CN217862916U - 一种轮胎胎面全自动成型装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种轮胎胎面全自动成型装置，包括双工位上料装置、胎面换向输送装置、胎面上料架以及贴合鼓；双工位上料装置、胎面换向输送装置和胎面上料架依次连接，贴合鼓设置在胎面上料架的下方。通过上述结构能够实现轮胎胎面的全自动成型，且相较于国内外轮胎巨头所使用的胎面自动成型装置而言，本申请中的轮胎胎面全自动成型装置占地面积更小，节省安装空间，且设备结构简单可靠，在提升胎面成型效率的同时极大的降低了设备成本和人工成本。

Description

一种轮胎胎面全自动成型装置

技术领域

本实用新型属于轮胎生产设备技术领域，尤其涉及一种轮胎胎面全自动成型装置。

背景技术

现有技术中胎面存储装置大多是通过贯穿上料工位的导轨运动至上料工位，完成上料之后再继续通过导轨继续运动离开上料工位，这种设置方式虽然能够保证较高的胎面存储装置转运效率及上料效率，但是导轨的设置会占用大量的安装空间，且为了保证导轨的正常使用导轨上部的安装空间也会空置，这也就导致空间利用率大大降低。现在的一些大厂商通过机械手或工业机器人等设备实现胎面的自动输送上料，但这些设备大多造价高昂且结构复杂、后续的维护管理成本也较高，对于普通的轮胎生产厂商而言并不适用。

而且，在轮胎生产过程中，由于胎面的输送过程中要求平整输送，因此胎面的输送装置通常会占用较大的安装空间，且长期以来，国内轮胎企业胎面的拾取都是由人工进行，胎面本身重量较大，每天计划生产量较多，人工拾取劳动量极大。目前国外轮胎企业已使用胎面自动拾取，但国外企业设备的安装空间占用比较大，且其所述使用的胎面自动拾取装置通常结构较为复杂，设备制造成本以及设备维护成本都较高，对于国内的普通轮胎厂商而言并不适用。

此外，在传统的轮胎成型过程中，国内企业大多采用人工的方式将胎面转移至贴合鼓完成胎面与贴合鼓的贴合，由于胎面本身重量较大，这种工作方式劳动强度极大，故效率也较低，且人工操作也容易出现失误，影响胎面的成型质量。另外，由于劳动强度较大也容易对人体健康造成损伤。国外大型轮胎厂商已经实现了轮胎胎面成型过程的自动化，但是其所需要的设备安装空间较大，且结构相对复杂，设备的制造和采买成本较高，后续的维护管理成本也较高。另外，现有的胎面贴合设备中通常是将贴合鼓的顶端与胎面的输送装置设置在同一高度，这种设置方式容易导致胎面与贴合鼓的贴合不稳定，影响胎面的成型质量。

由此可见，现有技术的诸多弊端，有待于进一步地改进和提高。

实用新型内容

本实用新型提供了一种轮胎胎面全自动成型装置，以解决上述技术问题的至少一个技术问题。

本实用新型所采用的技术方案为：

本实用新型提供了一种轮胎胎面全自动成型装置，包括双工位上料装置、胎面换向输送装置、胎面上料架以及贴合鼓；所述双工位上料装置、所述胎面换向输送装置和所述胎面上料架依次连接，所述贴合鼓设置在所述胎面上料架的下方；所述双工位上料装置包括平行设置的转运工位和上料工位且所述转运工位设置有复合转运装置，胎面存储装置能够由所述复合转运装置经转运工位的侧部进入所述上料工位实现胎面的上料；所述胎面换向输送装置包括平行设置且输送方向相反的第一输送单元和第二输送单元，还包括架设在所述第一输送单元和所述第二输送单元上方的胎面拾取装置，所述胎面拾取装置将胎面由所述第一输送单元转移至所述第二输送单元；所述胎面上料架与所述第二输送单元的末端转动连接，所述胎面上料架能够相对所述第二输送单元向所述贴合鼓的翻转；胎面上料架远离所述第二输送单元的一端还设置有压紧轮，所述压紧轮用于将胎面压紧在贴合鼓上。

