CN217818673U - 一种车轮不圆度检测装置及系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种车轮不圆度检测装置及系统，检测装置包括底板、调节机构、检测板和背板；调节机构安装在底板上，检测板安装在调节机构上，背板垂直安装在底板上，背板与检测板通过第四限位滑动组件连接；检测板在车轮和/或调节机构作用下沿第四限位滑动组件限定的运动轨迹相对于底板升降。本实用新型提供的一种车轮不圆度检测装置及系统，保证检测稳定性，提高检测精度。
Description
技术领域
本实用新型涉及轨道交通检测工具技术领域，具体来说，涉及一种车轮不圆度检测装置及系统。
背景技术
近年来，随着我国经济的快速发展，对列车运行速度和重载的要求越来越高，这就要求列车的轮对能够承受很大的动态负载，以保证列车的行车安全。其中，列车车轮的圆周面由轮缘和踏面两个曲面组成，踏面与轨道接触实现承载行驶，并与轮缘共同进行列车行走导向。在列车车轮长期运行的过程中，由于列车车轮与轨道接触的表面会产生磨损，使得列车车轮失圆，这就会导致列车车轮在轨道上产生径向跳动，进而损坏列车部件，降低乘客舒适度，影响列车与轨道设施的安全与使用寿命，甚至会导致车轴断裂、崩轮，造成重大事故。
目前主要是研究采用接触法对列车车轮的径向跳动、踏面磨损等缺陷进行在线动态检测。接触法车轮踏面缺陷的检测原理为：通过在轨安装一受力板，在车轮经过时，受力板始终保持与轮缘顶点接触，受力板在车轮轮缘的压下作用下产生向下的位移量，且该位移量随着踏面与轨道接触点的不同而变化，采集车轮通过受力板过程中受力板向下位移的变化，即可以描绘出车轮踏面失圆及径向跳动情况。
现有的检测装置中，有的将受力板直接安装在底板上，受力板与底板之间设有弹性元件，通过弹性元件使得受力板始终保持与轮缘顶点接触。但是这种检测装置在检测过程中，受力板被车轮下压向下移动时，容易发生侧翻，影响受力板向下的位移量，使得检测出的车轮踏面失圆及径向跳动情况不准确。也有的检测装置为了保证对不同车轮进行检测时受力板的预压量相同，通过在受力板和底板之间设置高度调节机构用于对受力板预压量进行调节。但是这种检测装置在高度调节机构带动受力板升降时，以及受力板被车轮下压向下移动时，均容易发生侧翻，升降不稳定，影响检测精度。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种车轮不圆度检测装置及系统，保证检测稳定性，提高检测精度。
为解决上述技术问题，第一方面，本实用新型实施例提供一种车轮不圆度检测装置，包括底板、调节机构、检测板和背板；调节机构安装在底板上，检测板安装在调节机构上，背板垂直安装在底板上，背板与检测通过第四限位滑动组件连接；检测板在车轮和/或调节机构作用下沿第四限位滑动组件限定的运动轨迹相对于底板升降。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述第四限位滑动组件包括适配的限位滑块和限位导轨；
限位滑块布设在背板上，限位导轨布设在检测板上；或者，限位导轨布设在背板上，限位滑块布设在检测板上。
作为本实用新型实施例的进一步改进，还包括第三限位滑动组件，检测板与底板通过第三限位滑动组件连接。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述第三限位滑动组件包括检测固定座以及适配的检测导柱和检测导套，检测固定座设置在底板上，检测导柱的顶端与检测固定座连接，底端与底板连接；检测导套布设在检测板上。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述背板与底板的连接处设有三角筋，三角筋的一边与底板固定连接，三角筋的另一边与背板固定连接。
作为本实用新型实施例的进一步改进，还包括两个端板，两个端板分别与底板的两个端部垂直连接，以及分别与背板的两端连接。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述调节机构包括定位板、第一限位滑动组件、弹性组件和第二限位滑动组件；定位板与检测板通过第一限位滑动组件连接，且所述弹性组件位于定位板与检测板之间；定位板与底板通过第二限位滑动组件连接。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述弹性组件包括上挡板、弹性元件和下挡板，上挡板位于下挡板的上方；弹性元件安装在上挡板或下挡板上，且位于上挡板与下挡板之间；
