CN217650721U - 一种车轮铸造用升液管吊装工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铝合金车轮铸造技术领域，且公开了一种车轮铸造用升液管吊装工装，其包括横杆和挂吊机构，所述挂吊机构连接横杆，挂吊机构上设置有用于卡固升液管的吊耳所述挂吊机构包括两个吊杆，所述吊杆以一定间距设置在横杆上，并一端连接横杆，另一端连接吊耳，使本实用新型在使用过程中，作业人员可处于远离升液管的位置操作吊装作业，缓解了作业人员的高温不适，降低了劳动强度，同时在吊耳与升液管吊装位设置防脱结构，杜绝了升液管吊装更换过程中的掉落风险，保障了生产作业安全，其还包括用于锁定及释放吊耳展开状态的锁止机构，进一步方便了操作，实现了升液管的快速拆装更换，缩短了作业人员处于高温辐射环境的工作时长。

Description

一种车轮铸造用升液管吊装工装

技术领域

本实用新型涉及汽车轮毂生产技术领域，尤其是涉及一种车轮铸造用升液管吊装工装。

背景技术

铝合金车轮的铸造过程是在高温环境下进行的，生产过程中更换必要的辅助铸造工装时，作业人员往往需要承受高温作业环境。升液管是车轮铸造必不可少的辅助工装，生产过程中作为铝液流通的通道使用，为满足工艺要求，作业时升液管经常需要更换清理，然而升液管始终处于650-700摄氏度高温环境下工作，使其吊装更换作业条件十分恶劣，且存在较大作业风险。

当前升液管的更换方式通常是由两人双手手持鲤鱼钳，将升液管夹持提升出保温炉，该过程需要时刻警惕鲤鱼钳滑脱造成烫伤等安全隐患，对两名作业人员双手的力量及配合默契程度均提出了较高的要求，同时因作业空间的限制，不予许使用手柄更长的工具，导致作业人员将不可避免的近距离承受高温辐射，造成身体不适。

因此，开发一种方便可靠的升液管提升更换工具是当前亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种车轮铸造用升液管吊装工装，以解决现有升液管的提升更换作业过程中人员劳动强度大、作业风险高的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种车轮铸造用升液管吊装工装，包括横杆和挂吊机构，所述挂吊机构上端连接横杆，挂吊机构下端连接用于卡固升液管的吊耳。

优选地，所述挂吊机构包括两个吊杆，所述吊杆以一定水平间距设置在横杆上，其一端连接横杆，另一端连接吊耳，所述吊耳具有对应升液管吊装位设置的吊环，吊耳可通过吊环卡固在升液管上，两个吊杆的间距对应升液管的吊装位设置。

进一步，所述吊杆与横杆铰接，使吊杆能够以其铰接端为轴左右摆动，实现调整两个吊耳的水平间距的目的，以方便挂吊操作。

优选地，所述挂吊机构包括摆杆及连杆，所述摆杆中间与横杆铰接，其下端铰接连杆的一端，连杆的另一端铰接吊杆。

优选地，所述摆杆设置成弯折状，并使摆杆上部倾斜且倾向横杆的端部。

进一步，摆杆的上端与横杆的远离中心端连接有拉簧。

优选地，所述挂吊机构包括推杆，所述推杆垂直贯穿横杆，并与横杆滑动配合，推杆下端铰接连杆的一端，连杆的另一端铰接吊杆，使推杆的上下运动可通过连杆带动两个吊杆的镜像摆动，实现吊耳的间距调整。

进一步，推杆顶端具有尺寸大于横杆上贯穿通孔的端头，所述端头与横杆之间设置有弹簧。

进一步，所述挂吊机构还包括用于锁定及释放吊耳展开状态的锁止机构。

优选地，所述锁止机构包括自锁拉簧，所述自锁拉簧两端分别连接两个吊杆，以使两个吊杆因受自锁拉簧拉力作用，保持在展开间距最小的初始状态，推杆伸出横杆的上端设置有用于限定推杆向下位移极限位的限位部，推杆底端铰接连杆的一端，连杆的另一端铰接吊杆，所述限位部的设置位置以使推杆向下移动时，推杆与连杆的铰接点低于吊杆与连杆的铰接点为准。