作为本申请的一种优选实施方式，还包括定中装置，所述定中装置设置在所述第二输送单元和所述胎面上料架的上部，用于胎面的输送位置以保证胎面与所述贴合鼓的配合精度。

作为本申请的一种优选实施方式，所述复合转运装置包括转运部和输送部，所述转运部包括升降部和平动部；所述平动部的上部设置有第一升降缸，所述升降部与所述第一升降缸相连接；所述胎面存储装置设置有提升部，所述升降部设置有与所述提升部相对应的提升卡爪；所述输送部还包括设置在所述平动部下部的连接架及输送插辊，所述输送插辊与所述连接架相连接且所述输送插辊能够相对所述连接架向所述上料工位移动。

作为本申请的一种优选实施方式，所述上料工位设置有提升装置，所述提升装置包括底板和驱动装置；所述底板设置在所述上料工位的内部，所述驱动装置分别与所述底板和所述上料工位相连接，用于驱动所述底板沿竖直方向相对所述上料工位移动。

作为本申请的一种优选实施方式，所述胎面拾取装置包括拾取轨道和拾取架，所述拾取轨道的设置方向垂直于所述第一输送单元和所述第二输送单元的输送方向；所述拾取架通过转接件与所述拾取轨道相连接，所述转接件能够沿所述拾取轨道移动且能够所述拾取架沿竖直方向能够相对所述转接件移动；且所述拾取架设置有多个拾取钩，所述第一输送单元和所述第二输送单元的侧部设置有多个拾取开口；所述拾取开口与所述拾取钩一一对应设置，所述拾取开口供所述拾取钩通过。

作为本申请的一种优选实施方式，所述拾取轨道设置有电机以及第一同步带，且所述同步带的运动方向与所述拾取轨道的轴线平行，所述转接件卡设在所述第一同步带上，所述电机与所述第一同步带相连接；所述转接件设置有第二升降缸，所述拾取架与所述第二升降缸相连接，所述第二升降缸用于驱动所述拾取架沿竖直方向相对所述转接件移动。

作为本申请的一种优选实施方式，所述胎面上料架还包括主体架和压紧架，所述主体架与所述第二输送单元的末端相连接，所述压紧轮通过压紧支架与所述主体架相连接，且所述压紧支架与所述主体架转动连接。

作为本申请的一种优选实施方式，所述主体架设置有多个输送辊，沿输送方向多个所述输送辊均匀排布；还包括多个调整辊，多个所述调整辊设置在所述主体架远离所述胎面输送带的一端，所述调整辊的直径小于所述输送辊的直径；所述调整辊与所述压紧轮配合保证胎面与所述贴合鼓的配合精度。

作为本申请的一种优选实施方式，所述定中装置包括定中支架、导轮机构以及驱动机构，所述导轮机构包括第一滚轮安装板和第二滚轮安装板，所述第一滚轮安装板和所述第二滚轮安装板相对设置在所述定中支架的两侧，且所述第一滚轮安装板和所述第二滚轮安装板能够向所述定中支架的轴线同步移动。

作为本申请的一种优选实施方式，所述驱动机构还包括驱动缸和第二同步带，所述驱动缸设置在所述定中支架的上部；所述第二同步带与所述第一滚轮安装板和所述第二滚轮安装板相连接，所述驱动缸与所述第一滚轮安装板或所述第二滚轮安装板相连接。

由于采用了上述技术方案，本实用新型所取得的有益效果为：

1.作为本申请的一种优选实施方式，本申请中的双工位上料装置能够实现胎面存储装置由转运工位向上料工位的侧向转移上料，节省了设置导轨所占用的安装空间，同时也节省了设置导轨后胎面存储装置经导轨转运所占用的导轨上部的安装空间，避免安装空间的空置，提升空间利用率。