所述下挡板与定位板连接，所述上挡板与检测板连接；或者，所述上挡板与定位板连接，所述下挡板与检测板连接。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述弹性元件为钢丝弹簧、板簧、机械弹簧、橡胶弹簧、液体弹簧或气体弹簧。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述调节机构还包括预压组件，所述预压组件包括上预压板和下预压板，上预压板与定位板连接，上预压板上开设有螺纹孔，螺纹孔内穿设有预压螺栓；所述下预压板与检测板连接，下预压板位于上预压板的下方。
第二方面，本实用新型实施例还提供一种车轮不圆度检测系统，包括检测组件，检测组件包括至少两个上述实施例提供的检测装置；所述检测组件的检测长度不小于最大车轮周长。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述检测组件包括三个检测装置，三个检测装置沿轨道长度方向间隔布设在轨道的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置和第三检测装置；三个检测装置的检测长度和相邻两个检测装置之间的间隔满足式(1)：
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，d12表示第一检测装置与第二检测装置之间的间隔，d23表示第二检测装置与第三检测装置之间的间隔，Cmin表示车轮磨耗到限后最小车轮周长，Cmax表示最大车轮周长。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述检测组件包括四个检测装置，四个检测装置沿轨道长度方向连续布设在轨道的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置和第四检测装置；四个检测装置的检测长度满足式(2)：
L1+L2+L3+L4≥Cmax 式(2)
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，L4表示第四检测装置的检测长度，Cmax表示最大车轮周长。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述检测组件包括四个检测装置，四个检测装置沿轨道长度方向间隔布设在轨道的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置和第四检测装置；四个检测装置的检测长度满足式(3)：
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，L4表示第四检测装置的检测长度，d12表示第一检测装置与第二检测装置之间的间隔，d23表示第二检测装置与第三检测装置之间的间隔，d34表示第三检测装置与第四检测装置之间的间隔，Cmin表示车轮磨耗到限后最小车轮周长，Cmax表示最大车轮周长。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述检测组件包括五个检测装置，五个检测装置沿轨道长度方向连续布设在轨道的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置、第四检测装置和第五检测装置；五个检测装置的检测长度满足式(4)：
L1+L2+L3+L4+L5≥Cmax 式(4)
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，L4表示第四检测装置的检测长度，L5表示第五检测装置的检测长度，Cmax表示最大车轮周长。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述检测组件包括五个检测装置，五个检测装置沿轨道长度方向间隔布设在轨道的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置、第四检测装置和第五检测装置；五个检测装置的检测长度满足式(5)：