优选地，所述锁止机构包括设置在推杆上的锁止台，所述锁止台突出推杆并对应楔形锁舌设置，所述楔形锁舌可伸缩的设置在横杆外侧，其楔形面朝向上方设置，所述锁止台上端设置有解锁滑块，所述解锁滑块套设在推杆上，并可沿推杆上下滑动，解锁滑块上面呈斜边形，其下面开设有可容纳锁止台的凹陷，锁止台与解锁滑块之间设置有间隔弹簧，所述间隔弹簧的弹力略微大于解锁滑块的重力，使常规状态下锁止台与解锁滑块处于分离状态，当受到外部压力时，可使解锁滑块向锁止台靠近并将锁止台容纳在解锁滑块的凹陷中，推杆设置有对应解锁滑块的凸台，用于解锁时推动解锁滑块下移滑过楔形锁舌，横杆上设置有对应推杆的导向部，推杆顶端设置有端头，所述端头与横杆之间设置有弹簧。

进一步，所述吊耳与升液管的吊装位对应设置有防脱结构。

优选地，所述防脱结构是分别开设在吊耳与升液管接触面上的齿型槽。

优选地，所述防脱结构是在吊耳与升液管的吊装位上对应设置的倒钩结构。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过在横杆上设置挂吊机构，实现了作业人员可以远离高温区域进行升液管的吊装作业，缓解了作业人员的高温不适，降低了劳动强度；并通过推拉或按压的方式调整挂吊机构，实现吊耳与升液管吊装位的快速定位连接，达到了升液管提升更换作业快拆快装的技术效果，提高了作业效率，并缩短了作业人员处于高温环境的作业时长；同时通过设置在吊耳与升液管吊装位设置防脱结构，杜绝了升液管吊装更换过程中的掉落风险，保障了生产作业安全；并通过用于锁定及释放吊耳展开状态的锁止机构，实现了吊耳与吊装位的快速对位及卡固，进一步方便了操作，提升了升液管快速拆装更换的效果，进一步提高了作业效率，缩短了作业人员处于高温辐射环境的工作时长。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型第一实施例的结构示意图。

图2为吊耳的剖面侧视图。

图3为第二实施例的结构示意图。

图4为图3中A处的放大示意图。

图5为第三实施例的结构示意图。

图6为图5中B处的放大示意图。

图7为图5吊耳调整状态的结构示意图。

图8为第四实施例锁定状态的结构示意图。

图9为第四实施例解锁释放状态的结构示意图。

图10为第五实施例的结构示意图。

图11为图10中C处的放大结构示意图。

图12为第五实施例解锁状态的结构示意图。

图中：1—横杆；导向部11；2—挂吊机构；21—吊杆；22—摆杆；23—连杆；24--拉簧；25--推杆；26--弹簧；3--吊耳；31—防脱结构；4--升液管；41—吊装位；51—锁止台；52--楔形锁舌；53—解锁滑块；54—间隔弹簧；55—自锁弹簧；56—限位部。

具体实施方式

如图1-7所示，一种车轮铸造用升液管吊装工装，包括横杆1和挂吊机构，所述挂吊机构上端连接横杆1，挂吊机构下端连接用于卡固升液管4吊装位41的吊耳3，使用时，吊耳3卡固在升液管4的吊装位41上，作业人员手持横杆1向上提拉，横杆1带动挂吊机构向上运动，提升升液管4，从而快速完成升液管的提升更换作业。

作为本实用新型的第一实施例，如图1所示，所述挂吊机构包括两个吊杆21，所述吊杆21以一定水平间距设置在横杆1上，其上端连接横杆1，下端连接吊耳3，所述吊耳3具有对应升液管4吊装位41设置的吊环，吊耳3可通过吊环卡固在升液管4上。两个吊杆21的间距对应升液管4的吊装位41设置。

优选地，所述吊杆21与横杆1铰接，使吊杆21能够以其铰接端为轴左右摆动，实现调整两个吊耳3展开间距的目的，从而适配升液管4吊装位41的尺寸，以方便吊耳3与吊装位41的对位操作。

作为第二实施例，如图3至4所示，所述挂吊机构包括摆杆22及连杆23，所述摆杆22中间与横杆1铰接，其下端铰接连杆23的一端，连杆23的另一端铰接吊杆21，形成一个四杆机构，通过左右推拉摆杆22，可带动摆杆22下端的摆动，并通过连杆23形成吊杆21的左右摆动，从而实现两个吊环3展开间距调整的目的。

优选地，将所述摆杆22设置成弯折状，并使摆杆22上部倾斜且倾向横杆1的端部，贴近作业人员站位，便于作业人员手持摆杆22上端完成吊耳3展开间距的调整，使作业人员远离了高温源，同时缩短了挂吊机构竖直方向的尺寸，更适用于受限空间作业。

