CN217822917U - 一种方形动力电池平躺式入壳装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池组装领域，并公开了一种方形动力电池平躺式入壳装置，包括平推驱动机构、行程退让机构、平压机构和电芯随动机构，行程退让机构安装在平推驱动机构的工作端，平压机构安装在行程退让机构的上部，电芯随动机构设置在平推驱动机构的一端；行程退让机构包括退让驱动部件、退让导向部件和退让执行部件，退让驱动部件的工作端与退让导向部件连接，退让执行部件设置于退让导向部件的外侧，由退让驱动部件带动退让执行部件沿着退让导向部件伸出，通过退让执行部件将电芯随动机构的随动平台下压。该方案通过退让执行部件将随动平台相继随动下压，避开电芯盖板所突出的下边沿，消除电芯盖板下边沿与随动平台面的盖板刮擦问题。

Description

一种方形动力电池平躺式入壳装置

技术领域

本实用新型涉及电池组装领域，具体涉及一种方形动力电池平躺式入壳装置。

背景技术

在电芯组装焊接工段的推电芯入铝壳工作，目前行业存在两种姿势入壳，即立式入壳和平躺式入壳。因为立式入壳很难保证盖板与壳口的一致距离，以及在重力作用下，盖板有倾斜陷入铝壳壳口的风险，对后续入盖工艺造成不良影响，所以业内主要以平躺式入壳为主。

平躺式入壳虽然相对于立式入壳容易实现对盖板与壳口距离的控制，但是也存在新的某些问题，比如说，由于软连接细长而柔软，电芯平放于入壳平台上时，盖板平面不是竖直的，而是倾斜的，并且其下边沿与平台面接触。在入壳的平动过程当中与入壳平台面产生刮擦现象。因此，如果入壳平台面板材料过硬，盖析下边沿会被磨损，并且产生铝粉尘，影响电池产品质量，如果入壳平台面板材料为软的非金属(比如POM、PEEK材料)同样会产生粉尘，甚至在下道盖板全焊工艺中会出现炸胶，从而导至产品不良率的攀升。随着电池质量对制程工艺要求的不断提高，一种平推入壳时防刮擦结构是设备企业技术竟争的亮点。

实用新型内容

为解决现有技术存在的不足，本实用新型提供了一种新型的方形动力电池平躺式入壳装置，涉及电芯组装焊接工段的推电芯入铝壳工艺，主要解决的是方壳动力电池平躺式入壳时所产生的盖板刮擦问题。

为实现上述目的，本实用新型所采用了下述的技术方案：

一种方形动力电池平躺式入壳装置，包括平推驱动机构、行程退让机构、平压机构和电芯随动机构，所述行程退让机构安装在所述平推驱动机构的工作端，所述平压机构安装在所述行程退让机构的上部，所述电芯随动机构设置在所述平推驱动机构的一端，并位于所述平推驱动机构的行程范围内；

所述行程退让机构包括退让驱动部件、退让导向部件和退让执行部件，在所述平推驱动机构的工作端设置退让安装板，所述退让驱动部件与所述退让导向部件均安装在所述退让安装板上，所述退让驱动部件的工作端与所述退让导向部件连接，所述退让执行部件设置于所述退让导向部件的外侧，由所述退让驱动部件带动所述退让执行部件沿着所述退让导向部件伸出，通过所述退让执行部件将所述电芯随动机构的随动平台下压。

优选的，所述的方形动力电池平躺式入壳装置中，所述退让导向部件包括退让支架、导向支架和滑轨导向件，所述退让支架固定在所述退让安装板上，所述滑轨导向件有两个，对称设置在所述退让支架的两外侧，所述导向支架为匚形结构，所述匚形结构的导向支架的两侧板与两个对称设置的所述滑轨导向件连接，所述退让驱动部件的工作端与所述导向支架的端部连接，带动所述导向支架沿着所述滑轨导向件左右移动。

优选的，所述的方形动力电池平躺式入壳装置中，所述退让执行部件包括两个退让执行构件，两个所述退让执行构件对称设置在所述匚形结构的导向支架的两侧板上，所述退让执行构件包括退让调节板和退让压板，所述退让压板固定在所述退让调节板的下部，在所述导向支架的侧板上沿其自身高度方向均匀设置多个高度调节孔，在所述退让调节板上对应所述高度调节孔的位置，设置定位销钉，通过定位销钉插入相应的高度调节孔内，调节所述退让压板的高度。