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，L4表示第四检测装置的检测长度，L5表示第五检测装置的检测长度，d12表示第一检测装置与第二检测装置之间的间隔，d23表示第二检测装置与第三检测装置之间的间隔，d34表示第三检测装置与第四检测装置之间的间隔，d45表示第四检测装置与第五检测装置之间的间隔，Cmin表示车轮磨耗到限后最小车轮周长，Cmax表示最大车轮周长。
作为本实用新型实施例的进一步改进，所述检测组件有两组，两组检测组件对称设置在轨道的两侧。
与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有以下有益效果：
(1)检测板升降时，垂直安装在底板上的背板通过第四限位滑动组件限制检测板的运动轨迹，防止检测板侧翻，保持检测板升降的稳定性，提高检测精度。
(2)检测板与底板通过第三限位滑动组件连接，提高检测板的稳定性，同时限制检测板的倾斜和翘头。
(3)采用至少一个车轮不圆度检测装置构成车轮不圆度检测系统，可准确测量车轮一周的不圆度。
附图说明
图1是本实用新型实施例的车轮不圆度检测装置的结构示意图；
图2是本实用新型实施例中背板与底板的连接示意图；
图3是本实用新型实施例中检测板与其它部件的连接示意图；
图4是本实用新型实施例中定位板与其它部件的连接示意图；
图5是本实用新型第一实施例的车轮不圆度检测系统的结构示意图；
图6是本实用新型第二实施例的车轮不圆度检测系统的结构示意图；
图7是本实用新型第三实施例的车轮不圆度检测系统的结构示意图；
图8是本实用新型第四实施例的车轮不圆度检测系统的结构示意图；
图9是本实用新型第五实施例的车轮不圆度检测系统的结构示意图。
图中有：101、底板；201、定位板；202、第一定位导套；203、定位滑轨；204、检测导轨；205、下挡板；206、上预压板；207、预压螺栓；301、检测板；302、检测滑块；303、检测导套；304、导套座；305、上挡板；306、弹簧座；307、弹性元件；308、下预压板；401、背板；402、三角筋；403、限位滑块；50、卡接机构；60、驱动机构；70、检测装置；80、轨道。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型的技术方案进行详细的说明。
本实用新型实施例提供一种车轮不圆度检测装置，如图1所示，包括底板101、调节机构和检测板301，调节机构安装在底板101上，检测板301安装在调节机构上，调节机构用于带动检测板301升降，调节检测板301的预压量。本实施例的车轮不圆度检测装置还包括背板401，如图2所示，背板401垂直安装在底板101上，背板401与检测板301通过第四限位滑动组件连接。第四限位滑动组件用于限制检测板301的运动轨迹，检测板301在车轮和/或调节机构作用下沿第四限位滑动组件限定的运动轨迹相对于底板101升降。
本实施例的车轮不圆度检测装置，检测板301升降时，垂直安装在底板101上的背板401通过第四限位滑动组件限制检测板的运动轨迹，防止检测板侧翻，保持检测板升降的稳定性，提高检测精度。
其中，第四限位滑动组件用于限制检测板的运动轨迹，具有多种实现结构，本实施例提供一种优选结构。
第四限位滑动组件包括适配的限位滑块403和限位导轨。限位滑块403布设在背板401上，限位导轨布设在检测板301上，如图2所示。也可以，限位导轨布设在背板401上，限位滑块403布设在检测板301上。限位滑块403和限位导轨滑动连接，检测板301可在背板401上滑动升降。
为了进一步提高检测板的稳定性，本优选实施例的检测装置还包括第三限位滑动组件，检测板301与底板101通过第三限位滑动组件连接。第三限位滑动组件限定的滑动方向与第四限位滑动组件限定的滑动方向相同。检测板301升降时，检测板既要受第四限位滑动组件的限定，又要受第三限位滑动组件的限定，第四限位滑动组件和第三限位滑动组件共同限定检测板的滑动方向，有效防止检测板侧翻，保持检测板升降的稳定性，提高检测精度。
具体的，第三限位滑动组件包括适配的检测导柱和检测导套303，检测导柱通过检测固定座设置在底板201上，具体的，检测固定座设置在底板101上，检测导柱的顶端与检测固定座连接，底端与底板101连接。检测板303的一侧设有导套座304，如图3所示，检测导套303设置在导套座304上，且沿检测板601高度方向布设。安装后，检测导柱穿设在检测导套303中。检测板301升降时，检测导套303沿检测导柱上下滑动。
