CN217622306U - 碳纤维汽车侧进风口制备用模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种碳纤维汽车侧进风口制备用模具，包括上模和下模，所述上模和下模之间构成模具型腔；所述模具型腔包括上下依次布置的热压罐成型腔和模压成型腔；所述模压成型腔位于下模中，所述下模具有第一腔壁、第二腔壁和第三腔壁，所述第一腔壁包括上下依次布置的热压罐成型段和模压成型段，所述模压成型段和第二腔壁围构形成模压成型腔；所述上模具有第四腔壁，所述热压罐成型段、第三腔壁和第四腔壁围构形成热压罐成型腔；所述模压成型段凸设有安装凸部，所述模压成型段凹设有凹位。汽车侧进风口的热压罐成型工艺、模压成型工艺由一套模具制成，模具成本低，使塑胶件内埋设置、扣部一体成型设置，结合稳定性好，提高了整体结构强度。

Description

碳纤维汽车侧进风口制备用模具

技术领域

本实用新型涉及模具领域技术，尤其是指一种碳纤维汽车侧进风口制备用模具。

背景技术

复合材料的成型，通常要在模具中完成；复合材料产品的制造工艺种类繁多，常见的有：真空袋成型、热压罐成型、模压成型、缠绕成型、拉挤成型、软膜膨胀成型、喷射成型、电子束固化法、渗透成型等，不同的成型方法对模具材料和结构形式有不同的要求，同时又推动着模具技术的不断发展。

碳纤维汽车侧进风口具有模压成型部和热压罐成型部，传统技术中，汽车侧进风口的模压成型部和热压罐成型部通常采用两套模具制作，模具成本高，产品制作周期长；且汽车侧进风口的扣部为注塑成型的胶件，降低了汽车侧进风口的整体结构强度，易于老化，使用寿命低；以及，扣部胶件和安装用的塑胶件采用胶合粘于模压成型部，结合稳定性较差，装配尺寸较难控制，易影响美观。

因此，有必要设计一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种碳纤维汽车侧进风口制备用模具，其通过设置有热压罐成型腔和模压成型腔，以使汽车侧进风口的热压罐成型工艺、模压成型工艺由一套模具制成，模具成本低，且在第一腔壁设有安装凸部和凹位，使塑胶件内埋设置、扣部一体成型设置，结合稳定性好，提高了汽车侧进风口的整体结构强度。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种碳纤维汽车侧进风口制备用模具，包括上模和下模，所述上模和下模之间构成模具型腔；

所述模具型腔包括上下依次布置的热压罐成型腔和模压成型腔，使汽车侧进风口的热压罐成型工艺、模压成型工艺由一套模具制成，模具成本低；所述模压成型腔位于下模中，所述下模具有第一腔壁、第二腔壁和第三腔壁，所述第一腔壁包括上下依次布置的热压罐成型段和模压成型段，所述模压成型段和第二腔壁围构形成模压成型腔；所述上模具有第四腔壁，所述热压罐成型段、第三腔壁和第四腔壁围构形成热压罐成型腔；

所述模压成型段凸设有供塑胶件装设的安装凸部，所述安装凸部露于模压成型腔中，所述模压成型段凹设有供扣部一体成型件装设的凹位，所述凹位设于模压成型腔外并与模压成型腔连通；所述第三腔壁开设有与热压罐成型腔连通的袋口通道。

作为一种优选方案，所述下模包括底板和设于底板顶部的第一滑块、第二滑块、第三滑块和第四滑块，所述第一滑块、第二滑块、第三滑块自左往右依次布置并一同构成第一腔壁；所述第一滑块、第二滑块、第三滑块位于底板的前端，所述第四滑块位于底板的后端，所述第二腔壁和第三腔壁均设于第四滑块上。