优选的，所述的方形动力电池平躺式入壳装置中，所述退让压板与所述电芯随动机构相近的一端为首端部，远离所述电芯随动机构的一端为尾端部，在所述退让压板的底部设有一自所述首端部向所述尾端部方向的高度逐渐增加的退让斜压面。

优选的，所述的方形动力电池平躺式入壳装置中，所述电芯随动机构包括两个电芯随动部件和两个电芯归正部件，两个所述电芯随动部件对称设置在所述平推驱动机构一端的两侧，两个所述电芯归正部件对称设置在两个所述电芯随动部件的外侧，将带有盖板的电芯放置在由两个所述电芯随动部件构成的随动平台上，通过两个所述电芯归正部件对电芯放置位置归正。

优选的，所述的方形动力电池平躺式入壳装置中，所述电芯随动部件包括随动支撑板，在所述随动支撑板上沿其自身长度方向均匀设置多个随动调节组件，在所述随动调节组件的顶部设置电芯托块，电芯放置在由多个所述电芯托块构成的随动平台上，并由所述随动调节组件调节对应的电芯托块的高度。

优选的，所述的方形动力电池平躺式入壳装置中，所述随动调节组件包括随动弹性导柱、随动弹性块和随动导轨件，在所述随动支撑板的中部设置调节安装台，所述随动弹性导柱的底部安装在所述调节安装台上，所述随动弹性导柱的上部与所述随动弹性块的底部连接，所述电芯托块固定在所述随动弹性块的顶部，所述随动弹性块通过所述随动导轨件与所述随动支撑板的上部连接；在所述随动弹性块的内侧设置下压滚子，由所述退让驱动部件带动所述退让执行部件沿着所述退让导向部件伸出，通过所述退让执行部件压迫下压滚子，由所述下压滚子带动所述电芯托块沿着所述随动导轨件向下移动。

优选的，所述的方形动力电池平躺式入壳装置中，所述随动弹性块为U形结构，在所述U形结构的随动弹性块的底部设置高度调节件，所述高度调节件的底部与所述调节安装台连接，通过所述高度调节件调节所述电芯托块的初始高度。

优选的，所述的方形动力电池平躺式入壳装置中，所述平压机构包括平压连接板、平压安装板及平压推板，所述平压连接板固定在所述退让导向部件的退让支架的顶部，所述平压连接板的底部对称设置两个平压滑动件，所述平压安装板的一端通过两个所述平压滑动件与所述平压连接板滑动连接，所述平压推板安装在所述平压安装板的另一端，通过所述平推驱动机构带动所述平压推板向所述电芯随动机构的方向移动。

优选的，所述的方形动力电池平躺式入壳装置中，所述平压安装板为凹字形结构，所述平压安装板的两侧边通过两个所述平压滑动件与所述平压连接板的底部滑动连接，在所述平压连接板上设置压力检测组件，所述压力检测组件包括压力连接座和压力传感器，所述压力连接座固定在所述平压连接板底端的中部，所述压力传感器安装在所述压力连接座上，所述压力传感器与所述平压安装板的中部接触。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本实用新型在电芯在平推入壳过程中，先通过退让驱动部件带动退让执行部件沿着退让导向部件伸出，通过退让执行部件将电芯随动机构的随动平台相继随动下压，避开了电芯盖板所突出的下边沿结构，消除了入壳过程中电芯盖板下边沿与随动平台面的板刮擦问题；且结构简单，使用方便，具有很好的市场应用价值。