2.作为本申请的一种优选实施方式，本申请中的拾取轨道和拾取架设置在第一输送单元和第二输送单元的上方，既能够充分利用第一输送单元和第二输送单元上方的安装空间，提升空间利用率；同时这种设置方式也方便后续对拾取轨道和拾取架的拆装以及检修维护。

3.作为本申请的一种优选实施方式，本申请中的胎面上料架能够实现胎面成型过程的自动化，大大降低了劳动强度，节省人工成本且有助于保障胎面成型的质量，避免了人工操作过程中的失误的产生，且本申请中的胎面上料架与第二输送单元等胎面输送装置整合安装，大大节省了安装空间，提升空间的利用率。

4.作为本申请的一种优选实施方式，调整辊的设置能够避免胎面从输送辊和贴合鼓之间的贴合面之间的间隙中脱落，且由于调整辊的直径小于输送辊的直径，能够使得胎面运动至调整辊处时就有向下贴合的趋势，从而方便胎面与贴合鼓的贴合成型。

5.作为本申请的一种优选实施方式，上述双工位上料装置、胎面换向输送装置、胎面上料架以及贴合鼓的结构简单可靠，且总体占地面积较小、空间利用率高，对于国内普通的轮胎生产厂商而言十分适合。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为轮胎胎面全自动成型装置的结构示意图；

图2为双工位上料装置的结构示意图；

图3为双工位上料装置与胎面存储装置的配合示意图；

图4为复合转运装置的结构示意图；

图5为输送插辊工作状态下复合转运装置的结构示意图；

图6为托板的结构示意图；

图7为胎面换向输送装置的部分结构示意图；

图8为胎面拾取装置的部分结构示意图；

图9为胎面上料架的结构示意图；

图10为胎面上料架与贴合鼓的配合示意图；

图11为定中装置的结构示意图。

其中，

1双工位上料装置，11转运工位，12上料工位，121托板，122承托部， 123底板，13复合转运装置，131升降部，132第一升降缸，133平动部，134 连接架，135输送插辊，136提升卡爪，14胎面存储装置；

21第一输送单元，22第二输送单元，23拾取轨道，231第一同步带，232 电机，24拾取架，241拾取钩，25拾取开口，26转接件，261第二升降缸；

3胎面上料架，31主体架，311输送辊，312调整辊，32压紧轮，321压紧架；

4定中装置，41定中支架，421第一滚轮安装板，422第二滚轮安装板， 431驱动缸，432第二同步带，44滚轮；

5胎面；

6贴合鼓。

具体实施方式

为了更清楚的阐释本申请的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

另外，在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

如图1-11所示，本实用新型提供了一种轮胎胎面全自动成型装置，包括双工位上料装置1、胎面换向输送装置、胎面上料架3以及贴合鼓6；双工位上料装置1、胎面换向输送装置和胎面上料架3依次连接，贴合鼓6设置在胎面上料架3的下方；双工位上料装置1包括平行设置的转运工位11和上料工位12且转运工位11设置有复合转运装置13，胎面存储装置14能够由复合转运装置13经转运工位11的侧部进入上料工位12实现胎面5的上料；胎面换向输送装置包括平行设置且输送方向相反的第一输送单元21和第二输送单元 22，还包括架设在第一输送单元21和第二输送单元22上方的胎面拾取装置，胎面拾取装置将胎面5由第一输送单元21转移至第二输送单元22；胎面上料架3与第二输送单元22的末端转动连接，胎面上料架3能够相对第二输送单元22向贴合鼓6的翻转；胎面上料架3远离第二输送单元22的一端还设置有压紧轮，压紧轮用于将胎面5压紧在贴合鼓6上。

