CN217271137U - 一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，属于液压设备技术领域。所述薄形液压油缸包括缸体，所述缸体内连接有前盖和活塞，所述前盖和活塞内连接有活塞杆，所述缸体开设有第一进油口和第二进油口，所述第一进油口和第二进油口均包括锥度槽，所述锥度槽内设置有第七密封件，所述前盖与活塞杆和缸体之间设有多个密封件，所述活塞与活塞杆和缸体之间也设有多个密封件。本实用新型结构简单，加工方便，利用锥度槽的锥度，可有效避免装配过程中O形圈掉落，能大幅提升组装及出货效率，提高产品的市场竞争力。

Description

一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸

技术领域

本实用新型涉及一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，属于液压设备技术领域。

背景技术

在众多的液压油缸中，薄形液压油缸因其体积小，所以深受空间受到限制的模具行业的欢迎，各种结构、各种安装方式的薄形液压油缸由此应运而生。薄形液压油缸与其他液压油缸一样，在缸体上加工有前进油口与后进油口。前、后进油口根据牙型角的不同，可分为美制牙、英制牙与公制牙等，而无论哪种牙型角，都必须在薄形液压油缸缸体上加装油压接头与液压油管，才能使薄形液压油缸执行前进与后退的动作。油压接头具有一定的直径与高度，对于模具行业而言，在有限的空间内已经无法容纳油压接头了，而没有油压接头，薄形液压油缸将无法进油并正常作动。为此，人们采用油路板式进油来避免安装空间受限的问题。所谓油路板式进油，就是通过在油路板上开通油路并加装油压接头，从而给薄形油缸供油。在薄形液压油缸与油路板之间，为了防止油液泄露，一般在薄形液压油缸上加装O形圈，而容纳O形圈的空间为一具有一定深度的圆柱形内孔。在装配过程中，O形圈很容易从圆柱形内孔中掉落出来，严重影响组装与出货效率。

因此，为避免上述问题，确有必要提供一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，以克服目前所出现的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，该薄形液压油缸结构简单，加工方便，利用锥度槽的锥度，可有效避免装配过程中O形圈掉落，能大幅提升组装及出货效率，提高产品的市场竞争力。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，包括缸体，所述缸体内连接有前盖和活塞，所述前盖和活塞内连接有活塞杆，所述缸体开设有第一进油口和第二进油口，所述第一进油口和第二进油口均包括锥度槽，所述锥度槽内设置有第七密封件，所述前盖与活塞杆和缸体之间设有多个密封件，所述活塞与活塞杆和缸体之间也设有多个密封件。

在本实用新型的一种实施方式中，所述前盖外设有第一阶梯轴和第二阶梯轴，所述第一阶梯轴设有外螺纹，所述第二阶梯轴上设有第一油封沟槽，所述第一油封沟槽内设置有第三密封件。

在本实用新型的一种实施方式中，所述前盖内设有第一中空腔和第二中空腔，所述第一中空腔内设置有第一密封件，所述第二中空腔内设置有第二密封件。

在本实用新型的一种实施方式中，所述活塞外设有耐磨环沟槽与第二油封沟槽，所述耐磨环沟槽的数量为两个，所述耐磨环沟槽内设置有第五密封件，所述第五密封件为耐磨环；所述第二油封沟槽内设置有第六密封件。

在本实用新型的一种实施方式中，所述活塞内设有第一内孔和第二内孔，所述第一内孔的直径大于所述第二内孔的直径，所述第二内孔内设有内螺纹。

在本实用新型的一种实施方式中，所述活塞杆包括第三阶梯轴、第四阶梯轴与第五阶梯轴，所述第三阶梯轴外设有外螺纹，所述第三阶梯轴靠近第四阶梯轴的一端设置有螺纹退刀槽；所述第四阶梯轴上设有第三油封沟槽和施力平面槽，所述第三油封沟槽内设置有第四密封件。

在本实用新型的一种实施方式中，所述第五阶梯轴外设置有外螺纹，所述外螺纹与所述活塞的第二内孔的内螺纹相配合。

在本实用新型的一种实施方式中，所述缸体上设有安装固定孔和止付螺丝孔，所述止付螺丝孔内设有第一止付螺丝；缸体的底部设有键槽。

在本实用新型的一种实施方式中，所述缸体内设有第三内孔和第四内孔，所述第三内孔的直径小于第四内孔的直径，所述第四内孔内设有内螺纹，所述第四内孔的内螺纹与前盖的第一阶梯轴的外螺纹相配合安装；所述第四内孔靠近第三内孔的一侧设有螺纹退刀槽。

