、上模；2、下模；3、下衬套；4、上衬套；5、凹槽；6、凸起部；7、第一冷却腔；8、第二冷却腔；9、排水口；10、进水口；11、下导流板；12、上导流板；13、下排水通道；14、上排水通道；15、型腔；16、定位孔；17、密封圈；18、开孔；19、导通管；20、限位槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：请参阅图1至图4，本实用新型的实施例提供一种技术方案：一种模具冷却结构，包括底部具有凸起部6的上模1和顶部具有凹槽5的下模2，上模1盖合于下模2的上方，还包括薄壁结构的下衬套3、上衬套4，下衬套3嵌套至凹槽5内、并与下模2的内壁之间形成第一冷却腔7，上衬套4套置在凸起部6的外部、并与上模1之间形成第二冷却腔8，上衬套4和下衬套3的边缘位置设置有将第一冷却腔7和第二冷却腔8连通的连通部，下模2底部设有与第一冷却腔7连通的排水口9，上模1顶部设有与第二冷却腔8连通的进水口10；实施上述方案时，将上模1盖合在下模2上，此时上衬套4嵌入下衬套3内侧，上衬套4和下衬套3之间形成容纳成型件的型腔15，橡胶原料在型腔15内成型，冷却时，外部水源首先通过进水口10注入到第二冷却腔8内，再由连通部进入到第一冷却腔7内，最后通过排水口9排出，以此对型腔15内的成型件形成全方位的循环冷却，同时，由于上衬套4和下衬套3均为薄壁结构，相比较厚的上模1、下模2来说，具有更高的热传导效率，使得型腔15内的成型件冷却速度更快，提高了橡胶的加工效率；在一种优选的实施例中，上衬套4的边缘通过螺丝与上模1固定，下衬套3的边缘通过螺丝与下模2固定，这样可以方便对使用损坏后的下衬套3或上衬套4进行拆卸更换，而不是将上模1或下模2进行整体更换，以此降低该模具冷却结构的维修成本。

在上述实施例的基础之上，本实施例中第一冷却腔7内设有若干块下导流板11，若干块下导流板11以下衬套3底面的中心为中心点呈环形阵列分布，若干块下导流板11将第一冷却腔7分隔成若干个相互连通的下排水通道13，排水口9正对下衬套3底面的中心位置，第二冷却腔8内设有若干块上导流板12，若干块上导流板12以上衬套4底面的中心为中心点呈环形阵列分布，若干块上导流板12将第二冷却腔8分隔成若干个相互连通的上排水通道14，进水口10正对上衬套4顶部的中心位置，第一冷却腔7内的下导流板11不仅可以增加下衬套3的强度，同时还能够将连通部排入第一冷却腔7内的水由下衬套3四周汇集至下衬套3底部中心的排水口9位置，使得水流在第一冷却腔7内按照指定的方向流动，保证冷却效果，同理，第二冷却腔8内的上导流板12不仅可以增加上衬套4的强度，同时还能够将进水口10排入第二冷却腔8内的水由上衬套4顶部中心向上衬套4四周扩散，使得水流在第二冷却腔8内按照指定的方向流动，保证冷却效果；为了进一步提高冷却效果，在一种可能的实施例中，上导流板12和下导流板11均为铝合金材质，相比其他材质，铝合金材质的上导流板12和下导流板11具有更高导热效率和耐腐蚀性。

在上述实施例的基础之上，本实施例中连通部包括设置在上衬套4边缘的底部、并沿上衬套4周向间隔设置的若干根中空结构的导通管19，下衬套3上开设有与若干个导通管19位置相对应的若干个定位孔16，导通管19穿过定位孔16，以将第一冷却腔7和第二冷却腔8连通，上述结构的连通部能够将第二冷却腔8内的水均匀导入第一冷却腔7内，以此实现型腔15内成型件的均匀循环冷却，同时导通管19和定位孔16的插接配合，可以使上模1稳定准确地安装在下模2上，进而避免在上模1和下模2进行合模时发生偏移；其他可能的实施例中，连通部还可以是上衬套4边缘和下衬套3边缘相对应设置多组通孔，第二冷却腔8内的水可通过通孔均匀导入第一冷却腔7内，也能够实现型腔15内成型件的均匀循环冷却。

