CN217698227U - 油囊式无热离析压力脱水机 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于脱水技术领域。基于现有的脱水机在工作时容易出现故障的问题，本实用新型公开了油囊式无热离析压力脱水机，其结构包括传送过滤带，呈网状，上表面设有滤布；挤压组件，以挤压传送过滤带的物料；挤压组件有若干组，沿传送过滤带传送方式连续设置；集水组件；液压系统；其中，挤压组件具有机架；滤水台，上表面为平面设置，其上开设有若干滤水孔；压板，位于滤水台的上方；压板朝向滤水台的一面设置有环形安装座；胶板，和环形安装座密封连接；胶板和压板、环形安装座形成一个储油腔；升降机构，以驱动压板上下移动；其中，液压系统和储油腔连通，以向储油腔注入液压油。该压力脱水机不易出现故障，且物料受力均匀。

Description

油囊式无热离析压力脱水机

技术领域

本实用新型属于脱水技术领域，特别涉及一种油囊式无热离析压力脱水机。

背景技术

现有的脱水机在脱水时，通常将含水的物料放置在滤水板和压板之间，再通过特大油缸对压板进行加压，实现物料的脱水。

该方式存在脱水机在工作时，整体设备振动较大，容易出现故障；且含水物料受力不均匀，导致脱水后的物料的含水率参差不齐，影响脱水效率和效果。

实用新型内容

基于现有的脱水机在工作时容易出现故障，且含水物料受力不均匀导致含水率参差不齐的问题，本实用新型的目的之一在于提供一种油囊式无热离析压力脱水机，该压力脱水机结构简单，不易出现故障，且在脱水时，物料受力均匀，有利于保证脱水效率和脱水效果。

为实现上述目的，本实用新型采用下列技术方案：

油囊式无热离析压力脱水机，包括传送过滤带，用于输送物料；所述传送过滤带呈网状，上表面设有滤布；挤压组件，位于所述传送过滤带的上方，以挤压所述传送过滤带的物料；所述挤压组件有若干组，沿所述传送过滤带传送方向连续设置；集水组件，设置在所述挤压组件的下方，以收集污水；液压系统，和所述挤压组件连接。

其中，所述挤压组件具有机架；滤水台，上表面为平面设置，其上开设有若干滤水孔，安装在所述机架上；压板，位于所述滤水台的上方；所述压板朝向所述滤水台的一面设置有环形安装座；胶板，和所述环形安装座密封连接；所述胶板和所述压板、环形安装座形成一个储油腔；升降机构，和所述压板连接，以驱动所述压板上下移动。其中，所述液压系统和所述储油腔连通，以向所述储油腔注入液压油；所述传送过滤带的上部经过所述滤水台的上表面。

在本实用新型公开的其中一个技术方案中，还包括布料组件，用于向传送过滤带均匀布料。

在本实用新型公开的其中一个技术方案中，所述布料组件包括：

筒体，位于所述传送过滤带的上方；且所述筒体的底部沿所述传送过滤带宽度方向设置有布料槽；

所述布料槽的底部沿所述传送过滤带的宽度方向设置有多个布料孔；

灌浆泵，和所述筒体连通，以向所述筒体注入物料。

在本实用新型公开的其中一个技术方案中，还包括反冲洗组件，以冲洗所述传送过滤带上的滤布。

在本实用新型公开的其中一个技术方案中，所述反冲洗组件包括：

输水线，设置在传送过滤带的上部和下部之间；

冲洗喷头，设置在所述输水线上，用于冲洗传送过滤带的下部。

在本实用新型公开的其中一个技术方案中，所述集水组件包括：

集水槽，设置在所述滤水台的下方，以收集污水；

出水管道，和所述集水槽连通，并将所述集水槽中的污水导入处理池中。

在本实用新型公开的其中一个技术方案中，所述升降机构包括：

升降导轨，竖直安装在所述机架上；

升降油缸，安装在所述机架的顶部；

其中，所述压板滑动安装在所述升降导轨上，并和所述升降油缸连接：

所述压板在所述升降油缸的驱动下沿所述升降导轨上下移动。

在本实用新型公开的其中一个技术方案中，还包括楔紧组件，安装在所述机架上，以楔紧所述压板。

在本实用新型公开的其中一个技术方案中，所述楔紧组件包括：

固定座，安装在所述机架的顶部的中心位置；

楔紧油缸，安装在所述固定座相对的两侧；

楔紧件，和所述楔紧油缸连接；

其中，所述机架的顶部还设有第一凹槽；所述楔紧件的顶部滑动安装在所述第一凹槽内；

所述压板上表面设有对应的第二凹槽；

当所述压板向下移动至工作位时，所述楔紧件的下端可滑入所述压板上表面的第二凹槽内，以楔紧所述压板。

在本实用新型公开的其中一个技术方案中，所述胶板下方还设有环形密封结构；其中，所述胶板由压边圈压紧；所述环形密封结构包括环形密封本体，和所述压边圈连接固定；所述环形密封本体的内腔呈上大下小的锥台形；环形密封本体的上侧设有轴向延伸的第一唇口和第二唇口；所述第一唇口的外径大于所述第二唇口的内径。