为了增强背板401与底板101之间的连接强度，进一步提高检测板301升降时的稳定性，本优选实施例中，背板401与底板101的连接处设有三角筋402。如图2所示，三角筋402的一边与底板101固定连接，三角筋402的另一边与背板401固定连接。
优选的，本实施例的检测装置还包括两个端板，两个端板分别与底板101的两个端部垂直连接，以及分别与背板401的两端连接。两个端板用于加强背板401两端与底板101之间的连接强度，提高背板401的稳定性，继而提高检测板升降时的稳定性，提高检测精度。
如图1所示，本实施例中的调节机构包括定位板201、第一限位滑动组件、弹性组件和第二限位滑动组件。定位板201与检测板301通过第一限位滑动组件连接，且弹性组件位于定位板201与检测板301之间。定位板201与底板101通过第二限位滑动组件连接。
其中，第一限位滑动组件包括适配的检测导轨204和检测滑块302，如图3和图4所示，检测导轨204沿定位板201高度方向布设在定位板201上，检测滑块302设置在检测板301上。通过检测滑块302和检测导轨204配合安装使得定位板201和检测板301滑动连接，检测板升降时沿检测导轨204滑动。第二限位滑动组件包括适配的定位滑块和定位滑轨203，以及适配的定位导套202和定位导柱。定位滑块和定位导柱通过定位导柱固定座设置在底板101上，定位滑轨203和定位导套沿定位板201高度方向布设在定位板201上。安装后，定位导柱穿设在定位导套202中，定位滑块卡接在定位滑轨203上。定位板带动检测板沿定位滑块和定位导柱滑动。
调节检测板301的检测高度(预压量)时，定位板201连带检测板301通过第二限位滑动组件相对于底板101一起升降，位于定位板201和检测板301之间的弹性组件不受调节力作用而受力。检测时，检测板301通过第一限位滑动组件相对于定位板201上下移动，定位板不动。
本优选实施例的检测装置，调节检测板301的检测高度(预压量)时弹性组件不受调节力作用而受力，检测时驱动模块不受力，延长部件的使用寿命。在定位板201和底板101之间设置第二限位滑动组件，对定位板201升降起到导向和稳定作用。通过底板101与定位板201之间的滑动配合，定位板201和检测板301之间的滑动配合，从而保证定位板201和检测板301升降时的稳定性，从而提高检测精度。
优选的，弹性组件包括上挡板305、弹性元件307和下挡板205，上挡板305位于下挡板205的上方。弹性元件307安装在上挡板305或下挡板205上，且位于上挡板305与下挡板205之间。
如果弹性元件307采用压簧，下挡板205与定位板201连接，上挡板305与检测板301连接。当车轮经过时，车轮轮缘下压检测板301，使检测板301向下移动，由于定位板201不动，上挡板305和下挡板205挤压弹性元件307。随着车轮踏面与轨道接触点的不同，检测板向下移动的位移量发生变化，弹性元件307被挤压的长度发生变化。
如果弹性元件307采用拉簧，上挡板305与定位板201连接，下挡板205与检测板301连接。当车轮经过时，车轮轮缘下压检测板301，使检测板301向下移动，由于定位板201不动，上挡板305和下挡板205拉伸弹性元件307。随着车轮踏面与轨道接触点的不同，检测板向下移动的位移量发生变化，弹性元件307被拉伸的长度发生变化。
其中，弹性元件307可采用钢丝弹簧、板簧、机械弹簧、橡胶弹簧、液体弹簧或气体弹簧。本实施例中，弹性元件307采用钢丝弹簧，通过弹簧座306安装在上挡板305上。
作为优选例，本实施例检测装置中的调节机构还包括预压组件，如图3和图4所示，预压组件包括上预压板206和下预压板308，上预压板206与定位板201连接，上预压板206上开设有螺纹孔，螺纹孔内穿设有预压螺栓207。下预压板308与检测板301连接，下预压板308位于上预压板206的下方。优选的，如果上挡板305安装在检测板301上，上挡板305与下预压板308可为同一部件。
通过调节预压螺栓207，调整上预压板206与下预压板308之间的高度距离，即调整检测板301和定位板201之间在高度方向上的相对初始距离，从而调节弹性元件307的初始压力。使检测板301与定位板201两板之间有作用力，一方面能使定位板201的升降同时带动检测板301升降，不会因为检测板的重量因素导致检测板301升降延时；另一方面在检测时，可以抵抗车轮对检测板的冲击，提高稳定性，进而提高检测精度。