在上述实施例的基础之上，本实施例中上衬套4和下衬套3之间设有密封圈17，密封圈17上对应导通管19的位置加工有开孔18，密封圈17不仅提高了上衬套4和下衬套3边缘连接位置的密封性，减小或避免了型腔15内橡胶原料外溢的可能，同时还提高了导通管19与下衬套3之间的密封性，减少了第一冷却腔7内液体外溢的可能性，给模具成型和冷却提供有效保证。

在上述实施例的基础之上，本实施例中上衬套4和下衬套3上对应密封圈17的位置均加工限位槽20，限位槽20与密封圈17的外形相适配，限位槽20限定了密封圈17的位置，使得密封圈17能够被安装在准确的位置、并达到较好的密封效果。

工作原理：使用时，在向下衬套3内添加适量的橡胶原料后，将上模1盖合在下模2上，此时，上衬套4嵌入下衬套3内侧，并形成可容纳成型件的型腔15，橡胶原料在该型腔15内成型后进行冷却，冷却时，将进水口10连接外部压力水源，水首先通过进水口10注入到第二冷却腔8的中心，进入第二冷却腔8中心的水沿着上排水通道14向第二冷却腔8的边缘扩散，扩散至第二冷却腔8边缘的水通过若干根导通管19均匀进入到第一冷却腔7的边缘，进入到第一冷却腔7的边缘沿着下排水通道13向第一冷却腔7底部中心汇集，最后由第一冷却腔7底部中心下方的排水口9排出，从而实现对型腔15内的成型件的全方位的循环冷却。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种模具冷却结构，包括底部具有凸起部(6)的上模(1)和顶部具有凹槽(5)的下模(2)，所述上模(1)盖合于所述下模(2)的上方，其特征在于：还包括薄壁结构的下衬套(3)、上衬套(4)，所述下衬套(3)嵌套至所述凹槽(5)内、并与所述下模(2)的内壁之间形成第一冷却腔(7)，所述上衬套(4)套置在所述凸起部(6)的外部、并与所述上模(1)之间形成第二冷却腔(8)，所述上衬套(4)和所述下衬套(3)的边缘位置设置有将所述第一冷却腔(7)和所述第二冷却腔(8)连通的连通部，所述下模(2)底部设有与所述第一冷却腔(7)连通的排水口(9)，所述上模(1)顶部设有与所述第二冷却腔(8)连通的进水口(10)。

2.根据权利要求1所述的一种模具冷却结构，其特征在于：所述第一冷却腔(7)内设有若干块下导流板(11)，若干块所述下导流板(11)以所述下衬套(3)底面的中心为中心点呈环形阵列分布，若干块所述下导流板(11)将所述第一冷却腔(7)分隔成若干个相互连通的下排水通道(13)，所述排水口(9)正对所述下衬套(3)底面的中心位置。

3.根据权利要求1所述的一种模具冷却结构，其特征在于：所述第二冷却腔(8)内设有若干块上导流板(12)，若干块所述上导流板(12)以所述上衬套(4)底面的中心为中心点呈环形阵列分布，若干块所述上导流板(12)将所述第二冷却腔(8)分隔成若干个相互连通的上排水通道(14)，所述进水口(10)正对所述上衬套(4)顶部的中心位置。

4.根据权利要求1所述的一种模具冷却结构，其特征在于：所述连通部包括设置在所述上衬套(4)边缘的底部、并沿所述上衬套(4)周向间隔设置的若干根中空结构的导通管(19)，所述下衬套(3)上开设有与若干个所述导通管(19)位置相对应的若干个定位孔(16)，所述导通管(19)穿过所述定位孔(16)，以将所述第一冷却腔(7)和所述第二冷却腔(8)连通。

5.根据权利要求4所述的一种模具冷却结构，其特征在于：所述上衬套(4)和所述下衬套(3)之间设有密封圈(17)，所述密封圈(17)上对应所述导通管(19)的位置加工有开孔(18)。

6.根据权利要求5所述的一种模具冷却结构，其特征在于：所述上衬套(4)和所述下衬套(3)上对应所述密封圈(17)的位置均加工限位槽(20)，所述限位槽(20)与所述密封圈(17)的外形相适配。

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