在本实用新型的一种实施方式中，所述止付螺丝孔内设有垫片，所述活塞杆连接有螺帽。

本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型结构简单，加工方便，利用锥度槽的锥度，可有效避免装配过程中O形圈掉落，能大幅提升组装及出货效率，提高产品的市场竞争力。

(2)本实用新型第二阶梯轴上设有第一油封沟槽，所述第一油封沟槽内设置有第三密封件，所述第三密封件可增强所述前盖与所述缸体之间的密封性能。

(3)本实用前盖内设有第一中空腔和第二中空腔，所述第一中空腔内设置有第一密封件，所述第一密封件为防尘封套，第一密封件可以阻止微小杂质和有害物质进入油缸内部，保证油液的清洁度，延长油缸的使用寿命。所述第二中空腔内设置有第二密封件，所述第二密封件为活塞杆封套，第二密封件利用U型唇部，能有效的阻止油液的泄露。所述第二中空腔背离第一中空腔的一侧设置有一个呈30°的角度，该角度能将液压油快速地引到第二密封件的U型唇部处，使唇部能快速张开起密封作用，极大增加了薄形液压油缸的密封性能。

(4)本实用新型耐磨环沟槽内设置有第五密封件，所述第五密封件为耐磨环，耐磨环不仅可以避免所述活塞与所述缸体之间的刮伤，而且使得所述活塞杆具有抵抗侧向力的能力；所述第二油封沟槽内设置有第六密封件，所述第六密封件为活塞封套，活塞封套采用平面密封，摩擦阻力小，从而增加了所述活塞与所述缸体之间的密封效果，延长了活塞的使用寿命。

(5)本实用新型活塞两侧设有不同形状的倒角，当薄形液压油缸两个油口进油时，所述倒角可以避免堵住油口，保证前后油口进油的顺畅。

(6)本实用新型的螺纹退刀槽可以方便加工刀具的退刀。

(7)本实用新型第四阶梯轴上设有第三油封沟槽和施力平面槽，所述第三油封沟槽内设置有第四密封件，所述第四密封件为O形圈，所述O形圈增强了所述活塞与所述活塞杆之间的密封性能。

(8)本实用新型缸体的底部具有一定宽度的键槽，所述键槽与安装机台采用凹凸配合，使得所述薄形液压油缸与安装机台固定，可以有效抵抗薄形液压油缸在作动时产生的倾翻力矩，保证薄形液压油缸作动时的安全性与顺畅性。

(9)本实用新型止付螺丝孔内设有垫片，所述垫片为具有一定厚度的圆柱形结构，当所述前盖与所述缸体锁紧后，将所述垫片置入所述缸体的止付螺丝孔内，当所述第一止付螺丝沿止付螺丝孔锁入后，所述垫片会产生变形，对所述前盖与所述缸体进行加固处理，使其不会因受到冲击力而产生松脱现象。

附图说明

图1为本实用新型进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸的正面剖视图。

图2为本实用新型进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸的侧视图。

图3为本实用新型前盖的正面剖视图。

图4为本实用新型活塞的正面剖视图。

图5为本实用新型活塞杆的正视图。

图6为本实用新型缸体的正面剖视图。

图7为本实用新型缸体的俯视图。

图8为本实用新型油口的局部放大图。

图9为本实用新型垫片的立体图。

图中，1、前盖；2、活塞；3、活塞杆；4、缸体；5、螺帽；6、第一止付螺丝；7、第二止付螺丝；8、垫片；9、第一进油口；10、第二进油口；11、键槽；12、第一密封件；13、第二密封件；14、第三密封件；15、第四密封件；16、第五密封件；17、第六密封件；18、第七密封件；19、第一阶梯轴；20、第二阶梯轴；21、第一油封沟槽；22、扳手孔；23、耐磨环沟槽；24、第二油封沟槽；25、第一中空腔；26、第二中空腔；27、第一内孔；28、第二内孔；29、第三阶梯轴；30、第四阶梯轴；31、第五阶梯轴；32、第三油封沟槽；33、施力平面槽；34、安装固定孔；35、止付螺丝孔；36、锥度槽；37、第三内孔；38、第四内孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

实施例1

一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，如图1所示，包括缸体4，所述缸体4内连接有前盖1和活塞2，所述前盖1和活塞2内连接有活塞杆3，所述缸体4开设有第一进油口9和第二进油口10，所述第一进油口9和第二进油口10均包括锥度槽36，所述锥度槽36内设置有第七密封件18，所述前盖1与活塞杆3和缸体4之间设有多个密封件，所述活塞2与活塞杆3和缸体4之间也设有多个密封件。

如图1或3所示，所述前盖1呈阶梯状的圆柱形结构，前盖1外设有第一阶梯轴19和第二阶梯轴20，所述第一阶梯轴19设有外螺纹，第二阶梯轴20为圆柱形结构。所述第二阶梯轴20上设有第一油封沟槽21，所述第一油封沟槽21内设置有第三密封件14，所述第三密封件14可增强所述前盖1与所述缸体4之间的密封性能。

