CN217783910U - 一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，属于液压油缸技术领域。所述油缸包括前盖、后盖和固定柱，所述前盖与后盖之间设置有缸管，所述缸管外套设有可调耳轴，所述前盖背离缸管的一侧设置有套板，所述固定柱依次穿过套板、前盖、可调耳轴和后盖；所述套板和前盖内设置有衬套，所述缸管内设置有活塞和活塞杆，所述活塞杆的一端与活塞连接，活塞杆的另一端穿过衬套并伸出衬套外。本实用新型的缸管上具有呈一定落差的台阶面，该台阶面可实现对可调耳轴的精确定位；通过固定柱和钢螺帽将可调耳轴拉紧的同时也将整支油缸进行锁固，安装可靠，定位精准，可调耳轴调节范围广，安装尺寸便于测量。

Description

一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸

技术领域

本实用新型涉及一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，属于液压油缸技术领域。

背景技术

柱形液压油缸，根据安装方式的不同，可分为端盖式安装、法兰式安装、脚座式安装、耳环式安装、耳轴式安装。耳轴式安装，也称铰轴式安装。传统的耳轴式安装，耳轴一般加工在端盖上，即端盖与耳轴做成一体式结构。通常情况下，端盖的尺寸普遍较短，耳轴加工完成后位置是不可移动的。在某些场合，例如需要较长安装尺寸的工况下，只能通过加长活塞杆的伸出尺寸来满足客户的安装尺寸，这样不仅增加了活塞杆的长度，而且在无形之中也增加了材料成本，油缸的价格自然也就越来越高了。鉴于此，提出了可调耳轴的设计方案。一般来说，可调耳轴套设在缸管的外壁上，并且可随缸管的外壁前后滑动，这样就会出现一个问题，因为缺乏精确的定位，在装配过程中，装配人员必须通过卷尺随时进行测量，这样不仅影响检测精度，更严重影响组装效率。

因此，为避免上述问题，确有必要提供一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，以克服目前所出现的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，该柱形液压油缸安装可靠，定位精准，可调耳轴调节范围广，安装尺寸便于测量。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，包括前盖、后盖和固定柱，所述前盖与后盖之间设置有缸管，所述缸管外套设有可调耳轴，所述前盖背离缸管的一侧设置有套板，所述固定柱依次穿过套板、前盖、可调耳轴和后盖；所述套板和前盖内设置有衬套，所述缸管内设置有活塞和活塞杆，所述活塞杆的一端与活塞连接，活塞杆的另一端穿过衬套并伸出衬套外。

在本实用新型的一种实施方式中，所述前盖具有第一进油口、第一内孔和第二内孔，所述第一内孔的直径大于第二内孔的直径，所述第二内孔与所述第一进油口相连通，所述前盖与所述缸管配合处具有第一油封沟槽，所述第一油封沟槽内设置有第三密封件和第二背托环。

在本实用新型的一种实施方式中，所述后盖具有第二进油口，后盖与所述缸管配合处具有第二油封沟槽，所述第二油封沟槽内设置有第三密封件和第二背托环，后盖的内腔与所述第二进油口相连通。

在本实用新型的一种实施方式中，所述活塞外设置有两个第三油封沟槽，所述第三油封沟槽内设置有活塞封套，活塞具有第一轴段、第二轴段和储油槽，所述第一轴段的直径小于第二轴段的直径，所述储油槽呈等边三角形；所述活塞的一侧面上具有两个具有一定深度的扳手孔；活塞的内腔左侧为一具有一定深度的圆柱形内孔，内腔右侧为一完全贯通的内螺纹孔。

在本实用新型的一种实施方式中，所述活塞杆具有第一阶梯轴、第二阶梯轴、第三阶梯轴与第四阶梯轴，所述第一阶梯轴具有外螺纹，第一阶梯轴的最右端具有螺纹退刀槽；所述第二阶梯轴的左侧具有施力平面槽；所述第三阶梯轴具有第四油封沟槽，所述第四油封沟槽内设置有O形圈；所述第四阶梯轴具有外螺纹，所述第四阶梯轴的最左端也具有螺纹退刀槽。