相较于现有技术中设置导轨供胎面存储装置14通过的转运方式而言，本申请中的轮胎胎面存储装置14转运装置能够实现胎面存储装置14由转运工位 11向上料工位12的侧向转移上料，节省了设置导轨所占用的安装空间，同时也节省了设置导轨后胎面存储装置14经导轨转运所占用的导轨上部的安装空间，避免安装空间的空置，提升空间利用率。同时相较于传统的人工拖动胎面 5上料的方式而言，通过输送插辊135输送胎面5能够实现胎面5输送的自动化，降低劳动强度且节省了人工成本。而且，虽然现有技术中也有通过设置机械手或工业机器人等装置实现胎面5的自动化输送，但是机械手或工业机器人的造价高昂且设备结构复杂，后续的维护管理成本也较高，对于普通的轮胎加工厂商而言并不适用，而通过输送插辊135输送胎面5既能够实现胎面5的自动化生产且结构简单易维护，大大降低了设备成本和维护成本。

另外，作为本申请的一个优选的实施方式，参照图6所示，上料工位12 该设置有托板121，托板121设置有多个承托部122，承托部122与输送插辊 135一一对应设置，输送插辊135的端部与能够承托部122相配合。通过上述托板121的设置，利用承托部122在输送插辊135工作时对输送插辊135端部进行支撑，从而避免了输送插辊135由于胎面5过重等原因出现单侧偏移或塌落的情况，保证胎面5运输上料过程的稳定性和持续性。

进一步地，参照图1、图9及图10所示，还包括定中装置4，定中装置4 设置在第二输送单元22和胎面上料架3的上部，用于胎面5的输送位置以保证胎面5与贴合鼓6的配合精度。

在一个具体的示例中，参照图10及图11所示，包括定中支架41、导轮机构以及驱动机构，导轮机构包括第一滚轮44安装板421和第二滚轮44安装板 422，第一滚轮44安装板421和第二滚轮44安装板422相对设置在定中支架 41的两侧，且第一滚轮44安装板421和第二滚轮44安装板422能够向定中支架41的轴线同步移动；驱动机构还包括驱动缸431和第二同步带432，驱动缸 431设置在定中支架41的上部；第二同步带432与第一滚轮44安装板421和第二滚轮44安装板422相连接，驱动缸431与第一滚轮44安装板421或第二滚轮44安装板422相连接。

通过定中装置4的设置能够保证胎面5与贴合鼓贴合成型时的精度，避免胎面5在输送过程中方向便宜而导致贴合出现偏差，从而保证胎面5的成型质量，保证胎面5贴合成型过程的持续稳定进行，且滚轮44朝向定中支架41的内部倾斜设置，滚轮44还具有与胎肩相对应的形状，这种设置方式能够避免滚轮44在从胎面5两侧推动胎面5实现定中的过程中对胎肩造成损伤。

进一步地，参照图4及图5所示，复合转运装置13包括转运部和输送部，转运部包括升降部131和平动部133；平动部133的上部设置有第一升降缸132，升降部131与第一升降缸132相连接；胎面存储装置14设置有提升部，升降部131设置有与提升部相对应的提升卡爪136；输送部还包括设置在平动部133 下部的连接架134及输送插辊135，输送插辊135与连接架134相连接且输送插辊135能够相对连接架134向上料工位12移动。继续参照图4及图5所示，上料工位12设置有提升装置，提升装置包括底板123和驱动装置；底板123 设置在上料工位12的内部，驱动装置分别与底板123和上料工位12相连接，用于驱动底板123沿竖直方向相对上料工位12移动。

本申请中的复合转运装置13将转运功能和胎面5输出功能集成在一起，且复合转运装置13本身的结构并不复杂，这样既能够保证胎面5的上料过程高效稳定进行，同时也能够实现设备的整合化、小型化，减少对安装空间的占用。