进一步，在摆杆22的上端与横杆1的远离中心端连接拉簧24，使摆杆22可以利用拉簧24的拉力实现回位固定，以保持吊耳3的相对位置，避免挂吊作业时升液管4滑脱掉落。该实施例中，通过摆动摆杆22的上端即可实现吊耳3展开间距的调整，使作业人员远离了高温辐射，缓解了高温不适，同时方便了吊耳3与吊装位41的对位操作，可快捷完成升液管4的提升更换作业。

作为第三实施例，如图5至7所示，所述挂吊机构包括推杆25，所述推杆25垂直贯穿横杆1，并与横杆1滑动配合，推杆25下端铰接连杆23的一端，连杆23的另一端铰接吊杆21，使推杆25的上下运动可通过连杆23带动两个吊杆21的镜像摆动，实现吊耳3展开间距的调整，以方便挂掉前吊耳3与升液管4吊装位41的定位卡固。向下按压推杆25，两个吊耳3的展开间距变大，使吊耳3前端可跨越升液管4的吊装位41，并将吊环对准吊装位41，向上提拉推杆25吊耳3展开间距缩小并通过吊环套设在吊装位41上，完成吊耳3与升液管4吊装位41的定位卡固。本实施例中作业人员通过按压推杆25，单人即可完成吊耳3与升液管4吊装位41的快速定位连接作业，进一步方便了操作，缩减了作业人员处于高温环境的作业时长。

优选地，推杆25顶端具有大于横杆1上贯穿通孔的端头，在所述端头与横杆1之间设置弹簧26，以通过弹簧26的推力实现吊耳3的回位固定。

进一步，如图4所示，在所述吊耳3与升液管4的吊装位41上对应设置防脱结构。所述防脱结构可以是分别开设在吊耳3与吊装位41接触面上的齿型槽，通过齿形槽限制吊耳3与吊装位41的相对运动，起到防止吊装提升过程中升液管4脱落的作用。所述防脱结构也可以是在吊耳3与升液管4的吊装位41对应设置的倒钩结构。防脱机构杜绝了提升作业过程中升液管4滑脱的隐患，保障了作业安全。

通过以上实施方式，实现了升液管4的快速拆装更换的目的，但在实际使用过程中，作业人员发现仍存在继续改进的空间，如：作业时，需要作业人员一只手抓握横杆1，另一只手按压推杆25或摆动摆杆22实现对吊耳3展开间距的调整，以对准吊装位41，这一过程中，双手均需始终保持在工装上，并不利于吊耳3的定位调整，不便于操作。鉴于此，进一步开发一种能够实现吊耳3展开状态锁定及释放的锁止机构应用于上述实施例中，从而避免作业人员必须双手同时操作的作业状态，将大幅提升作业便利性,进一步提高作业效率。

如图8所示，作为第四实施例，所述挂吊机构还包括用于锁定及释放吊耳3展开状态的锁止机构，所述锁止机构包括自锁拉簧55，所述自锁拉簧55两端分别连接两个吊杆21，使两个吊杆21因受自锁拉簧55拉力作用，保持在展开间距最小的初始状态。推杆25伸出横杆1的上端设置尺寸大于推杆25与横杆1滑动配合的通孔尺寸的限位部56，用于限定推杆25向下位移的极限位，推杆25底端铰接连杆23的一端，连杆23的另一端铰接吊杆21，所述限位部56的设置位置需保证推杆25向下位移时，推杆25与连杆23的铰接点低于吊杆21与连杆23的铰接点，此时，推杆25底端铰接点受到来自自锁拉簧55通过吊杆21与连杆23所产生的向下的拉力，同时推杆25的上端通过限位部56限制了推杆25的继续下移，从而使该机构产生自锁，并将吊耳3的展开间距锁定在较大状态。使用时，作业人员只需单手手持横杆1，即可方便的完成吊耳3与升液管4吊装位41的对位，省去了一手手持横杆1另一只手按压推杆的麻烦，使得吊耳3与升液管4吊装位41的对位更加准确快捷，减少了作业人员承受高温辐射的时长。完成对位后，向上拔起推杆25，当推杆25与连杆23的铰接点高于吊杆21与连杆23的铰接点时，即可实现解锁，此时，受到来自自锁拉簧55通过吊杆21与连杆23所产生的向上的推力，推杆25通过自锁拉簧55的拉力，拉动两个吊杆21向中心摆动，并通过连杆23带动推杆25向上滑动，最终通过推杆25与连杆23铰接处止位于横杆1的下方，完成吊耳3在吊装位41上的定位卡固。