在本实用新型的一种实施方式中，所述活塞与所述活塞杆之间通过螺纹连接，活塞与所述活塞杆之间还设置有止付螺丝。

在本实用新型的一种实施方式中，所述衬套具有第五阶梯轴、第六阶梯轴与第七阶梯轴，所述第七阶梯轴具有第五油封沟槽，所述第五油封沟槽内设置有第二密封件和第一背托环；所述衬套内腔具有第一中空腔、第二中空腔与第三中空腔，所述第一中空腔内设置有第一密封件，所述第二中空腔内设置有活塞杆封套，所述第三中空腔内设置有第四密封件。

在本实用新型的一种实施方式中，所述套板内具有第三内孔和第四内孔，所述第四内孔的直径大于第三内孔的直径；套板的第四内孔与所述衬套的第六阶梯轴配合安装，所述套板的第三内孔与所述衬套的第五阶梯轴配合安装。

在本实用新型的一种实施方式中，所述缸管具有第三轴段与第四轴段，所述第三轴段与所述第四轴段之间形成有台阶面；所述可调耳轴包括四方形结构以及连接在四方形结构两侧的第五轴段、第六轴段，可调耳轴的四方形结构上具有第五内孔，所述第五内孔的直径大于所述缸管的第四轴段的外径。

在本实用新型的一种实施方式中，所述固定柱的两端具有外螺纹且连接有钢螺帽，通过固定柱和钢螺帽将套板、前盖、可调耳轴和后盖锁紧在一起，所述钢螺帽与套板、后盖之间设置有弹簧垫圈。

本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型的缸管上具有呈一定落差的台阶面，台阶面的位置可根据安装尺寸进行加工，该台阶面可实现对可调耳轴的精确定位；与此同时，通过柱形液压油缸前后两端的固定柱和钢螺帽，在将可调耳轴拉紧的同时也将整支油缸进行锁固。当可调耳轴与外接机台配合安装后，通过前后油口的油压压力，使活塞杆执行前后往复运动，安装可靠，定位精准，可调耳轴调节范围广，安装尺寸便于测量。

(2)本实用新型第三密封件增加了所述前盖与所述缸管之间的密封效果，所述第二背托环对所述第三密封件起到支撑作用，避免液压系统压力过大将所述第三密封件挤出到所述前盖与所述缸管之间的间隙内，造成所述第三密封件的损伤。

(3)本实用新型第三油封沟槽内设置有活塞封套，所述活塞封套增加了所述活塞与所述缸管之间的密封效果。

(4)本实用新型第一轴段的直径小于第二轴段的直径，这样设计的好处在于：通过所述第一轴段与所述第二轴段之间的落差，可将液压油快速地引到活塞封套的U型唇部处，使唇部能快速张开起密封作用。

(5)本实用新型储油槽的作用：将柱形油缸内的液压油储存在所述储油槽内，使所述活塞与所述缸管之间形成一层油膜，使所述活塞在所述缸管内作动更加顺畅。

(6)本实用新型第四油封沟槽内设置有O形圈，所述O形圈增强了所述活塞与所述活塞杆之间的密封性能。

(7)本实用新型第二密封件增加了所述衬套与所述前盖之间的密封效果，所述第一背托环对所述第二密封件起到支撑作用，避免液压系统压力过大将所述第二密封件挤出到所述衬套与所述前盖之间的间隙内，造成所述第二密封件的损伤。

(8)本实用新型第二中空腔内设置有活塞杆封套，所述活塞杆封套利用U型唇部，能有效的阻止油液的泄露；第三中空腔内设置有第四密封件，所述活塞杆封套、所述第四密封件对所述衬套与所述活塞杆起到了二道密封作用，大大提高了液压油缸的防泄露能力。