附图说明

图1是本实用新型的一个实施例的总装配结构示意图；

图2为本实用新型的图1实施例的平推驱动机构的结构示意图；

图3为本实用新型的图1实施例的行程退让机构的结构示意图之一；

图4为本实用新型的图1实施例的行程退让机构的结构示意图之二；

图5为本实用新型的图1实施例的平压机构的结构示意图之一；

图6为本实用新型的图1实施例的平压机构的结构示意图之二；

图7为本实用新型的图1实施例的电芯随动机构的结构示意图之一；

图8为本实用新型的图1实施例的电芯随动机构的结构示意图之二；

图9为本实用新型的图1实施例的随动调节组件的结构示意图；

图中，1、平推驱动机构；11、平推驱动电机；12、平推驱动安装板；13、退让安装板；2、行程退让机构；21、退让驱动部件；22、退让执行部件；221、退让调节板；222、退让压板；223、退让斜压面；23、退让导向部件；231、退让支架；232、滑轨导向件；233、导向支架；3、平压机构；31、平压连接板；32、压力检测组件；33、平压推板；34、对位组件；35、平压安装板；36、平压滑动件；4、电芯随动机构；41、电芯随动部件；411、随动支撑板；412、调节安装台；413、随动调节组件；4131、随动弹性导柱；4132、随动弹性块；4133、随动导轨件；4134、下压滚子；4135、电芯托块；4136、高度调节件；42、电芯归正部件；421、归正支架；422、归正驱动件；423、归正块。

具体实施方式

为便于本领域的技术人员理解本实用新型，下面结合附图说明本实用新型的具体实施方式。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“安装”、“固定”、“顶端”、“连接”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本实用新型。

本实用新型的一个实施例是，如图1所示，该方形动力电池平躺式入壳装置，应用于新能源动力电池自动化生产组装领域，具体涉及电芯组装焊接工段的推电芯入铝壳工艺，主要解决的是方壳动力电池平躺式入壳时所产生的盖板刮擦问题。其执行设备包括平推驱动机构1、行程退让机构2、平压机构3和电芯随动机构4，所述行程退让机构2安装在所述平推驱动机构1的工作端，所述平压机构3安装在所述行程退让机构2的上部，所述电芯随动机构4设置在所述平推驱动机构1的一端，并位于所述平推驱动机构1的行程范围内；先通过所述平推驱动机构1带动所述行程退让机构2和平压机构3向所述电芯随动机构4的方向移动；再由所述行程退让机构2将芯随动机构的随动平台相继随动下压，避开了电芯盖板所突出的下边沿结构，由平压机构3将随动平台上电芯推入电芯随动机构4右侧的铝壳内，消除了入壳过程中电芯盖板下边沿与随动平台面的盖刮擦问题。

具体的，本实施例中，所述电芯随动机构4设置在所述平推驱动机构1的右端，并位于所述平推驱动机构1的行程范围内；通过所述平推驱动机构1带动所述行程退让机构2和平压机构3左右移动，在需要对随动平台上的电芯进行入壳工作时，先通过所述平推驱动机构1带动所述行程退让机构2和平压机构3向右移，移至电芯随动机构4的附近，即预设位置，然后所述行程退让机构2将电芯随动机构4的随动平台相继随动下压，同时由平压机构3将随动平台上电芯推入电芯随动机构4右侧的铝壳移位载具送入的铝壳内，在推电芯入壳的过程中先由行程退让机构2将芯随动机构的随动平台下压，平压机构3随着随动平台的下移将电芯推入铝壳，避开了电芯盖板所突出的下边沿结构，消除了入壳过程中电芯盖板下边沿与随动平台面的盖刮擦问题。

如图3所示，所述行程退让机构2包括退让驱动部件21、退让导向部件23和退让执行部件22，在所述平推驱动机构1的工作端设置退让安装板13，所述退让驱动部件21与所述退让导向部件23均安装在所述退让安装板13上，所述退让驱动部件21的工作端与所述退让导向部件23连接，所述退让执行部件22设置于所述退让导向部件23的外侧，通过所述平推驱动机构1带动所述行程退让机构2和所述平压机构3向所述电芯随动机构4移动，再由所述退让驱动部件21带动所述退让执行部件22沿着所述退让导向部件23伸出，通过所述退让执行部件22将所述电芯随动机构4的随动平台下压。

如图4所示，所述退让导向部件23包括退让支架231、导向支架233和滑轨导向件232，所述退让支架231固定在所述退让安装板13上，所述滑轨导向件232有两个，对称设置在所述退让支架231的两外侧，所述导向支架233为匚形结构，所述匚形结构的导向支架233的两侧板与两个对称设置的所述滑轨导向件232连接，所述退让驱动部件21的工作端与所述导向支架233的端部连接，带动所述导向支架233沿着所述滑轨导向件232左右移动。

