CN217755033U - 一种集装箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种集装箱，包括顶侧梁、侧板、底侧梁和侧板筋，其中底侧梁与顶侧梁平行且位于顶侧梁下方，侧板的顶端连接至顶侧梁，侧板的底端连接至底侧梁；侧板筋沿集装箱的高度方向布置，侧板筋的顶端连接顶侧梁，侧板筋的底端连接底侧梁，侧板筋沿集装箱的宽度方向位于侧板的内侧且与侧板间隔开。既实现侧板筋的固定起到侧板加强筋的作用，又因为侧板筋与集装箱的侧板之间间隔开设置，避免了侧板筋和侧板之间大面积接触；通过将侧板筋的顶端和底端分别与顶侧梁和底侧梁连接，接触面积小，不会影响集装箱的涂装过程，从而实现提高集装箱的涂装效果以及效率。

Description

一种集装箱

技术领域

本实用新型总地涉及集装箱的技术领域。

背景技术

目前普遍的集装箱侧板结构中外侧板筋采用Ω型状，外侧板筋与外侧板之间采用红绿胶或双面胶带或者碰焊工艺与外侧板固定。如图1所示，为根据现有技术的侧板筋10、侧板130、顶侧梁140和底侧梁150的连接关系示意图，图2给出了沿图1中的线Aa-Aa所截的断面图。根据图1和图2可知，现有技术中，横截面呈Ω形的侧板筋10，是通过将侧板筋10U型槽的槽底外侧平面贴合侧板的内侧面131，然后通过胶粘的方式进行固定。这种连接方式在侧板130进行涂装作业的时候会影响水性漆的涂装过程和烘干过程：现有技术中，集装箱在涂装过程中，进行烘干步骤时，侧板筋10处温度变化不同步，从而造成在胶粘的位置附近油漆的成膜质量差，容易产生油漆缺陷。

具备该结构的冷藏集装箱在涂装过程中容易产生涂装缺陷，特别是水性漆涂装影响更大。以外侧板和外侧板加强筋为例：由于此处外侧板加强筋与外侧板进行大面积连接，因此烘干过程中加强筋处升温慢，而在流平降温工序此处又会降温慢，导致涂装过程中外侧板面温度不均匀，进而影响外侧板和外侧板加强筋连接位置附近油漆的成膜质量，产生油漆缺陷。

因此，需要提供一种集装箱以至少部分地解决上述问题。

实用新型内容

在实用新型内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本实用新型的实用新型内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为至少部分地解决上述问题，本实用新型提供一种集装箱，所述集装箱包括：

顶侧梁；

底侧梁，所述底侧梁与所述顶侧梁平行且位于所述顶侧梁下方；

侧板，所述侧板的顶端连接至所述顶侧梁，所述侧板的底端连接至所述底侧梁；以及

侧板筋，所述侧板筋沿所述集装箱的高度方向布置，所述侧板筋的顶端连接至所述顶侧梁，所述侧板筋的底端连接至所述底侧梁，所述侧板筋沿所述集装箱的宽度方向位于所述侧板的内侧且与所述侧板间隔开。