(9)本实用新型第五内孔的直径大于所述缸管的第四轴段的外径，这样可以方便所述可调耳轴在所述缸管上滑动，便于可调耳轴紧靠在所述缸管的台阶面上。

附图说明

图1为本实用新型带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸的正面剖视图。

图2为本实用新型带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸的侧视图。

图3为本实用新型前盖的正面剖视图。

图4为本实用新型后盖的正面剖视图。

图5为本实用新型活塞的正面剖视图。

图6为本实用新型储油槽的局部放大图。

图7为本实用活塞杆的结构示意图。

图8为本实用新型衬套的正面剖视图。

图9为本实用新型套板的正面剖视图。

图10为本实用新型缸管的正面剖视图。

图11为本实用新型可调耳轴的侧视图。

图12为本实用新型可调耳轴的正面剖视图。

图13为本实用新型固定柱的结构示意图。

图中，1、前盖；2、后盖；3、活塞；4、衬套；5、套板；6、活塞杆；7、可调耳轴；8、轴帽；9、固定柱；10、钢螺帽；11、弹簧垫圈；12、缸管；13、止付螺丝；14、第一进油口；15、第一内孔；16、第二内孔；17、第一油封沟槽；18、第二进油口；19、第二油封沟槽；20、第一轴段；21、第二轴段；22、第三油封沟槽；23、扳手孔；24、第一阶梯轴；25、第二阶梯轴；26、第三阶梯轴；27、第四阶梯轴；28、第四油封沟槽；29、施力平面槽；30、第五阶梯轴；31、第六阶梯轴；32、第七阶梯轴；33、第一中空腔；34、第二中空腔；35、第三中空腔；36、第五油封沟槽；37、第三内孔；38、第四内孔；39、第三轴段；40、第四轴段；41、台阶面；42、第五轴段；43、第六轴段；44、第五内孔；K1、第一密封件；K2、活塞杆封套；K3、第一背托环；K4、第二密封件；K5、第二背托环；K6、第三密封件；K7、活塞封套；K8、O形圈；K9、第四密封件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

实施例1

一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，如图1所示，其包括前盖1、后盖2、活塞3、活塞杆6、衬套4、套板5、缸管12、固定柱9、可调耳轴7、弹簧垫圈11、轴帽8、钢螺帽10、止付螺丝13、背托环和用于密封作用的密封件。所述前盖1与后盖2之间设置有缸管12，所述缸管12外套设有可调耳轴7，所述前盖1背离缸管12的一侧设置有套板5，通过固定柱9依次穿过套板5、前盖1、可调耳轴7和后盖2，将整支油缸锁固，所述套板5和前盖1内设置有衬套4，所述缸管12内设置有活塞3和活塞杆6，所述活塞杆6的一端与活塞3连接，活塞杆6的另一端穿过衬套4并伸出衬套4外，活塞杆6伸出衬套4的一端连接有轴帽8。

如图1或3所示，所述前盖1呈四方形结构，前盖1具有四个按中心线对称且完全贯通的圆柱形孔，所述前盖1的上方具有第一进油口14，当液压系统向柱形油缸注油时，液压油通过第一进油口14进入到油缸内部。

进一步地，前盖1内腔呈中空阶梯状，前盖1内具有第一内孔15和第二内孔16，所述第一内孔15的直径大于第二内孔16的直径，所述第二内孔16与所述第一进油口14相连通，液压油经所述第一进油口14流入所述第二内孔16，最终进入到柱形油缸的有杆腔端。

更进一步地，所述前盖1与所述缸管12配合部位呈圆柱形结构，在所述圆柱形结构中部具有第一油封沟槽17，所述第一油封沟槽17内设置有第三密封件K6和第二背托环K5，所述第三密封件K6增加了所述前盖1与所述缸管12之间的密封效果。所述第二背托环K5对所述第三密封件K6起到支撑作用，避免液压系统压力过大将所述第三密封件K6挤出到所述前盖1与所述缸管12之间的间隙内，造成所述第三密封件K6的损伤。

如图1或4所示，所述后盖2呈四方形结构，后盖2具有四个按中心线对称且完全贯通的圆柱形孔，所述后盖2的上方具有第二进油口18，当液压系统向柱形油缸注油时，液压油通过第二进油口18进入到油缸内部。