进一步地，前盖1内腔呈中空阶梯状，所述前盖1内设有第一中空腔25和第二中空腔26，所述第一中空腔25内设置有第一密封件12，所述第一密封件12为防尘封套，第一密封件12可以阻止微小杂质和有害物质进入油缸内部，保证油液的清洁度，延长油缸的使用寿命。所述第二中空腔26内设置有第二密封件13，所述第二密封件13为活塞杆封套，第二密封件13利用U型唇部，能有效的阻止油液的泄露。所述第二中空腔26背离第一中空腔25的一侧设置有一个呈30°的角度，该角度能将液压油快速地引到第二密封件13的U型唇部处，使唇部能快速张开起密封作用，极大增加了薄形液压油缸的密封性能。

更进一步地，所述前盖1的左端面设置有两个具有一定深度的圆柱形扳手孔22，通过专用的装配工具可将所述前盖1与所述缸体4锁固。

如图1或4所示，所述活塞2呈圆柱形结构，所述活塞2外设有耐磨环沟槽23与第二油封沟槽24，所述耐磨环沟槽23的数量为两个。所述耐磨环沟槽23内设置有第五密封件16，所述第五密封件16为耐磨环，耐磨环不仅可以避免所述活塞2与所述缸体4之间的刮伤，而且使得所述活塞杆3具有抵抗侧向力的能力；所述第二油封沟槽24内设置有第六密封件17，所述第六密封件17为活塞封套，活塞封套采用平面密封，摩擦阻力小，从而增加了所述活塞2与所述缸体4之间的密封效果，延长了活塞2的使用寿命。

进一步地，所述活塞2两侧设有不同形状的倒角，当薄形液压油缸两个油口进油时，所述倒角可以避免堵住油口，保证前后油口进油的顺畅。

更进一步地，所述活塞2内设有第一内孔27和第二内孔28，所述第一内孔27的直径大于所述第二内孔28的直径，所述第一内孔27为具有一定深度的圆柱形内孔，所述第二内孔28内设有内螺纹。

如图1或5所示，所述活塞杆3呈阶梯状的圆柱形结构，所述活塞杆3从左往右依次设有第三阶梯轴29、第四阶梯轴30与第五阶梯轴31。

进一步地，所述第三阶梯轴29外设有外螺纹，所述外螺纹的直径与长度根据需求进行调整。外螺纹牙型角不限于公制牙，根据需求，外螺纹还可加工成英制牙与美制牙。所述第三阶梯轴29靠近第四阶梯轴30的一端设置有螺纹退刀槽，所述螺纹退刀槽可以方便加工刀具的退刀。

更进一步地，所述第四阶梯轴30呈圆柱形结构，所述第四阶梯轴30上设有第三油封沟槽32和施力平面槽33，所述第三油封沟槽32内设置有第四密封件15，所述第四密封件15为O形圈，所述O形圈增强了所述活塞2与所述活塞杆3之间的密封性能。

进一步地，所述第五阶梯轴31外设置有外螺纹，所述外螺纹与所述活塞2的第二内孔28的内螺纹相配合，通过螺纹连接锁固在一起，并通过使用活动扳手作用于所述第四阶梯轴30的施力平面槽33上，从而将活塞2与活塞杆3拧紧，最后通过第二止付螺丝7将所述活塞2与所述活塞杆3进行加固处理。

如图1、6或7所示，所述缸体4为呈一定厚度的四方形结构，在所述缸体4的顶部加工有四个沿中心线对称的安装固定孔34。所述安装固定孔34上部为具有一定深度的腰形孔结构，底部为完全贯通的圆柱形内孔。所述四个安装固定孔34的位置可根据实际需要进行调整。

所述缸体4的顶部沿中心线方向加工有止付螺丝孔35，所述止付螺丝孔35内设有第一止付螺丝6。

所述缸体4的底部具有一定宽度的键槽11，所述键槽11与安装机台采用凹凸配合，使得所述薄形液压油缸与安装机台固定，可以有效抵抗薄形液压油缸在作动时产生的倾翻力矩，保证薄形液压油缸作动时的安全性与顺畅性。

进一步地，所述缸体4的底部设有第一进油口9与第二进油口10，所述第一进油口9与第二进油口10分布缸体4底部的两侧。当第二进油口10进油时，活塞杆3处于伸出状态；当第一进油口9进油时，活塞杆3处于缩回状态，所述第一进油口9与第二进油口10内设有第七密封件18，所述第七密封件18为O形圈。