可选地，所述侧板筋包括：

板筋主体；

第一连接部，所述第一连接部位于所述板筋主体的顶端以连接至所述顶侧梁；以及

第二连接部，所述第二连接部位于所述板筋主体的底端以连接至所述底侧梁。

可选地，所述板筋主体构造为U型槽，所述板筋主体的横截面呈Ω形或U型；

所述板筋主体的槽口朝向所述侧板的内侧面。

可选地，所述第一连接部和/或所述第二连接部至少部分地位于所述U型槽外。

可选地，所述顶侧梁具有连接所述侧板和所述第一连接部的下缘板；

所述底侧梁具有连接所述侧板和所述第二连接部的上缘板；

所述下缘板和所述上缘板平行于所述侧板且位于所述侧板的外侧；

所述第一连接部垂直设于所述下缘板和所述板筋主体之间；

所述第二连接部垂直设于所述上缘板和所述板筋主体之间。

可选地，所述第一连接部构造为U型槽，所述第一连接部与所述板筋主体一体成型；并且/或者

所述第二连接部构造为U型槽，所述第二连接部与所述板筋主体一体成型。

可选地，所述第一连接部构造为U型槽，所述第一连接部的槽底外侧面与所述板筋主体固定，所述第一连接部的槽口与所述顶侧梁固定；并且/或者

所述第二连接部构造为U型槽，所述第二连接部的槽底外侧面与所述板筋主体固定，所述第二连接部的槽口与所述底侧梁固定。

可选地，所述板筋主体的槽底内侧面与所述第一连接部的槽底外侧面贴合，并通过焊接、铆接或螺纹连接的方式固定；

所述板筋主体的槽底内侧面与所述第二连接部的槽底外侧面贴合，并通过焊接、铆接或螺纹连接的方式固定。

可选地，所述侧板筋沿所述集装箱的所述高度方向的尺寸大于所述侧板的高度。

可选地，所述顶侧梁、所述底侧梁与所述侧板筋的材质为金属。

根据本实用新型的集装箱，包括顶侧梁、侧板、底侧梁和侧板筋，其中底侧梁与顶侧梁平行且位于顶侧梁下方，侧板的顶端连接至顶侧梁，侧板的底端连接至底侧梁；侧板筋沿集装箱的高度方向布置，侧板筋的顶端连接至顶侧梁，侧板筋的底端连接至底侧梁，侧板筋沿集装箱的宽度方向位于侧板的内侧且与侧板间隔开；既实现侧板筋的固定起到侧板加强筋的作用，又因为侧板筋与集装箱的侧板之间间隔开设置，避免了侧板筋和侧板之间大面积接触，通过将侧板筋的两端分别与顶侧梁和底侧梁连接，接触面积小，不会影响集装箱的涂装过程，从而实现提高集装箱的涂装效果以及效率，进而缩短集装箱的生产周期并且提高集装箱的使用寿命。

附图说明

本实用新型实施方式的下列附图在此作为本实用新型的一部分用于理解本实用新型。附图中示出了本实用新型的实施方式及其描述，用来解释本实用新型的原理。在附图中，

图1为根据现有技术的集装箱的侧板筋、侧板、顶侧梁和底侧梁的连接关系示意图；

图2为沿图1中的线Aa-Aa所截的断面图；

图3为根据本实用新型的一种优选实施方式的集装箱的侧板筋、侧板、顶侧梁和底侧梁的示意图；

图4为沿图3中的线A1-A1所截的剖视图；

图5为沿图3中的线B1-B1所截的断面图；

图6为本实用新型的另一种实施方式的集装箱的侧板筋、侧板、顶侧梁和底侧梁的示意图；

图7为沿图6中的线A2-A2所截的断面图；

图8为沿图6中的线B2-B2所截的断面图；

图9为本实用新型的再一种实施方式的集装箱的侧板筋、侧板、顶侧梁和底侧梁的示意图；

图10为沿图9中的线A3-A3所截的断面图；以及

图11为沿图9中的线B3-B3所截的断面图。

附图标记说明：

侧板筋：10、100、200、300；

板筋主体：110、210、310；

板筋主体的槽底内侧面：111；

第一连接部：121、221、321；

第二连接部：122、222、322；

塞焊位置：123；

槽底外侧面：224、324；

侧板：130；

侧板的内侧面：131；

顶侧梁：140；

下缘板内侧面：141；

底侧梁：150；

上缘板内侧面：151。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本实用新型实施方式可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型实施方式发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底了解本实用新型实施方式，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本实用新型实施方式的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。

本实用新型提供一种集装箱，如图3、图4和图5所示，集装箱包括顶侧梁140、底侧梁150、侧板130和侧板筋100，其中，底侧梁150与顶侧梁140平行且位于顶侧梁140下方。侧板130的顶端连接至顶侧梁140，侧板130的底端连接至底侧梁150。侧板筋100沿集装箱的高度方向布置，侧板筋100的顶端连接至顶侧梁140，侧板筋100的底端连接至底侧梁150。其中，沿集装箱的宽度方向，侧板筋100与侧板130间隔开且位于侧板130的内侧。通过这样的连接方式，避免侧板筋100与侧板的内侧面131接触。

可选地，侧板筋100包括板筋主体110、第一连接部121和第二连接部122，第一连接部121位于板筋主体110的顶端并连接顶侧梁140，第二连接部122位于板筋主体的底端并连接底侧梁150。

在图示实施方式中，板筋主体110构造为U型槽，板筋主体110的横截面呈Ω形或U型，板筋主体110的槽口朝向侧板的内侧面131。如图5、图8和图11所示，板筋主体的槽底内侧面111与侧板的内侧面131相对，板筋主体110和侧板的内侧面131之间的间隙避免了侧板130的涂装受到侧板筋100的影响。第一连接部121和第二连接部122至少部分地位于板筋主体110的U型槽外，以确保当第一连接部121与顶侧梁140连接、第二连接部122与底侧梁150连接时，板筋主体110与侧板130间隔开。