作为优选例，本实施例的检测装置还包括驱动机构60，驱动机构60与定位板201连接，用于驱动定位板201相对于底板101升降，从而调节检测板30的检测高度。驱动机构60可采用电机、气缸等常用的驱动结构，实现驱动定位板201升降即可。本实施例的检测装置还包括卡接机构50，卡接机构50分别与底板101和钢轨连接，用于将整个检测装置安装在钢轨上。卡接机构50可采用现有车轮踏面缺陷检测装置中用于安装在钢轨上的卡接结构。
图1至图4所示的优选实施例的车轮不圆度检测装置的工作过程如下：
调节检测板301的检测高度(预压量)时，定位板201沿定位滑块107和第一定位导柱108上下滑动，并带动检测板301同时升降，同时检测板301沿检测导柱102上下滑动。当升降到指定高度时，定位板201保持不动。检测时，车轮轮缘下压检测板301，使检测板301下降，检测板301沿检测导柱102和检测导轨204向下滑动。由于定位板201不动，弹性元件307被挤压。随着车轮踏面与轨道接触点的不同，检测板301也会在弹性元件307作用下沿检测导柱102和检测导轨204向上滑动。使得检测板向下移动的位移量发生变化，通过检测检测板向下移动的位移量，从而可以检测出车轮不圆度。
本实用新型实施例还提供一种车轮不圆度检测系统，包括检测组件，检测组件包括至少两个上述实施例的检测装置。检测组件的检测长度不小于最大车轮周长。
本实施例的检测系统，采用至少两个上述实施例的检测装置，可准确测量车轮一周的不圆度。检测板升降时，垂直安装在底板上的背板通过第四限位滑动组件限制检测板的运动轨迹，防止检测板侧翻，保持检测板升降的稳定性，提高检测精度。
本实施例的车轮不圆度检测系统中的检测组件可以有一组，如图5所示，一组检测组件布设在轨道的一侧，可检测列车的一侧车轮。检测组件90也可以有两组，如图6-9所示，两组检测组件对称设置在轨道80的两侧，可检测列车的两侧车轮。
本实施例的车轮不圆度检测系统中的检测组件，有多种布设方式。
第一种，如图5所示，检测组件包括三个检测装置70，三个检测装置沿轨道长度方向间隔布设在轨道80的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置和第三检测装置。三个检测装置的检测长度和相邻两个检测装置之间的间隔满足式(1)：
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，d12表示第一检测装置与第二检测装置之间的间隔，d23表示第二检测装置与第三检测装置之间的间隔，Cmin表示车轮磨耗到限后最小车轮周长，Cmax表示最大车轮周长。
第二种，如图6所示，检测组件包括四个检测装置70，四个检测装置沿轨道80长度方向连续布设在轨道80的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置和第四检测装置。四个检测装置的检测长度满足式(2)：
L1+L2+L3+L4≥Cmax 式(2)
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，L4表示第四检测装置的检测长度，Cmax表示最大车轮周长。
第三种，如图7所示，检测组件包括四个检测装置70，四个检测装置沿轨道80长度方向间隔布设在轨道80的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置和第四检测装置。四个检测装置的检测长度满足式(3)：
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，L4表示第四检测装置的检测长度，d12表示第一检测装置与第二检测装置之间的间隔，d23表示第二检测装置与第三检测装置之间的间隔，d34表示第三检测装置与第四检测装置之间的间隔，Cmin表示车轮磨耗到限后最小车轮周长，Cmax表示最大车轮周长。
第四种，如图8所示，检测组件包括五个检测装置，五个检测装置沿轨道长度方向连续布设在轨道80的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置、第四检测装置和第五检测装置。五个检测装置的检测长度满足式(4)：
L1+L2+L3+L4+L5≥Cmax 式(4)
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，L4表示第四检测装置的检测长度，L5表示第五检测装置的检测长度，Cmax表示最大车轮周长。