作为一种优选方案，所述安装凸部具有三个，三个安装凸部分别设于第一滑块、第二滑块、第三滑块上。

作为一种优选方案，所述凹位为间隔布置的三个，三个凹位一同设于第二滑块上。

作为一种优选方案，所述第一滑块、第二滑块、第三滑块均延伸有搭边，所述第四滑块的底部的前端搭设于搭边上。

作为一种优选方案，所述底板、第一滑块的搭边、第四滑块均设有通槽，以构成所述袋口通道。

作为一种优选方案，所述第四腔壁自上模的底部向上凹设。

作为一种优选方案，所述第四滑块的后侧面向前凹设有凹腔，减轻了模具整体的重量。

作为一种优选方案，所述上模的上表面向下凹设有凹槽，减轻了模具整体的重量。

作为一种优选方案，所述底板设有顶针，所述顶针穿设于第一滑块、第二滑块、第三滑块和第四滑块。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

其主要是，通过设置有热压罐成型腔和模压成型腔，以使汽车侧进风口的热压罐成型工艺、模压成型工艺由一套模具制成，模具成本低，且在第一腔壁设有安装凸部和凹位，使塑胶件内埋设置、扣部一体成型设置，结合稳定性好，提高了汽车侧进风口的整体结构强度。

其次是，第一滑块、第二滑块、第三滑块一同构成第一腔壁，在模压成型时产品的模压成型部受力更均匀。

以及，第四滑块的后侧面向前凹设有凹腔，上模的上表面向下凹设有凹槽，一方面减轻了模具整体的重量，节约成本，另一方便使产品在加热过程中热量传递更快、更均匀。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之较佳实施例的立体示意图；

图2是本实用新型之较佳实施例的另一视角的立体示意图；

图3是本实用新型之较佳实施例的分解图；

图4是本实用新型之较佳实施例的另一视角的分解图；

图5是本实用新型之较佳实施例的截面图；

图6是本实用新型之较佳实施例的另一截面图；

图7是图6中A处的局部放大图；

图8是本实用新型之较佳实施例的碳纤维汽车侧进风口的示意图。

附图标识说明：

10、上模 11、凹槽

101、第四腔壁 102、袋口通道

20、下模 21、底板

22、第一滑块 23、第二滑块

24、第三滑块 25、第四滑块

251、凹腔 26、搭边

27、顶针 201、第一腔壁

202、第二腔壁 203、第三腔壁

204、热压罐成型段 205、模压成型段

206、安装凸部 207、凹位

208、通槽 30、模具型腔

31、热压罐成型腔 32、模压成型腔

41、扣部一体成型件 42、扣部

43、塑胶件。

具体实施方式

请参照图1至图8所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括有上模10和下模20。

所述上模10和下模20之间构成模具型腔30；所述模具型腔30包括上下依次布置的热压罐成型腔31和模压成型腔32，使汽车侧进风口的热压罐成型工艺、模压成型工艺由一套模具制成，模具成本低。

所述模压成型腔32位于下模20中，所述下模20具有第一腔壁201、第二腔壁202和第三腔壁203，所述第一腔壁201包括上下依次布置的热压罐成型段204和模压成型段205，所述模压成型段205和第二腔壁202围构形成模压成型腔32；所述模压成型段205凸设有供塑胶件装设的安装凸部206，所述安装凸部206露于模压成型腔32中，所述模压成型段205凹设有供扣部一体成型件装设的凹位207，所述凹位207设于模压成型腔32外并与模压成型腔32连通；

具体而言，所述下模20包括底板21和设于底板21顶部的第一滑块22、第二滑块23、第三滑块24和第四滑块25，所述第一滑块22、第二滑块23、第三滑块24自左往右依次布置并一同构成第一腔壁201；所述第一滑块22、第二滑块23、第三滑块24位于底板21的前端，所述第四滑块25位于底板21的后端，所述第二腔壁202和第三腔壁203均设于第四滑块25上；

进一步的，所述第一滑块22、第二滑块23、第三滑块24均延伸有搭边26，所述第四滑块25的底部的前端搭设于搭边26上；所述底板21设有顶针27，所述顶针27穿设于第一滑块22、第二滑块23、第三滑块24和第四滑块25；