参见图3，顶侧梁140具有下缘板，底侧梁150具有上缘板，上缘板和下缘板均与侧板130平行并且位于侧板130的外侧，侧板130的顶端外侧面贴合顶侧梁140的下缘板内侧面141，侧板130的底端外侧面贴合底侧梁150的上缘板内侧面151。其中，第一连接部121垂直设于顶侧梁140的下缘板内侧面141和板筋主体110之间。第二连接部122垂直设于顶侧梁140的上缘板内侧面151和板筋主体110之间。

可以理解的是，本实用新型的集装箱中，侧板筋100的长度大于侧板130的高度。

可选地，顶侧梁140、底侧梁150与侧板筋100的材质为金属。

本实用新型的集装箱的组装过程为：首先将顶侧梁140、底侧梁150和侧板130进行拼接，拼接方式可以选择焊接，拼装完成后得到拼接组合体。然后将侧板筋100和拼接组合体放置在组装平台上，并确定好侧板筋100与拼接组合体的相对位置，进行定位，最后将侧板筋100与拼接组合体焊接在一起。

参见图3～图5，根据本实用新型的集装箱的一个具体实施方式，板筋主体110的横截面呈Ω形。此外，第一连接部121和第二连接部122的横截面可以呈U型。换句话说，第一连接部121可以构造为U型槽。第二连接部122可以构造为U型槽。

此外，第一连接部121和/或第二连接部122可以与板筋主体110一体成型。参见图4和图5，可以通过将横截面呈U型的板筋主体110的两个槽口边缘向板筋主体110的U型槽的外侧进行翻边，以构造出本实施方式中横截面呈Ω形的板筋主体110。而位于板筋主体110两端的第一连接部121和第二连接部122不进行翻边，依旧保持U型槽的构造。

具体地，参见图3和图4，本实施方式中，第一连接部121的槽口抵紧顶侧梁140的下缘板内侧面141并焊接固定，第二连接部122的槽口抵紧底侧梁150的上缘板内侧面151并焊接固定，焊接的连接方式保证了侧板筋100的连接强度。同时因为U型槽构造的第一连接部121和第二连接部122不接触侧板130，涂装过程中侧板130的板面温度会比较均匀。第一连接部121在槽口的位置与顶侧梁140固定、第二连接部122在槽口的位置与底侧梁150固定，第一连接部121与下缘板顶侧梁140的内侧面141的接触面积、第二连接部122与底侧梁150的上缘板内侧面151的接触面积都比较小，同样对顶侧梁140和底侧梁150的涂装过程影响较小。

如图6、图7和图8所示，根据本实用新型的集装箱的第二实施方式，侧板筋200包括板筋主体210、第一连接部221和第二连接部222。第一连接部221位于板筋主体210的顶端，第二连接部222位于板筋主体210的底端。第一连接部221的槽底内侧面与顶侧梁140的下缘板内侧面141相对，第一连接部221的槽口与顶侧梁140的下缘板内侧面141焊接固定。第二连接部222的槽底内侧面与底侧梁150的上缘板内侧面151相对，第二连接部222的槽口与底侧梁150的上缘板内侧面151固定。

以第一连接部221为例，板筋主体210和第一连接部221是两个独立的部件，第一连接部221套设在板筋主体210内。参见图7和图8，本实施方式中，板筋主体210的横截面呈Ω形，第一连接部221的横截面呈U型，第一连接部221构造为U型槽。第一连接部221的槽口宽度小于板筋主体210的槽口宽度，板筋主体210的U型槽深度小于第一连接部221的U型槽深度，第一连接部221的槽底外侧面224与板筋主体的槽底内侧面111固定。

本实施方式中，板筋主体210和第一连接部221均为对称结构，板筋主体210和第一连接部221各自的对称平面重合，并且板筋主体210和第一连接部221通过塞焊的方式进行固定，塞焊位置123位于该对称平面上，也可以通过铆接或螺纹连接的方式固定。可以理解的是，第二连接部222的构造及其与板筋主体210的连接关系可以与上文所述的第一连接部221的构造及其与板筋主体210的连接关系相同。

可采用焊接的方式固定板筋主体210、第一连接部221和第二连接部222。根据前面所述的集装箱的组装步骤，可以预先分别定制好侧板筋200以及由顶侧梁140、底侧梁150和外侧板130拼接而成的拼接组合体，最后直接将第一连接部221与顶侧梁140焊接固定、将第二连接部222与底侧梁150焊接固定。

如图9、图10和图11所示，根据本实用新型的集装箱的第三实施方式，侧板筋300包括横截面均呈U型的板筋主体310、第一连接部321和第二连接部322。第一连接部321位于板筋主体310的顶端，第二连接部322位于板筋主体310的底端。第一连接部321的槽底内侧面与顶侧梁140的下缘板内侧面141相对，第一连接部321的槽口与顶侧梁140的下缘板内侧面141焊接固定。第二连接部322的槽底内侧面与底侧梁150的上缘板内侧面151相对，第二连接部322的槽口与底侧梁150的上缘板内侧面151固定。