具体的，所述退让驱动部件21为推杆气缸，型号为SDA25X100SB；所述退让驱动部件21安装在所述退让安装板13的左侧，所述退让支架231固定在所述退让安装板13的右侧，所述匚形结构的导向支架233的前后板分别通过两个所述滑轨导向件232与所述退让支架231滑动连接，所述退让驱动部件21的工作端与所述导向支架233的右部连接，带动所述导向支架233沿着所述滑轨导向件232左右移动。

如图4所示，所述退让执行部件22包括两个退让执行构件，两个所述退让执行构件对称设置在所述匚形结构的导向支架233的两侧板上，所述退让执行构件包括退让调节板221和退让压板222，所述退让压板222固定在所述退让调节板221的下部，在所述导向支架233的侧板上沿其自身高度方向均匀设置多个高度调节孔，在所述退让调节板221上对应所述高度调节孔的位置，设置定位销钉，通过定位销钉插入相应的高度调节孔内，调节所述退让压板222的高度。

具体的，可根据电芯盖板下边沿的宽度来选择随动平台的下移距离，而随动平台的下移距离可通过退让压板222的高度的调整而调节；当退让调节板221上的定位销钉插入导向支架233的侧板上最高位置的高度调节孔内，此时，退让压板222下压随动平台的下移距离最小；当退让调节板221上的定位销钉插入导向支架233的侧板上最低位置的高度调节孔内，此时，退让压板222下压随动平台的下移距离最大。

如图4所示，所述退让压板222与所述电芯随动机构4相近的一端为首端部，远离所述电芯随动机构4的一端为尾端部，在所述退让压板222的底部设有一自所述首端部向所述尾端部方向的高度逐渐增加的退让斜压面223。

具体的，所述退让压板222的右端为首端部，左端为尾端部，在所述退让压板222的底部设有一自所述首端部向所述尾端部方向的高度逐渐增加的退让斜压面223；在需要对随动平台上的电芯进行入壳工作时，先通过所述平推驱动机构1带动所述行程退让机构2和平压机构3向右移，移至预设位置，然后随着所述退让驱动部件21带动所述退让压板222沿着所述滑轨导向件232右移，退让压板222首端部的退让斜压面223压迫所述电芯随动机构4的随动平台相继随动下压，由于随动平台的下移，平压机构3在推电芯右移的时候，电芯盖板所突出的下边沿不会与随动平台面产生刮擦现象。

如图7所示，所述电芯随动机构4包括两个电芯随动部件41和两个电芯归正部件42，两个所述电芯随动部件41对称设置在所述平推驱动机构1一端的两侧，两个所述电芯归正部件42对称设置在两个所述电芯随动部件41的外侧，将带有盖板的电芯放置在由两个所述电芯随动部件41构成的随动平台上，通过两个所述电芯归正部件42对电芯放置位置归正。

具体的，本实施例中，所述两个电芯随动部件41设置在所述平推驱动机构1的右端的前后两侧，两个电芯归正部件42位于两个所述电芯随动部件41的前后两外侧；两个所述电芯随动部件41的结构相同，两个所述电芯归正部件42的结构相同。如图8所示，所述电芯归正部件42包括归正支架421、归正驱动件422和归正块423，所述归正驱动件422安装在所述归正支架421的顶部，所述归正驱动件422的工作端与所述归正块423连接，在所述归正块423的内侧设置防静电的绝缘板；更具体的，所述归正驱动件422为TCL12X10S伸缩气缸，当通过人工或机械手将电芯放置在由两个所述电芯随动部件41构成的随动平台上，随后两个电芯归正部件42同时带动归正块423向中部运动，由归正块423上的防静电的绝缘板与电芯接触，通过两个电芯归正部件42的配合，将电芯位置归正，使其位于随动平台上的预设位置，以便于随后的推电芯入壳工作。

如图8所示，所述电芯随动部件41包括随动支撑板411，在所述随动支撑板411上沿其自身长度方向均匀设置多个随动调节组件413，在所述随动调节组件413的顶部设置电芯托块4135，电芯放置在由多个所述电芯托块4135构成的随动平台上，并由所述随动调节组件413调节对应的电芯托块4135的高度。