第五种，如图9所示，检测组件包括五个检测装置，五个检测装置沿轨道长度方向间隔布设在轨道80的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置、第四检测装置和第五检测装置。五个检测装置的检测长度满足式(5)：
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，L4表示第四检测装置的检测长度，L5表示第五检测装置的检测长度，d12表示第一检测装置与第二检测装置之间的间隔，d23表示第二检测装置与第三检测装置之间的间隔，d34表示第三检测装置与第四检测装置之间的间隔，d45表示第四检测装置与第五检测装置之间的间隔，Cmin表示车轮磨耗到限后最小车轮周长，Cmax表示最大车轮周长。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本领域的技术人员应该了解，本实用新型不受上述具体实施例的限制，上述具体实施例和说明书中的描述只是为了进一步说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。
Claims (17)
1.一种车轮不圆度检测装置，其特征在于，包括底板(101)、调节机构、检测板(301)和背板(401)；调节机构安装在底板(101)上，检测板(301)安装在调节机构上，背板(401)垂直安装在底板(101)上，背板(401)与检测板(301)通过第四限位滑动组件连接；检测板(301)在车轮和/或调节机构作用下沿第四限位滑动组件限定的运动轨迹相对于底板(101)升降。
2.根据权利要求1所述的车轮不圆度检测装置，其特征在于，所述第四限位滑动组件包括适配的限位滑块(403)和限位导轨；
限位滑块(403)布设在背板(401)上，限位导轨布设在检测板(301)上；或者，限位导轨布设在背板(401)上，限位滑块(403)布设在检测板(301)上。
3.根据权利要求1或2所述的车轮不圆度检测装置，其特征在于，还包括第三限位滑动组件，检测板(301)与底板(101)通过第三限位滑动组件连接。
4.根据权利要求3所述的车轮不圆度检测装置，其特征在于，所述第三限位滑动组件包括检测固定座以及适配的检测导柱和检测导套(303)，检测固定座设置在底板(101)上，检测导柱的顶端与检测固定座连接，底端与底板(101)连接；检测导套(303)布设在检测板(301)上。
5.根据权利要求1所述的车轮不圆度检测装置，其特征在于，所述背板(401)与底板(101)的连接处设有三角筋(402)，三角筋(402)的一边与底板(101)固定连接，三角筋(402)的另一边与背板(401)固定连接。
6.根据权利要求1所述的车轮不圆度检测装置，其特征在于，还包括两个端板，两个端板分别与底板(101)的两个端部垂直连接，以及分别与背板(401)的两端连接。
7.根据权利要求1所述的车轮不圆度检测装置，其特征在于，所述调节机构包括定位板(201)、第一限位滑动组件、弹性组件和第二限位滑动组件；定位板(201)与检测板(301)通过第一限位滑动组件连接，且所述弹性组件位于定位板(201)与检测板(301)之间；定位板(201)与底板(101)通过第二限位滑动组件连接。
8.根据权利要求7所述的车轮不圆度检测装置，其特征在于，所述弹性组件包括上挡板(305)、弹性元件(307)和下挡板(205)，上挡板(305)位于下挡板(205)的上方；弹性元件(307)安装在上挡板(305)或下挡板(205)上，且位于上挡板(305)与下挡板(205)之间；
所述下挡板(205)与定位板(201)连接，所述上挡板(305)与检测板(301)连接；或者，所述上挡板(305)与定位板(201)连接，所述下挡板(205)与检测板(301)连接。
9.根据权利要求8所述的车轮不圆度检测装置，其特征在于，所述弹性元件(307)为钢丝弹簧、板簧、机械弹簧、橡胶弹簧、液体弹簧或气体弹簧。
10.根据权利要求7所述的车轮不圆度检测装置，其特征在于，所述调节机构还包括预压组件，所述预压组件包括上预压板(206)和下预压板(308)，上预压板(206)与定位板(201)连接，上预压板(206)上开设有螺纹孔，螺纹孔内穿设有预压螺栓(207)；所述下预压板(308)与检测板(301)连接，下预压板(308)位于上预压板(206)的下方。