其中，所述压边圈设有轴向凹槽和轴向凸起；所述轴向凹槽和所述第二唇口相配合；所述轴向凸起抵靠在所述第一唇口和所述第二唇口的连接位置；所述第一唇口的外径等于所述轴向凸起的内径；所述第二唇口的延伸末端抵靠在所述轴向凹槽的槽底上；所述第一唇口的延伸末端的高度高于所述第二唇口的延伸末端的高度。

通过以上说明可知，与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.该压力脱水机结构简单，成本较低，且有利于设备维修；进一步地，采用液压系统向储油腔中注入液压油，使胶板挤压污泥的方式也有效减少了设备的故障率，提高了设备的稳定性；同时，通过向储油腔注入液压油形成油囊，使胶垫挤压污泥，污泥受力更加均匀，有利于提升脱水效率和效果。

2.进一步地，设置有楔紧组件，可防止压板被油囊顶开，有利于保护设备。

3.设置有集水组件，通过集水组件将压榨出来的污水集中收集处理，可保护工作环境。

4.设置有布料组件和传送过滤带，实现含水物料自动输送和自动布料，自动化程度较高。

5.最后设置有反冲洗组件，可自动清洗传送过滤带上的滤布，防止滤布上残留的物料堵塞滤孔。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的纵剖面结构示意图。

图2为本实用新型的主视图。

图3为本实用新型的结构示意图。

图4为图1中A处的放大示意图。

附图标记：

1-布料组件；11-筒体；12-布料槽；

2-传送过滤带；

3-挤压组件；31-机架；32-滤水台；33-压板；331-进油管道；332-第二凹槽；333-环形安装座；34-胶板；341-储油腔；35-升降机构；351-升降导轨；352-升降油缸；353-第一凹槽；36-压边圈；37-环形密封结构；371-环形密封本体；372-第一唇口；373-第二唇口；

4-集水组件；41-集水槽；42-出水管道；

51-固定座；52-楔紧油缸；53-楔紧件；531-竖直部分；532-第一楔紧块；533-第二楔紧块；

7-反冲洗组件；71-输水线；72-冲洗喷头。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

本实用新型实施例公开了油囊式无热离析压力脱水机，其结构如附图1-3所示，包括布料组件1，传送过滤带2，挤压组件3，集水组件4，楔紧组件5和液压系统。

具体地，挤压组件3包括机架31，滤水台32，压板33，胶板34，升降机构35和压边圈36。

其中，滤水台32安装在机架31上，将机架31分割成上机架3和下机架。滤水台32上设有若干滤水孔。

升降机构35安装在上机架上，包括升降导轨351和升降油缸352。升降油缸352的油缸固定座上设置有第一凹槽353。

压板33滑动安装在升降导轨351上，由升降油缸352驱动沿升降导轨351上下移动。压板33的上表面设有若干进油管道331和第二凹槽332，下表面设有环形安装座333。第二凹槽332的位置和第一凹槽353对应设置。

胶板34和环形安装座333密封连接，胶板34和环形安装座3333，压板33之间形成一个储油腔341。

液压系统通过进油管道331向储油腔341中注入液压油，形成油囊。采用上述结构，压板33在升降油缸352的驱动下沿升降导轨351向滤水台32移动，随后，液压系统向储油腔341中注入液压油，形成油囊，使胶板34挤压含水物料，实现脱水；该结构结构简单，不易出现故障，有利于设备稳定运行；同时，采用油囊式挤压污泥，污泥受力均匀，有利于提升脱水效率和脱水效果。

压边圈36和环形安装座333连接固定，以压紧胶板34。

楔紧组件安装在机架31上，以楔紧压板33，包括固定座51，楔紧油缸52和楔紧件53。

具体的，固定座51位于压板33的上方，安装在机架31顶部的中部位置，即位于压板33的中部位置的上方。楔紧油缸52至少有两个，设置在固定座51相对的两侧。楔紧油缸52的活塞杆的长度方向呈水平方向。楔紧件53和楔紧油缸52的活塞杆连接，包括竖直部分531，第一楔紧块532和第二楔紧块533。