如图8、9所示，所述随动调节组件413包括随动弹性导柱4131、随动弹性块4132和随动导轨件4133，在所述随动支撑板411的中部设置调节安装台412，所述随动弹性导柱4131的底部安装在所述调节安装台412上，所述随动弹性导柱4131的上部与所述随动弹性块4132的底部连接，所述电芯托块4135固定在所述随动弹性块4132的顶部，所述随动弹性块4132通过所述随动导轨件4133与所述随动支撑板411的上部连接；在所述随动弹性块4132的内侧设置下压滚子4134，由所述退让驱动部件21带动所述退让执行部件22沿着所述退让导向部件23伸出，通过所述退让执行部件22压迫下压滚子4134，由所述下压滚子4134带动所述电芯托块4135沿着所述随动导轨件4133向下移动。这一下压过程是，是由所述退让驱动部件21带动所述导向支架233沿着所述滑轨导向件232右移，以带动退让压板222右移，退让压板222的首端部的退让斜压面223在前进时压迫下压滚子4134，下压滚子4134带动电芯托块4135沿着所述随动导轨件4133向下移动而实现的。

如图9所示，所述随动弹性块4132为U形结构，在所述U形结构的随动弹性块4132的底部设置高度调节件4136，所述高度调节件4136的底部与所述调节安装台412连接，通过所述高度调节件4136调节所述电芯托块4135的初始高度。优选的，所述高度调节件4136为调节螺钉，所述调节螺钉的下部拧入所述调节安装台412，通过所述调节螺钉的拧入或拧出长度来调节所述电芯托块4135的初始高度，以适应不同盖板电芯。优选的，所述退让执行部件22压迫所述下压滚子4134下移距离为3-4MM。优选的，在所述随动弹性块4132的两侧壁下部的内侧各设一下压滚子4134。

优选的，在所述随动支撑板411上设置五个随动调节组件413，两个电芯随动部件41从左至右依次为第一排随动调节件、第二排随动调节件、第三排随动调节件、第四排随动调节件及第五排随动调节件，在第五排随动调节件的右侧设置第六排随动调节件，所述第六排随动调节件与前五排的不同之处在于，所述第六排随动调节件的顶部为电芯托板，随着所述退让驱动部件21带动所述退让压板222沿着所述滑轨导向件232右移，退让压板222首端部的退让斜压面223先压迫第一排随动调节件的下压滚子4134，下压滚子4134带动电芯托块4135沿着所述随动导轨件4133向下移动；随着电芯被平压机构3平推着不断前进，第二排、第三排、第四排、第五排电芯托块4135相继向下运动3-4MM从而完美的避开了电芯盖板所突出的下边沿结构，消除了入壳过程中电芯盖板下边沿与随动平台面的板刮擦问题；当电芯被平推入第六排随动调节件的电芯托板时，所述退让驱动部件21继续带动所述退让压板222右移，使得平压机构3继续向右前进，直致将电芯推入到壳体预定位置。

本实施中，是通过退让压板222的斜面作用，压迫随动调节件的下压滚子4134向下运动，以使电芯托块4135沿着随动导轨件4133向下移动，避免电芯盖板所突出的下边沿与随动平台面产生刮擦。该下压过程是通过退让压板222的退让斜压面223从电芯随动机构4的左端向右依次随动下压随动调节件，以使平压机构3推着电芯持续向右前进，直致将电芯推入到壳体预定位置。目前行业的平躺入壳方式大都存在刮擦问题，有些企业也采用了另外一些防范措施，比如抬升盖板后再平推入壳，但是在推过电芯托块4135平台后，不好继续推入，并且平推结构也会很复杂。因此，本实施例采用下压方式来解决电芯盖板下边沿与随动平台面的板刮擦问题。

如图2所示，所述平推驱动机构1包括平推驱动电机11、平推驱动丝杆和平推驱动安装板12，在所述平推驱动安装板12的两端各设一丝杆轴承座，所述平推驱动丝杆的两端分别穿设在两个丝杆轴承座内，所述平推驱动丝杆的螺母座与所述退让安装板13连接，所述平推驱动电机11固定在所述平推驱动安装板12的一端，并与所述平推驱动丝杆联动，带动所述行程退让机构2和所述平压机构3左右移动。具体的，所述平推驱动电机11为松下伺服电机型号为MSMF022L1U2-P200W；通过所述平推驱动电机11带动所述行程退让机构2和所述平压机构3沿着所述平推驱动丝杆左右移动。