上述实施例结构简单，制作装配方便，便于于实施，同时解决了现场作业过程中的实际问题，使作业人员可以解放一只手，以锁定状态的吊耳3与吊装位41进行对位连接，操作准确性更高，灵活性更强。

作为第五实施列，如图所示，所述锁止机构包括设置在推杆25上的锁止台51，所述锁止台51突出推杆25并对应楔形锁舌52设置，所述楔形锁舌52可伸缩的设置在横杆1外侧，其楔形面朝向上方设置，使锁止台51可以通过与该楔形面的滑动配合，迫使楔形锁舌52发生远离锁止台51的回缩，并使锁止台51最终滑过楔形锁舌52，处于楔形锁舌52的下方，此时楔形锁舌52因受复位力作用，向中心方向伸出，并将锁止台51锁定在楔形锁舌52下方。在锁止台51上端设置解锁滑块53，所述解锁滑块53套设在推杆25上，并可沿推杆25上下滑动，用于锁止台51锁定状态的解锁释放，所述解锁滑块53上面呈斜边形，其下面开设对应锁止台51设置的凹陷，使锁止台51可容纳于该凹陷中，并在锁止台51与解锁滑块53之间设置间隔弹簧54，所述间隔弹簧的弹力仅仅能够克服解锁滑块53的重力，使常规状态下锁止台51与解锁滑块53处于分离状态，当受到外部压力时，可使解锁滑块53向锁止台51靠近并将锁止台51容纳在解锁滑块53的凹陷中，推杆25设置有对应解锁滑块53的凸台，用于解锁时推动解锁滑块53下移并滑过楔形锁舌52，横杆1上设置有对应推杆25的导向部11，以确保推杆25沿预定轨迹移动，推杆25顶端设置端头，所述端头与横杆1之间设置弹簧26，为结构提供复位推力。

使用时，通过按压推杆25的端头，使锁止台51向下移动，此时，锁止台51与解锁滑块53因受间隔弹簧54的弹力作用处于分离状态，继续下移锁止台51接触楔形锁舌52的楔形面，迫使楔形锁舌52回缩，从而顺利滑过楔形锁舌52，锁止台51脱离楔形锁舌52后，楔形锁舌52自动复位伸出，并将锁止台51锁定在楔形锁舌52的底部。此时，解锁滑块53因间隔弹簧54的作用停留在楔形锁舌52上方，即完成所述锁止机构的锁定，将吊耳3锁定在较大的展开尺寸上，方便作业人员单手执行吊耳3与吊装位41的对位操作。对位完成后，再次按压推杆25，使推杆25对应解锁滑块53设置的凸台推动解锁滑块53下移，解锁滑块53的下端接触楔形锁舌52的楔形面，继续按压推杆25，解锁滑块53与楔形锁舌52的楔形面发生滑移，迫使楔形锁舌52回缩，从而使解锁滑块53通过楔形锁舌52，并与锁止台51同处于楔形锁舌52的下方，此时停止按压，推杆25会在弹簧26的作用下向上运动，并带动锁止台51同步上移，锁止台51通过间隔弹簧54顶升解锁滑块53，当解锁滑块53的上端接触楔形锁舌52下端时，因受到楔形锁舌52的阻力使解锁滑块53与锁止台51之间的间隔弹簧54被压缩，锁止台51与解锁滑块53逐渐靠近，并最终被容纳于解锁滑块53的凹陷内。弹簧26的弹力继续推动推杆25上移，当该弹力克服解锁滑块53的上端斜面与楔形锁舌52的摩擦力时，解锁滑块53的上斜面将与楔形锁舌52发生滑移，并最终带领锁止台51继续上移，摆脱楔形锁舌52的限制，完成解锁。从而使吊耳3方便快捷定位在吊装位41上。

上述实施例利用了解锁滑块53的外形构造巧妙的实现了带领锁止台25解锁的目的，作业人员通过一次按压实现吊耳3的展开锁定，二次按压实现吊耳3的快速解锁回位，完成吊耳3与吊装位41的快速定位卡固，从而实现了升液管4的快拆装作业。