进一步地，所述后盖2与所述缸管12配合部位呈圆柱形结构，在所述圆柱形结构中部具有第二油封沟槽19，所述第二油封沟槽19内设置有第三密封件K6和第二背托环K5，所述第三密封件K6增加了所述后盖2与所述缸管12之间的密封效果。所述第二背托环K5对所述第三密封件K6起到支撑作用，避免液压系统压力过大将所述第三密封件K6挤出到所述后盖2与所述缸管12之间的间隙内，造成所述第三密封件K6的损伤。

更进一步地，所述后盖2内腔为具有一定深度的圆柱形内孔，所述圆柱形内孔与所述第二进油口18相连通，液压油经所述第二进油口18流入所述圆柱形内孔，最终进入到柱形油缸的无杆腔端。

如图1或5所示，所述活塞3呈圆柱形结构，所述活塞3外径上具有两个第三油封沟槽22，所述第三油封沟槽22内设置有活塞封套K7，所述活塞封套K7增加了所述活塞3与所述缸管12之间的密封效果。

进一步地，所述活塞3具有第一轴段20和第二轴段21，所述第一轴段20的直径小于第二轴段21的直径，这样设计的好处在于：通过所述第一轴段20与所述第二轴段21之间的落差，可将液压油快速地引到活塞封套K7的U型唇部处，使唇部能快速张开起密封作用。

更进一步地，所述活塞3的外径的中部具有储油槽，图6为所述储油槽的局部放大图，储油槽呈等边三角形状。储油槽的作用：将柱形油缸内的液压油储存在所述储油槽内，使所述活塞3与所述缸管12之间形成一层油膜，使所述活塞3在所述缸管12内作动更加顺畅。

具体地，所述活塞3的内腔从左往右为内孔直径逐渐变小的圆柱形结构。所述活塞3的内腔左侧为一具有一定深度的圆柱形内孔，内腔右侧为一完全贯通的内螺纹孔。

具体地，所述圆柱形内孔的左端面具有25°角，当所述活塞3与所述活塞杆6配合时，可避免O形圈K8被刮伤。

具体地，所述活塞3的一侧面上具有两个具有一定深度的扳手孔23，利用专用装配工具将所述活塞3与所述活塞杆6通过螺纹配合连接在一起。

如图1或7所示，所述活塞杆6呈阶梯状的圆柱形结构，所述活塞杆6从左往右依次具有第一阶梯轴24、第二阶梯轴25、第三阶梯轴26与第四阶梯轴27。

进一步地，所述第一阶梯轴24具有外螺纹，外螺纹的直径与长度根据需求进行调整。外螺纹牙型角不仅限于公制牙，外螺纹还可加工成英制牙与美制牙；在所述第一阶梯轴24的最右端具有螺纹退刀槽，所述螺纹退刀槽可以方便加工刀具的退刀。

更进一步地，所述第二阶梯轴25呈圆柱形结构，所述第二阶梯轴25的左侧具有施力平面槽29，通过活动扳手施加在施力平面槽29上可使所述活塞杆6与外接的机台配合更紧密。

具体地，所述第三阶梯轴26呈圆柱形结构，所述第三阶梯轴26的中部具有第四油封沟槽28，所述第四油封沟槽28内设置有O形圈K8，所述O形圈K8增强了所述活塞3与所述活塞杆6之间的密封性能。

具体地，所述第四阶梯轴27具有外螺纹，外螺纹的直径与长度根据需求进行调整。外螺纹牙型角不仅限于公制牙，外螺纹还可加工成英制牙与美制牙；在所述第四阶梯轴27的最左端具有螺纹退刀槽，所述螺纹退刀槽可以方便加工刀具的退刀。

具体地，所述活塞3与所述活塞杆6之间通过螺纹连接，活塞3与所述活塞杆6之间还设置有止付螺丝13，所述止付螺丝13将所述活塞3与所述活塞杆6进行加固处理。

如图1或8所示，所述衬套4呈阶梯状圆柱形结构，从左往右依次具有第五阶梯轴30、第六阶梯轴31与第七阶梯轴32。所述第七阶梯轴32的中部具有第五油封沟槽36，所述第五油封沟槽36内设置有第二密封件K4和第一背托环K3，所述第二密封件K4增加了所述衬套4与所述前盖1之间的密封效果。所述第一背托环K3对所述第二密封件K4起到支撑作用，避免液压系统压力过大将所述第二密封件K4挤出到所述衬套4与所述前盖1之间的间隙内，造成所述第二密封件K4的损伤。