如图5、6所示，所述平压机构3包括平压连接板31、平压安装板35及平压推板33，所述平压连接板31固定在所述退让导向部件23的退让支架231的顶部，所述平压连接板31的底部对称设置两个平压滑动件36，所述平压安装板35的一端通过两个所述平压滑动件36与所述平压连接板31滑动连接，所述平压推板33安装在所述平压安装板35的另一端，通过所述平推驱动机构1带动所述平压推板33向所述电芯随动机构4的方向移动。

如图6所示，所述平压安装板35为凹字形结构，所述平压安装板35的两侧边通过两个所述平压滑动件36与所述平压连接板31的底部滑动连接，在所述平压连接板31上设置压力检测组件32，所述压力检测组件32包括压力连接座和压力传感器，所述压力连接座固定在所述平压连接板31底端的中部，所述压力传感器安装在所述压力连接座上，所述压力传感器与所述平压安装板35的中部接触。

具体的，在所述平压推板33右端上侧的中部设置对位组件34，通过所述对位组件34来确定电芯放置位置是否处于预设位置，并通过两个电芯归正部件42的配合，将电芯位置归正，使其位于随动平台上的预设位置，以便于随后的推电芯入壳工作。

具体的，在工控机预先设置压力值，先通过所述平推驱动机构1带动所述平压推板33向所述电芯随动机构4的方向移动；再由所述退让驱动部件21带动所述导向支架233沿着所述滑轨导向件232右移，以带动退让压板222右移，在平压机构3的平压推板33即将接触到电芯盖板时，退让压板222的首端部的退让斜压面223在前进时先压迫第一排随动调节件的下压滚子4134，下压滚子4134带动电芯托块4135沿着所述随动导轨件4133向下移动；接着平推驱动机构1带动所述平压推板33持续右移，以推着带盖板的电芯持续右移，随着电芯被平推着不断右移，第二排、第三排、第四排、第五排电芯托块4135相继向下运动3-4MM，从而完美的避开了电芯盖板所突出的下边沿结构，消除了入壳过程中电芯盖板下边沿与入壳平台面的板刮擦问题。在右移平推过程中，在平压推板33将电芯推入电芯随动机构4右侧的铝壳定位机构上的铝壳内后，当压力传感器检测到压力值达到预设值时，给工控机传输信号，工控机控制平推驱动机构1复位，进而带动行程退让机构2、平压机构3和电芯随动机构4复位，等待下一次工作。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本实用新型说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种方形动力电池平躺式入壳装置，其特征在于：包括平推驱动机构(1)、行程退让机构(2)、平压机构(3)和电芯随动机构(4)，所述行程退让机构(2)安装在所述平推驱动机构(1)的工作端，所述平压机构(3)安装在所述行程退让机构(2)的上部，所述电芯随动机构(4)设置在所述平推驱动机构(1)的一端，并位于所述平推驱动机构(1)的行程范围内；

所述行程退让机构(2)包括退让驱动部件(21)、退让导向部件(23)和退让执行部件(22)，在所述平推驱动机构(1)的工作端设置退让安装板(13)，所述退让驱动部件(21)与所述退让导向部件(23)均安装在所述退让安装板(13)上，所述退让驱动部件(21)的工作端与所述退让导向部件(23)连接，所述退让执行部件(22)设置于所述退让导向部件(23)的外侧，由所述退让驱动部件(21)带动所述退让执行部件(22)沿着所述退让导向部件(23)伸出，通过所述退让执行部件(22)将所述电芯随动机构(4)的随动平台下压。

2.根据权利要求1所述的方形动力电池平躺式入壳装置，其特征在于，所述退让导向部件(23)包括退让支架(231)、导向支架(233)和滑轨导向件(232)，所述退让支架(231)固定在所述退让安装板(13)上，所述滑轨导向件(232)有两个，对称设置在所述退让支架(231)的两外侧，所述导向支架(233)为匚形结构，所述匚形结构的导向支架(233)的两侧板与两个对称设置的所述滑轨导向件(232)连接，所述退让驱动部件(21)的工作端与所述导向支架(233)的端部连接，带动所述导向支架(233)沿着所述滑轨导向件(232)左右移动。