其中，第一楔紧块532安装在竖直部分531的顶部，并支承于第一凹槽353内。第二楔紧块533安装在竖直部分531的底部。在楔紧油缸52的驱动下，第一楔紧块532滑入第一凹槽353内，第二楔紧块533滑入第二凹槽332内，以楔紧压板33，防止压板振动。

在本实施例中，第二楔紧块533的底面设有沿活塞杆长度方向向上倾斜的斜面，相应地，第二凹槽332的槽底面设有相配合的斜面；该结构有利于提高楔紧力。

采用上述结构，可防止压板33受升降油缸352振动的影响，有利于保护设备。

传送过滤带2呈网状，其表面设有滤布。传送过滤带2经滤水台32的上表面穿过机架31。

布料组件1设置在传送过滤带2长度方向的一端的上方，用于向传送过滤带2布料，其包括筒体11和灌浆泵（附图未示出）。

其中，筒体11为上端开口的中空腔体，且筒体11的底部沿传送过滤带宽度方向设置有和和传送过滤带2适应的布料槽12，布料槽12底部设置有若干布料孔。通过灌浆泵将含水物料泵入筒体11中，通过布料槽12向传送过滤带2均匀布料。

集水组件4设置在滤水台32的下方，位于传送过滤带2上部和下部之间，以收集滤水台32滤水的污水，集水组件4包括集水槽41和集水管道42。集水槽41和机架31连接固定，位于滤水台32的下方。集水管道和集水槽41连通，将集水槽41的污水导入处理池中。

作为本实施例的优化方案，还包括反冲洗组件7，用于清洗传送过滤带2上的滤布，其包括输水线71和冲洗喷头72。

输水线71设置在传送过滤带的上部和下部之间。冲洗喷头72设置输水线71上并和输水线71连通。当向输水线71泵入清洗水时，清洗喷头72冲洗传送过滤带2的下部上的滤布，防止滤布上残留的污泥堵塞滤孔。

作为本实施例的优化方案，如附图1和附图4所示，胶板34下表面还设有环形密封结构37，以密封污泥，可防止污泥被挤出，同时，还可保护胶板34。

环形密封结构37包括，包括密封本体371，第一唇口372和第二唇口373。

密封本体371呈环形，和压边圈36连接固定。在本实施例中，密封本体371内腔的纵坡剖面呈上大下小的锥台形。密封本体371的上表面设有轴向延伸的第一唇口372和第二唇口373。第一唇口372的延伸长度大于第二唇口373的延伸长度，且第一唇口372的内径等于密封本体371的内径，第一唇口372的外径等于压边圈36的内径。

其中，压边圈36设有轴向凸起和第二唇口373的相配合的轴向凹槽。第二唇口373的延伸末端抵靠在轴向凹槽的槽底上。轴向凸起的内径等于第一唇口372的外径，轴向凸起的外径等于第二唇口373的内径。轴向凸起抵靠在第一唇口372和第二唇口373之间的连接位置。

采用上述结构，在胶板下表面设有环形密封结构37，可防止污泥被挤出，同时，还可保护油囊；通过第一唇口372和第二唇口373形成双唇密封，密封性好。

本实用新型实施例的工作原理是：

含水物料通过布料组件1向传送过滤带2上均匀布料，并由传送过滤带2输送至挤压组件3处的滤水台的上方，此时传送过滤带和布料组件停止工作；随后，压板33在升降油缸352的驱动下沿升降导轨351向滤水台32移动至工作工位后；楔紧油缸52驱动楔紧件53移动，使第一楔紧块532滑入第一凹槽353内，第二楔紧块533滑入第二凹槽332内，以楔紧压板33；随后，液压系统向储油腔341中注入液压油，形成油囊，使胶板34挤压含水物料，实现脱水；脱水完成后，压板33在升降油缸352的驱动下沿升降导轨351上移；传送过滤带2根据挤压组件3的工作频率恢复工作，将脱水后的物料传送走，实现一个脱水循环。

通过以上说明可知，与现有技术相比，本实用新型实施例的有益效果是：

该压力脱水机结构简单，成本较低，且有利于设备维修；进一步地，采用液压系统向储油腔中注入液压油，使胶板挤压污泥的方式也有效减少了设备的故障率，提高了设备的稳定性；同时，通过向储油腔注入液压油形成油囊，使胶垫挤压污泥，污泥受力更加均匀，有利于提升脱水效率和效果；进一步地，设置有楔紧组件，可防止压板振动，有利于保护设备；设置有集水组件，通过集水组件将压榨出来的污水集中收集处理，可保护工作环境；设置有布料组件和传送过滤带，实现含水物料自动输送和自动布料，以实现脱水过程的连续化操作；最后设置有反冲洗组件，可自动清洗传送过滤带上的滤布，防止滤布上残留的物料堵塞滤孔。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.油囊式无热离析压力脱水机，其特征在于，包括：