更进一步地，所述缸体4底部的表面粗糙度达到Ra＝1.6um，超低的表面粗糙度使得所述缸体4能与缸体4下方的油路板紧密地贴合在一起，通过第七密封件18增强了所述缸体4与油路板之间的密封性能。

图8为所述缸体4油口的局部放大图，所述第一油口9和第二油口10均包括锥度槽36，所述锥度槽36具有一定深度，锥度槽36的深度根据第七密封件18的型号进行调整，所述锥度槽36呈82.5°角，呈外窄内宽状，即

的长度大于

所述锥度槽36的表面粗糙度达到Ra＝1.6um，避免第七密封件18在锥度槽36内磨损严重而造成漏油现象的发生。

所述缸体4内腔呈阶梯状圆柱形结构，所述缸体4内设有第三内孔37和第四内孔38，所述第三内孔37的直径小于第四内孔38的直径，所述第四内孔38内设有内螺纹，所述第四内孔38的内螺纹与前盖1的第一阶梯轴19的外螺纹相配合安装。所述第四内孔38靠近第三内孔37的一侧设有螺纹退刀槽，所述螺纹退刀槽可以方便加工刀具的退刀。

进一步地，所述活塞杆3上设有螺帽5，所述螺帽5与第三阶梯轴29的外螺纹相配合，通过螺纹连接将螺帽5锁紧在活塞杆3上。

如图9所示，所述止付螺丝孔35内设有垫片8，所述垫片8为具有一定厚度的圆柱形结构，一般做成直径5mm，厚度为2mm。当所述前盖1与所述缸体4锁紧后，将所述垫片8置入所述缸体4的止付螺丝孔35内。所述垫片8的材质为铜，铜材质柔软，当所述第一止付螺丝6沿止付螺丝孔35锁入后，所述垫片8会产生变形，对所述前盖1与所述缸体4进行加固处理，使其不会因受到冲击力而产生松脱现象。

本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡是在本实用新型构思的精神和原则之内，本领域的专业人员能够做出的任何修改、等同替换和改进等均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，其特征在于，包括缸体，所述缸体内连接有前盖和活塞，所述前盖和活塞内连接有活塞杆，所述缸体开设有第一进油口和第二进油口，所述第一进油口和第二进油口均包括锥度槽，所述锥度槽内设置有第七密封件，所述前盖与活塞杆和缸体之间设有多个密封件，所述活塞与活塞杆和缸体之间也设有多个密封件。

2.根据权利要求1所述的一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，其特征在于，所述前盖外设有第一阶梯轴和第二阶梯轴，所述第一阶梯轴设有外螺纹，所述第二阶梯轴上设有第一油封沟槽，所述第一油封沟槽内设置有第三密封件。

3.根据权利要求2所述的一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，其特征在于，所述前盖内设有第一中空腔和第二中空腔，所述第一中空腔内设置有第一密封件，所述第二中空腔内设置有第二密封件。

4.根据权利要求3所述的一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，其特征在于，所述活塞外设有耐磨环沟槽与第二油封沟槽，所述耐磨环沟槽的数量为两个，所述耐磨环沟槽内设置有第五密封件，所述第五密封件为耐磨环；所述第二油封沟槽内设置有第六密封件。

5.根据权利要求4所述的一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，其特征在于，所述活塞内设有第一内孔和第二内孔，所述第一内孔的直径大于所述第二内孔的直径，所述第二内孔内设有内螺纹。

6.根据权利要求5所述的一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，其特征在于，所述活塞杆包括第三阶梯轴、第四阶梯轴与第五阶梯轴，所述第三阶梯轴外设有外螺纹，所述第三阶梯轴靠近第四阶梯轴的一端设置有螺纹退刀槽；所述第四阶梯轴上设有第三油封沟槽和施力平面槽，所述第三油封沟槽内设置有第四密封件。

7.根据权利要求6所述的一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，其特征在于，所述第五阶梯轴外设置有外螺纹，所述外螺纹与所述活塞的第二内孔的内螺纹相配合。

8.根据权利要求7所述的一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，其特征在于，所述缸体上设有安装固定孔和止付螺丝孔，所述止付螺丝孔内设有第一止付螺丝；缸体的底部设有键槽。

9.根据权利要求8所述的一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，其特征在于，所述缸体内设有第三内孔和第四内孔，所述第三内孔的直径小于第四内孔的直径，所述第四内孔内设有内螺纹，所述第四内孔的内螺纹与前盖的第一阶梯轴的外螺纹相配合安装；所述第四内孔靠近第三内孔的一侧设有螺纹退刀槽。

10.根据权利要求9所述的一种进油口加工有锥度槽的薄形液压油缸，其特征在于，所述止付螺丝孔内设有垫片，所述活塞杆连接有螺帽。

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