3.根据权利要求2所述的方形动力电池平躺式入壳装置，其特征在于，所述退让执行部件(22)包括两个退让执行构件，两个所述退让执行构件对称设置在所述匚形结构的导向支架(233)的两侧板上，所述退让执行构件包括退让调节板(221)和退让压板(222)，所述退让压板(222)固定在所述退让调节板(221)的下部，在所述导向支架(233)的侧板上沿其自身高度方向均匀设置多个高度调节孔，在所述退让调节板(221)上对应所述高度调节孔的位置，设置定位销钉，通过定位销钉插入相应的高度调节孔内，调节所述退让压板(222)的高度。

4.根据权利要求3所述的方形动力电池平躺式入壳装置，其特征在于，所述退让压板(222)与所述电芯随动机构(4)相近的一端为首端部，远离所述电芯随动机构(4)的一端为尾端部，在所述退让压板(222)的底部设有一自所述首端部向所述尾端部方向的高度逐渐增加的退让斜压面(223)。

5.根据权利要求1所述的方形动力电池平躺式入壳装置，其特征在于，所述电芯随动机构(4)包括两个电芯随动部件(41)和两个电芯归正部件(42)，两个所述电芯随动部件(41)对称设置在所述平推驱动机构(1)一端的两侧，两个所述电芯归正部件(42)对称设置在两个所述电芯随动部件(41)的外侧，将带有盖板的电芯放置在由两个所述电芯随动部件(41)构成的随动平台上，通过两个所述电芯归正部件(42)对电芯放置位置归正。

6.根据权利要求5所述的方形动力电池平躺式入壳装置，其特征在于，所述电芯随动部件(41)包括随动支撑板(411)，在所述随动支撑板(411)上沿其自身长度方向均匀设置多个随动调节组件(413)，在所述随动调节组件(413)的顶部设置电芯托块(4135)，电芯放置在由多个所述电芯托块(4135)构成的随动平台上，并由所述随动调节组件(413)调节对应的电芯托块(4135)的高度。

7.根据权利要求6所述的方形动力电池平躺式入壳装置，其特征在于，所述随动调节组件(413)包括随动弹性导柱(4131)、随动弹性块(4132)和随动导轨件(4133)，在所述随动支撑板(411)的中部设置调节安装台(412)，所述随动弹性导柱(4131)的底部安装在所述调节安装台(412)上，所述随动弹性导柱(4131)的上部与所述随动弹性块(4132)的底部连接，所述电芯托块(4135)固定在所述随动弹性块(4132)的顶部，所述随动弹性块(4132)通过所述随动导轨件(4133)与所述随动支撑板(411)的上部连接；在所述随动弹性块(4132)的内侧设置下压滚子(4134)，由所述退让驱动部件(21)带动所述退让执行部件(22)沿着所述退让导向部件(23)伸出，通过所述退让执行部件(22)压迫下压滚子(4134)，由所述下压滚子(4134)带动所述电芯托块(4135)沿着所述随动导轨件(4133)向下移动。

8.根据权利要求7所述的方形动力电池平躺式入壳装置，其特征在于，所述随动弹性块(4132)为U形结构，在所述U形结构的随动弹性块(4132)的底部设置高度调节件(4136)，所述高度调节件(4136)的底部与所述调节安装台(412)连接，通过所述高度调节件(4136)调节所述电芯托块(4135)的初始高度。

9.根据权利要求1所述的方形动力电池平躺式入壳装置，其特征在于，所述平压机构(3)包括平压连接板(31)、平压安装板(35)及平压推板(33)，所述平压连接板(31)固定在所述退让导向部件(23)的退让支架(231)的顶部，所述平压连接板(31)的底部对称设置两个平压滑动件(36)，所述平压安装板(35)的一端通过两个所述平压滑动件(36)与所述平压连接板(31)滑动连接，所述平压推板(33)安装在所述平压安装板(35)的另一端，通过所述平推驱动机构(1)带动所述平压推板(33)向所述电芯随动机构(4)的方向移动。

10.根据权利要求9所述的方形动力电池平躺式入壳装置，其特征在于，所述平压安装板(35)为凹字形结构，所述平压安装板(35)的两侧边通过两个所述平压滑动件(36)与所述平压连接板(31)的底部滑动连接，在所述平压连接板(31)上设置压力检测组件(32)，所述压力检测组件(32)包括压力连接座和压力传感器，所述压力连接座固定在所述平压连接板(31)底端的中部，所述压力传感器安装在所述压力连接座上，所述压力传感器与所述平压安装板(35)的中部接触。

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