进一步地，所述衬套4内腔从左往右依次具有第一中空腔33、第二中空腔34与第三中空腔35，所述第一中空腔33内设置有第一密封件K1，所述第一密封件K1可以阻止灰尘和杂质进入柱形液压油缸，保证液压油的洁净，延长柱形液压油缸的使用寿命；所述第二中空腔34内设置有活塞杆封套K2，所述活塞杆封套K2利用U型唇部，能有效的阻止油液的泄露。与此同时，活塞杆封套K2侧面具有一个呈30°的角度，该角度能将液压油快速地引到活塞杆封套K2的U型唇部处，使唇部能快速张开起密封作用，极大增加了柱形液压油缸的密封性能；所述第三中空腔35内设置有第四密封件K9，所述活塞杆封套K2、所述第四密封件K9对所述衬套4与所述活塞杆6起到了二道密封作用，大大提高了液压油缸的防泄露能力。

如图1或9所示，所述套板5为呈一定厚度的四方形结构，所述套板5具有四个按中心线对称且完全贯通的圆柱形孔。

进一步地，所述套板5内腔呈中空阶梯状，套板5内具有第三内孔37和第四内孔38，所述第四内孔38的直径大于第三内孔37的直径。

更进一步地，所述套板5的第四内孔38与所述衬套4的第六阶梯轴31配合安装，所述套板5的第三内孔37与所述衬套4的第五阶梯轴30配合安装。

如图1或10所示，所述缸管12呈阶梯状圆柱形结构，从左往右依次具有第三轴段39与第四轴段40，所述第三轴段39与所述第四轴段40之间形成有一定高度的台阶面41。

进一步地，所述台阶面41到所述缸管12最左端的定位尺寸可根据安装尺寸进行加工。

更进一步地，所述缸管12的内腔呈中空状结构，在所述缸管12内腔的两侧具有25°角。当所述活塞3通过所述缸管12内孔时，25°角能让活塞封套K7顺利装入所述缸管12内，防止活塞封套K7被刮伤。

如图1、2、11或12所示，所述可调耳轴7包括四方形结构以及连接在四方形结构两侧的呈圆柱体结构的第五轴段42、第六轴段43。所述可调耳轴7的四方形结构上具有四个按中心线对称且完全贯通的螺纹内孔。

进一步地，所述可调耳轴7的四方形结构上具有完全贯通的圆柱形第五内孔44，所述第五内孔44的直径稍大于所述缸管12的第四轴段40的外径，这样可以方便所述可调耳轴7在所述缸管12上滑动，便于可调耳轴7紧靠在所述缸管12的台阶面41上。

更进一步地，所述可调耳轴7的第五轴段42和第六轴段43的直径、长度均相同。所述第五轴段42、第六轴段43与所述四方形结构连接处具有圆角，所述圆角的作用在于：通过圆弧过渡，避免在物体形状急剧变化的地方产生应力集中，防止所述可调耳轴7在受力的情况下发生断裂现象。

如图1或13所示，所述固定柱9的数量为八个，固定柱9呈圆柱形结构，在所述固定柱9的两端具有外螺纹且连接有钢螺帽10，通过固定柱9和钢螺帽10将套板5、前盖1、可调耳轴7和后盖2锁紧在一起。

进一步地，所述钢螺帽10的数量也为八个，所述钢螺帽10在专用装配工具的作用下，在将可调耳轴7拉紧的同时也将整支油缸进行锁固。

更进一步地，所述钢螺帽10与套板5、后盖2之间设置有弹簧垫圈11，所述弹簧垫圈11的数量为八个，所述弹簧垫圈11能在柱形液压油缸作动时防止所述钢螺帽10产生松动现象。

本实用新型的工作原理：缸管12上具有呈一定落差的台阶面41，台阶面41的位置可根据安装尺寸进行加工，该台阶面41可实现对可调耳轴7的精确定位。与此同时，通过柱形液压油缸前后两端的固定柱9和钢螺帽10，在将可调耳轴7拉紧的同时也将整支油缸进行锁固。当可调耳轴7与外接机台配合安装后，通过前后油口的油压压力，使活塞杆6执行前后往复运动。