进一步地，参照图7及图8所示，胎面拾取装置包括拾取轨道23和拾取架24，拾取轨道23的设置方向垂直于第一输送单元21和第二输送单元22的输送方向；拾取架24通过转接件26与拾取轨道23相连接，转接件26能够沿拾取轨道23移动且能够拾取架24沿竖直方向能够相对转接件26移动；且拾取架24设置有多个拾取钩241，第一输送单元21和第二输送单元22的侧部设置有多个拾取开口25；拾取开口25与拾取钩241一一对应设置，拾取开口25 供拾取钩241通过。

在一个示例中，参照图7及图8所示，拾取轨道23设置有电机232以及第一同步带231，且同步带的运动方向与拾取轨道23的轴线平行，转接件26 卡设在第一同步带231上，电机232与第一同步带231相连接；转接件26设置有第二升降缸261，拾取架24与第二升降缸261相连接，第二升降缸261 用于驱动拾取架24沿竖直方向相对转接件26移动。继续参照图7及图8所示，拾取轨道23还设置有电机232；电机232与第一同步带231相连接，用于为第一同步带231提供动力。需要说明的是，本申请对于拾取轨道23的具体结构并不做具体限定，其可以采用上述图7及图8所示的结构，也可以采用其他的结构，如将第一同步带231替换为传动链或其他的结构，或者另设升降结构使得拾取轨道23可以实现升降等。

相较于现有的设置在输送装置等下部的胎面拾取装置而言，本申请中的拾取轨道23和拾取架24设置在第一输送单元21和第二输送单元22的上方，既能够充分利用第一输送单元21和第二输送单元22上方的安装空间，提升空间利用率；同时这种设置方式也方便后续对拾取轨道23和拾取架24的拆装以及检修维护。且拾取轨道23和拾取架24的结构简单可靠，设备制造成本低，且可根据实际的需求方便快捷的调整拾取轨道23和拾取架24的规格大小，从而适应不同规格的胎面5的换向输送。

作为本申请的一个优选的实施方式，参照图9所示，胎面上料架3还包括主体架31和压紧架321，主体架31与第二输送单元22的末端相连接，压紧轮通过压紧架321与主体架31相连接，且压紧架321与主体架31转动连接。这种设置方式能够调整压紧轮32与贴合鼓的贴合面之间的间距大小，从而适应不同规格胎面5的贴合成型要求。

继续参照图10和图11所示，主体架31设置有多个输送辊311，沿输送方向多个输送辊311均匀排布；还包括多个调整辊312，多个调整辊312设置在主体架31远离胎面5输送带的一端，调整辊312的直径小于输送辊311的直径；调整辊312与压紧轮32配合保证胎面5与贴合鼓6的配合精度。调整辊 312的设置能够避免胎面5从输送辊311和贴合鼓之间的贴合面之间的间隙中脱落，且由于调整辊312的直径小于输送辊311的直径，能够使得胎面5运动至调整辊312处时就有向下贴合的趋势，从而方便胎面5与贴合鼓的贴合成型。

需要说明的是，本申请对于调整辊312的数量以及调整辊312的直径并不做具体限定，其可以根据实际的生产需求做适应性调整。

本实用新型中未述及的地方采用或借鉴已有技术即可实现。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种轮胎胎面全自动成型装置，其特征在于，包括双工位上料装置、胎面换向输送装置、胎面上料架以及贴合鼓；所述双工位上料装置、所述胎面换向输送装置和所述胎面上料架依次连接，所述贴合鼓设置在所述胎面上料架的下方；

所述双工位上料装置包括平行设置的转运工位和上料工位且所述转运工位设置有复合转运装置，胎面存储装置能够由所述复合转运装置经转运工位的侧部进入所述上料工位实现胎面的上料；所述胎面换向输送装置包括平行设置且输送方向相反的第一输送单元和第二输送单元，还包括架设在所述第一输送单元和所述第二输送单元上方的胎面拾取装置，所述胎面拾取装置将胎面由所述第一输送单元转移至所述第二输送单元；所述胎面上料架与所述第二输送单元的末端转动连接，所述胎面上料架能够相对所述第二输送单元向所述贴合鼓的翻转；胎面上料架远离所述第二输送单元的一端还设置有压紧轮，所述压紧轮用于将胎面压紧在贴合鼓上。