传送过滤带，用于输送物料；所述传送过滤带呈网状，上表面设有滤布；

挤压组件，位于所述传送过滤带的上方，以挤压所述传送过滤带的物料；所述挤压组件有若干组，沿所述传送过滤带传送方向连续设置；

集水组件，设置在所述挤压组件的下方，以收集污水；

液压系统，和所述挤压组件连接；

其中，所述挤压组件具有：

机架；

滤水台，上表面为平面设置，其上开设有若干滤水孔，安装在所述机架上；

压板，位于所述滤水台的上方；所述压板朝向所述滤水台的一面设置有环形安装座；

胶板，和所述环形安装座密封连接；所述胶板和所述压板、环形安装座形成一个储油腔；

升降机构，和所述压板连接，以驱动所述压板上下移动；

其中，所述液压系统和所述储油腔连通，以向所述储油腔注入液压油；

所述传送过滤带的上部经过所述滤水台的上表面。

2.根据权利要求1所述的油囊式无热离析压力脱水机，其特征在于，还包括布料组件，用于向传送过滤带均匀布料。

3.根据权利要求2所述的油囊式无热离析压力脱水机，其特征在于，所述布料组件包括：

筒体，位于所述传送过滤带的上方；且所述筒体的底部沿所述传送过滤带宽度方向设置有布料槽；

所述布料槽的底部沿所述传送过滤带的宽度方向设置有多个布料孔；

灌浆泵，和所述筒体连通，以向所述筒体注入物料。

4.根据权利要求1所述的油囊式无热离析压力脱水机，其特征在于，还包括反冲洗组件，以冲洗所述传送过滤带上的滤布。

5.根据权利要求4所述的油囊式无热离析压力脱水机，其特征在于，所述反冲洗组件包括：

输水线，设置在传送过滤带的上部和下部之间；

冲洗喷头，设置在所述输水线上，用于冲洗传送过滤带的下部。

6.根据权利要求1所述的油囊式无热离析压力脱水机，其特征在于，所述集水组件包括：

集水槽，设置在所述滤水台的下方，以收集污水；

出水管道，和所述集水槽连通，并将所述集水槽中的污水导入处理池中。

7.根据权利要求1所述的油囊式无热离析压力脱水机，其特征在于，所述升降机构包括：

升降导轨，竖直安装在所述机架上；

升降油缸，安装在所述机架的顶部；

其中，所述压板滑动安装在所述升降导轨上，并和所述升降油缸连接：

所述压板在所述升降油缸的驱动下沿所述升降导轨上下移动。

8.根据权利要求1所述的油囊式无热离析压力脱水机，其特征在于，还包括楔紧组件，安装在所述机架上，以楔紧所述压板。

9.根据权利要求8所述的油囊式无热离析压力脱水机，其特征在于，所述楔紧组件包括：

固定座，安装在所述机架的顶部的中心位置；

楔紧油缸，安装在所述固定座相对的两侧；

楔紧件，和所述楔紧油缸连接；

其中，所述机架的顶部还设有第一凹槽；所述楔紧件的顶部滑动安装在所述第一凹槽内；

所述压板上表面设有对应的第二凹槽；

当所述压板向下移动至工作位时，所述楔紧件的下端可滑入所述压板上表面的第二凹槽内，以楔紧所述压板。

10.根据权利要求1所述的油囊式无热离析压力脱水机，其特征在于：

所述胶板下方还设有环形密封结构；

其中，所述胶板由压边圈压紧；

所述环形密封结构包括：

环形密封本体，和所述压边圈连接固定；所述环形密封本体的内腔的纵剖面呈上大下小的锥台形；

环形密封本体的上侧设有轴向延伸的第一唇口和第二唇口；所述第一唇口的外径大于所述第二唇口的内径；

其中，所述压边圈设有轴向凹槽和轴向凸起；

所述轴向凹槽和所述第二唇口相配合；

所述轴向凸起抵靠在所述第一唇口和所述第二唇口的连接位置；

所述第一唇口的外径等于所述轴向凸起的内径；所述第二唇口的延伸末端抵靠在所述轴向凹槽的槽底上；

所述第一唇口的延伸末端的高度高于所述第二唇口的延伸末端的高度。

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