本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡是在本实用新型构思的精神和原则之内，本领域的专业人员能够做出的任何修改、等同替换和改进等均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，其特征在于，包括前盖、后盖和固定柱，所述前盖与后盖之间设置有缸管，所述缸管外套设有可调耳轴，所述前盖背离缸管的一侧设置有套板，所述固定柱依次穿过套板、前盖、可调耳轴和后盖；所述套板和前盖内设置有衬套，所述缸管内设置有活塞和活塞杆，所述活塞杆的一端与活塞连接，活塞杆的另一端穿过衬套并伸出衬套外。

2.根据权利要求1所述的一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，其特征在于，所述前盖具有第一进油口、第一内孔和第二内孔，所述第一内孔的直径大于第二内孔的直径，所述第二内孔与所述第一进油口相连通，所述前盖与所述缸管配合处具有第一油封沟槽，所述第一油封沟槽内设置有第三密封件和第二背托环。

3.根据权利要求2所述的一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，其特征在于，所述后盖具有第二进油口，后盖与所述缸管配合处具有第二油封沟槽，所述第二油封沟槽内设置有第三密封件和第二背托环，后盖的内腔与所述第二进油口相连通。

4.根据权利要求3所述的一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，其特征在于，所述活塞外设置有两个第三油封沟槽，所述第三油封沟槽内设置有活塞封套，活塞具有第一轴段、第二轴段和储油槽，所述第一轴段的直径小于第二轴段的直径，所述储油槽呈等边三角形；所述活塞的一侧面上具有两个具有一定深度的扳手孔；活塞的内腔左侧为一具有一定深度的圆柱形内孔，内腔右侧为一完全贯通的内螺纹孔。

5.根据权利要求4所述的一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，其特征在于，所述活塞杆具有第一阶梯轴、第二阶梯轴、第三阶梯轴与第四阶梯轴，所述第一阶梯轴具有外螺纹，第一阶梯轴的最右端具有螺纹退刀槽；所述第二阶梯轴的左侧具有施力平面槽；所述第三阶梯轴具有第四油封沟槽，所述第四油封沟槽内设置有O形圈；所述第四阶梯轴具有外螺纹，所述第四阶梯轴的最左端也具有螺纹退刀槽。

6.根据权利要求1-5任一项所述的一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，其特征在于，所述活塞与所述活塞杆之间通过螺纹连接，活塞与所述活塞杆之间还设置有止付螺丝。

7.根据权利要求6所述的一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，其特征在于，所述衬套具有第五阶梯轴、第六阶梯轴与第七阶梯轴，所述第七阶梯轴具有第五油封沟槽，所述第五油封沟槽内设置有第二密封件和第一背托环；所述衬套内腔具有第一中空腔、第二中空腔与第三中空腔，所述第一中空腔内设置有第一密封件，所述第二中空腔内设置有活塞杆封套，所述第三中空腔内设置有第四密封件。

8.根据权利要求7所述的一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，其特征在于，所述套板内具有第三内孔和第四内孔，所述第四内孔的直径大于第三内孔的直径；套板的第四内孔与所述衬套的第六阶梯轴配合安装，所述套板的第三内孔与所述衬套的第五阶梯轴配合安装。

9.根据权利要求8所述的一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，其特征在于，所述缸管具有第三轴段与第四轴段，所述第三轴段与所述第四轴段之间形成有台阶面；所述可调耳轴包括四方形结构以及连接在四方形结构两侧的第五轴段、第六轴段，可调耳轴的四方形结构上具有第五内孔，所述第五内孔的直径大于所述缸管的第四轴段的外径。

10.根据权利要求9所述的一种带有可调耳轴且定位精准的柱形液压油缸，其特征在于，所述固定柱的两端具有外螺纹且连接有钢螺帽，通过固定柱和钢螺帽将套板、前盖、可调耳轴和后盖锁紧在一起，所述钢螺帽与套板、后盖之间设置有弹簧垫圈。

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