11.一种车轮不圆度检测系统，其特征在于，包括检测组件，检测组件包括至少两个权利要求1～10任意一项所述的检测装置；所述检测组件的检测长度不小于最大车轮周长。
12.根据权利要求11所述的车轮不圆度检测系统，其特征在于，所述检测组件包括三个检测装置(70)，三个检测装置沿轨道长度方向间隔布设在轨道(80)的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置和第三检测装置；三个检测装置的检测长度和相邻两个检测装置之间的间隔满足式(1)：
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，d12表示第一检测装置与第二检测装置之间的间隔，d23表示第二检测装置与第三检测装置之间的间隔，Cmin表示车轮磨耗到限后最小车轮周长，Cmax表示最大车轮周长。
13.根据权利要求11所述的车轮不圆度检测系统，其特征在于，所述检测组件包括四个检测装置(70)，四个检测装置沿轨道(80)长度方向连续布设在轨道(80)的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置和第四检测装置；四个检测装置的检测长度满足式(2)：
L1+L2+L3+L4≥Cmax 式(2)
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，L4表示第四检测装置的检测长度，Cmax表示最大车轮周长。
14.根据权利要求11所述的车轮不圆度检测系统，其特征在于，所述检测组件包括四个检测装置(70)，四个检测装置沿轨道(80)长度方向间隔布设在轨道(80)的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置和第四检测装置；四个检测装置的检测长度满足式(3)：
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，L4表示第四检测装置的检测长度，d12表示第一检测装置与第二检测装置之间的间隔，d23表示第二检测装置与第三检测装置之间的间隔，d34表示第三检测装置与第四检测装置之间的间隔，Cmin表示车轮磨耗到限后最小车轮周长，Cmax表示最大车轮周长。
15.根据权利要求11所述的车轮不圆度检测系统，其特征在于，所述检测组件包括五个检测装置，五个检测装置沿轨道长度方向连续布设在轨道(80)的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置、第四检测装置和第五检测装置；五个检测装置的检测长度满足式(4)：
L1+L2+L3+L4+L5≥Cmax 式(4)
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，L4表示第四检测装置的检测长度，L5表示第五检测装置的检测长度，Cmax表示最大车轮周长。
16.根据权利要求11所述的车轮不圆度检测系统，其特征在于，所述检测组件包括五个检测装置，五个检测装置沿轨道长度方向间隔布设在轨道(80)的一侧，分别为第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置、第四检测装置和第五检测装置；五个检测装置的检测长度满足式(5)：
式中，L1表示第一检测装置的检测长度，L2表示第二检测装置的检测长度，L3表示第三检测装置的检测长度，L4表示第四检测装置的检测长度，L5表示第五检测装置的检测长度，d12表示第一检测装置与第二检测装置之间的间隔，d23表示第二检测装置与第三检测装置之间的间隔，d34表示第三检测装置与第四检测装置之间的间隔，d45表示第四检测装置与第五检测装置之间的间隔，Cmin表示车轮磨耗到限后最小车轮周长，Cmax表示最大车轮周长。
17.根据权利要求11所述的车轮不圆度检测系统，其特征在于，所述检测组件(90)有两组，两组检测组件对称设置在轨道(80)的两侧。
Priority Applications (1)
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| CN202222153132.0U CN217818673U (zh) | 2022-08-16 | 2022-08-16 | 一种车轮不圆度检测装置及系统 |
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