2.如权利要求1所述的轮胎胎面全自动成型装置，其特征在于，还包括定中装置，所述定中装置设置在所述第二输送单元和所述胎面上料架的上部，用于胎面的输送位置以保证胎面与所述贴合鼓的配合精度。

3.如权利要求2所述的轮胎胎面全自动成型装置，其特征在于，所述复合转运装置包括转运部和输送部，所述转运部包括升降部和平动部；所述平动部的上部设置有第一升降缸，所述升降部与所述第一升降缸相连接；所述胎面存储装置设置有提升部，所述升降部设置有与所述提升部相对应的提升卡爪；所述输送部还包括设置在所述平动部下部的连接架及输送插辊，所述输送插辊与所述连接架相连接且所述输送插辊能够相对所述连接架向所述上料工位移动。

4.如权利要求3所述的轮胎胎面全自动成型装置，其特征在于，所述上料工位设置有提升装置，所述提升装置包括底板和驱动装置；所述底板设置在所述上料工位的内部，所述驱动装置分别与所述底板和所述上料工位相连接，用于驱动所述底板沿竖直方向相对所述上料工位移动。

5.如权利要求2所述的轮胎胎面全自动成型装置，其特征在于，所述胎面拾取装置包括拾取轨道和拾取架，所述拾取轨道的设置方向垂直于所述第一输送单元和所述第二输送单元的输送方向；所述拾取架通过转接件与所述拾取轨道相连接，所述转接件能够沿所述拾取轨道移动且能够所述拾取架沿竖直方向能够相对所述转接件移动；且所述拾取架设置有多个拾取钩，所述第一输送单元和所述第二输送单元的侧部设置有多个拾取开口；所述拾取开口与所述拾取钩一一对应设置，所述拾取开口供所述拾取钩通过。

6.如权利要求5所述的轮胎胎面全自动成型装置，其特征在于，所述拾取轨道设置有电机以及第一同步带，且所述同步带的运动方向与所述拾取轨道的轴线平行，所述转接件卡设在所述第一同步带上，所述电机与所述第一同步带相连接；所述转接件设置有第二升降缸，所述拾取架与所述第二升降缸相连接，所述第二升降缸用于驱动所述拾取架沿竖直方向相对所述转接件移动。

7.如权利要求2所述的轮胎胎面全自动成型装置，其特征在于，所述胎面上料架还包括主体架和压紧架，所述主体架与所述第二输送单元的末端相连接，所述压紧轮通过压紧支架与所述主体架相连接，且所述压紧支架与所述主体架转动连接。

8.如权利要求7所述的轮胎胎面全自动成型装置，其特征在于，所述主体架设置有多个输送辊，沿输送方向多个所述输送辊均匀排布；还包括多个调整辊，多个所述调整辊设置在所述主体架远离所述胎面输送带的一端，所述调整辊的直径小于所述输送辊的直径；所述调整辊与所述压紧轮配合保证胎面与所述贴合鼓的配合精度。

9.如权利要求2所述的轮胎胎面全自动成型装置，其特征在于，所述定中装置包括定中支架、导轮机构以及驱动机构，所述导轮机构包括第一滚轮安装板和第二滚轮安装板，所述第一滚轮安装板和所述第二滚轮安装板相对设置在所述定中支架的两侧，且所述第一滚轮安装板和所述第二滚轮安装板能够向所述定中支架的轴线同步移动。

10.如权利要求9所述的轮胎胎面全自动成型装置，其特征在于，所述驱动机构还包括驱动缸和第二同步带，所述驱动缸设置在所述定中支架的上部；所述第二同步带与所述第一滚轮安装板和所述第二滚轮安装板相连接，所述驱动缸与所述第一滚轮安装板或所述第二滚轮安装板相连接。

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