以第一连接部321为例，板筋主体310和第一连接部321是两个独立的部件，第一连接部321套设在板筋主体310内。可以理解的是，本领域技术人员可以根据实际情况对第一连接部321的形状是做出相应的调整，以确保本实用新型的侧板筋300满足实际需求，实际需求可以是侧板筋300的强度指标。

参见图9和图10，板筋主体310的U型槽深度小于第一连接部321的U型槽深度，第一连接部321的槽口宽度小于板筋主体310的槽口宽度。第一连接部321套设在板筋主体310内，板筋主体的槽底内侧面111与侧板的内侧面131相对，第一连接部321的槽底外侧面324与板筋主体的槽底内侧面111贴合并通过塞焊的方式固定。在本实用新型的其他的实施方式中，也可以通过铆接或螺纹连接的方式进行固定。可以理解的是，第二连接部322的构造及其与板筋主体310的连接关系可以与上文所述的第一连接部321的构造及其与板筋主体310的连接关系相同。

除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本实用新型。本文中出现的诸如“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。

本实用新型已经通过上述实施方式进行了说明，但应当理解的是，上述实施方式只是用于举例和说明的目的，而非意在将本实用新型限制于所描述的实施方式范围内。本领域技术人员可以理解的是，根据本实用新型的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型所要求保护的范围以内。

Claims (10)

1.一种集装箱，其特征在于，所述集装箱包括：

顶侧梁；

底侧梁，所述底侧梁与所述顶侧梁平行且位于所述顶侧梁下方；

侧板，所述侧板的顶端连接至所述顶侧梁，所述侧板的底端连接至所述底侧梁；以及

侧板筋，所述侧板筋沿所述集装箱的高度方向布置，所述侧板筋的顶端连接至所述顶侧梁，所述侧板筋的底端连接至所述底侧梁，所述侧板筋沿所述集装箱的宽度方向位于所述侧板的内侧且与所述侧板间隔开。

2.根据权利要求1所述的集装箱，其特征在于，所述侧板筋包括：

板筋主体；

第一连接部，所述第一连接部位于所述板筋主体的顶端以连接至所述顶侧梁；以及

第二连接部，所述第二连接部位于所述板筋主体的底端以连接至所述底侧梁。

3.根据权利要求2所述的集装箱，其特征在于，所述板筋主体构造为U型槽，所述板筋主体的横截面呈Ω形或U型；

所述板筋主体的槽口朝向所述侧板的内侧面。

4.根据权利要求3所述的集装箱，其特征在于，所述第一连接部和/或所述第二连接部至少部分地位于所述U型槽外。

5.根据权利要求2所述的集装箱，其特征在于，

所述顶侧梁具有连接所述侧板和所述第一连接部的下缘板；

所述底侧梁具有连接所述侧板和所述第二连接部的上缘板；

所述下缘板和所述上缘板平行于所述侧板且位于所述侧板的外侧；

所述第一连接部垂直设于所述下缘板和所述板筋主体之间；

所述第二连接部垂直设于所述上缘板和所述板筋主体之间。

6.根据权利要求3至5中任一项所述的集装箱，其特征在于，所述第一连接部构造为U型槽，所述第一连接部与所述板筋主体一体成型；并且/或者

所述第二连接部构造为U型槽，所述第二连接部与所述板筋主体一体成型。

7.根据权利要求3至5中任一项所述的集装箱，其特征在于，所述第一连接部构造为U型槽，所述第一连接部的槽底外侧面与所述板筋主体固定，所述第一连接部的槽口与所述顶侧梁固定；并且/或者

所述第二连接部构造为U型槽，所述第二连接部的槽底外侧面与所述板筋主体固定，所述第二连接部的槽口与所述底侧梁固定。

8.根据权利要求7所述的集装箱，其特征在于，所述板筋主体的槽底内侧面与所述第一连接部的槽底外侧面贴合，并通过焊接、铆接或螺纹连接的方式固定；

所述板筋主体的槽底内侧面与所述第二连接部的槽底外侧面贴合，并通过焊接、铆接或螺纹连接的方式固定。

9.根据权利要求1所述的集装箱，其特征在于，所述侧板筋沿所述集装箱的所述高度方向的尺寸大于所述侧板的高度。

10.根据权利要求1所述的集装箱，其特征在于，所述顶侧梁、所述底侧梁与所述侧板筋的材质为金属。

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