所述锁止机构还可以采用棘轮等结构，均以实现升液管4的快速吊装更换为目的，提高本实用新型的使用便捷性。

一种使用本实用新型所述工装进行升液管4吊装作业的方法，其包括如下步骤：

(1)操作推杆25，使所述工装锁定在吊耳3展开的状态；

(2)将吊耳3对准升液管4的吊装位41；

(3)再次操作推杆25，使吊耳3快速回位并卡固在升液管4的吊装位41上。

以上公开的仅为本专利的具体实施例，但本专利并非局限于此，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，做出的变形应视为属于本实用新型保护范围。

Claims (9)

1.一种车轮铸造用升液管吊装工装，其特征在于：包括横杆(1)和挂吊机构，所述挂吊机构与横杆(1)铰接，挂吊机构上设置有用于卡固升液管(4)吊装位(41)的吊耳(3)。

2.根据权利要求1所述的一种车轮铸造用升液管吊装工装，其特征在于：所述挂吊机构包括两个吊杆(21)，所述吊杆(21)以一定间距设置在横杆(1)上，并一端连接横杆(1)，另一端连接吊耳(3)。

3.根据权利要求1所述的一种车轮铸造用升液管吊装工装，其特征在于：所述挂吊机构包括摆杆(22)及连杆(23)，所述摆杆(22)中间与横杆(1)铰接，其下端铰接连杆(23)的一端，连杆(23)的另一端铰接吊杆(21)，所述摆杆(22)的上端与横杆(1)远离中心端连接有拉簧(24)。

4.根据权利要求1所述的一种车轮铸造用升液管吊装工装，其特征在于：所述挂吊机构包括推杆(25)，所述推杆(25)垂直贯穿横杆(1)，并与横杆(1)滑动配合，推杆(25)下端铰接连杆(23)的一端，连杆(23)的另一端铰接吊杆(21)，所述推杆(25)顶端具有大于横杆(1)上贯穿通孔的端头，所述端头与横杆(1)之间设置有弹簧(26)。

5.根据权利要求4所述的一种车轮铸造用升液管吊装工装，其特征在于：所述挂吊机构还包括用于锁定及释放吊耳(3)展开状态的锁止机构。

6.根据权利要求5所述的一种车轮铸造用升液管吊装工装，其特征在于：所述锁止机构包括自锁拉簧(55)，所述自锁拉簧(55)两端分别连接两个吊杆(21)，以使两个吊杆(21)因受自锁拉簧(55)拉力作用，保持在展开间距最小的初始状态，推杆(25)伸出横杆(1)的上端设置有用于限定推杆(25)向下位移极限位的限位部(56)，推杆(25)底端铰接连杆(23)的一端，连杆(23)的另一端铰接吊杆(21)，所述限位部(56)的设置位置可使推杆(25)向下移动时，推杆(25)与连杆(23)的铰接点低于吊杆(21)与连杆(23)的铰接点。

7.根据权利要求5所述的一种车轮铸造用升液管吊装工装，其特征在于：所述锁止机构包括设置在推杆(25)上的锁止台(51)，所述锁止台(51)突出推杆(25)并对应楔形锁舌(52)设置，所述楔形锁舌(52)可伸缩的设置在横杆(1)外侧，其楔形面朝向上方设置，所述锁止台(51)上端设置有解锁滑块(53)，所述解锁滑块(53)套设在推杆(25)上，并可沿推杆(25)上下滑动，解锁滑块(53)上面呈斜边形，其下面开设有可容纳锁止台(51)的凹陷，锁止台(51)与解锁滑块(53)之间设置有间隔弹簧(54)，所述间隔弹簧的弹力略微大于解锁滑块(53)的重力，使常规状态下锁止台(51)与解锁滑块(53)处于分离状态，当受到外部压力时，可使解锁滑块(53)向锁止台(51)靠近并将锁止台(51)容纳在解锁滑块(53)的凹陷中，推杆(25)设置有对应解锁滑块(53)的凸台，用于解锁时推动解锁滑块(53)下移并滑过楔形锁舌(52)，横杆(1)上设置有对应推杆(25)的导向部(11)，推杆(25)顶端设置有端头，所述端头与横杆(1)之间设置有弹簧(26)。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的一种车轮铸造用升液管吊装工装，其特征在于：所述吊耳(3)与升液管(4)的吊装位对应设置有防脱结构。

9.根据权利要求8所述的一种车轮铸造用升液管吊装工装，其特征在于：所述防脱结构是分别开设在吊耳(3)与升液管(4)接触面上的齿型槽。

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