优选的，所述安装凸部206具有三个，三个安装凸部206分别设于第一滑块22、第二滑块23、第三滑块24上，三个安装凸部206分布于第一腔壁201的左端、中部、右端；所述凹位207为间隔布置的三个，三个凹位207一同设于第二滑块23上；所述第四滑块25的后侧面向前凹设有凹腔251，所述凹腔251为间隔布置的两个，一方面减轻了模具整体的重量，节约成本，另一方便使产品在加热过程中热量传递更快、更均匀。

所述上模10具有第四腔壁101，所述热压罐成型段204、第三腔壁203和第四腔壁101围构形成热压罐成型腔31；所述第三腔壁203开设有与热压罐成型腔31连通的袋口通道102；具体而言，所述第四腔壁101自上模10的底部向上凹设；所述底板21、第一滑块22的搭边26、第四滑块25均设有通槽208，以构成所述袋口通道102；优选的，所述上模10的上表面向下凹设有凹槽11，所述凹槽11为间隔布置的两个，一方面减轻了模具整体的重量，节约成本，另一方便使产品在加热过程中热量传递更快、更均匀。

详述本实施例的工作过程如下：

模具准备：先将第一滑块22、第二滑块23、第三滑块24装设于底板21上。

成型准备：第一步，先将扣部一体成型件41装设于凹位207中，扣部一体成型件41具有扣部成型腔体，以供碳纤维材料进入而形成扣部42；

第二步，先将第一预成型料铺贴于第一腔壁201，第一预成型料上具有塑胶件43的避让孔，再将塑胶件43自避让孔装设于安装凸部206；

第三步，将第四滑块25装设于底板21上，第四滑块25的第二腔壁202抵于第一预成型料的表面；

第四步，先将第二预成型料、第三预成型料分别铺贴于第三腔壁203、第四腔壁101，再将真空袋置于第二预成型料上，将真空袋的袋口露于袋口通道102；

第五步，将上模10盖设于下模20。

在碳纤维汽车侧进风口成型好后，扣部一体成型件41连同扣部42一起出模，通过后续处理将扣部一体成型件41与扣部42分离。

本实用新型的设计重点在于：

其主要是，通过设置有热压罐成型腔和模压成型腔，以使汽车侧进风口的热压罐成型工艺、模压成型工艺由一套模具制成，模具成本低，且在第一腔壁设有安装凸部和凹位，使塑胶件内埋设置、扣部一体成型设置，结合稳定性好，提高了汽车侧进风口的整体结构强度。

其次是，第一滑块、第二滑块、第三滑块一同构成第一腔壁，在模压成型时产品的模压成型部受力更均匀。

以及，第四滑块的后侧面向前凹设有凹腔，上模的上表面向下凹设有凹槽，一方面减轻了模具整体的重量，节约成本，另一方便使产品在加热过程中热量传递更快、更均匀。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种碳纤维汽车侧进风口制备用模具，包括上模和下模，所述上模和下模之间构成模具型腔；其特征在于：

所述模具型腔包括上下依次布置的热压罐成型腔和模压成型腔；所述模压成型腔位于下模中，所述下模具有第一腔壁、第二腔壁和第三腔壁，所述第一腔壁包括上下依次布置的热压罐成型段和模压成型段，所述模压成型段和第二腔壁围构形成模压成型腔；所述上模具有第四腔壁，所述热压罐成型段、第三腔壁和第四腔壁围构形成热压罐成型腔；

所述模压成型段凸设有供塑胶件装设的安装凸部，所述安装凸部露于模压成型腔中，所述模压成型段凹设有供扣部一体成型件装设的凹位，所述凹位设于模压成型腔外并与模压成型腔连通；所述第三腔壁开设有与热压罐成型腔连通的袋口通道。

2.根据权利要求1所述的碳纤维汽车侧进风口制备用模具，其特征在于：所述下模包括底板和设于底板顶部的第一滑块、第二滑块、第三滑块和第四滑块，所述第一滑块、第二滑块、第三滑块自左往右依次布置并一同构成第一腔壁；所述第一滑块、第二滑块、第三滑块位于底板的前端，所述第四滑块位于底板的后端，所述第二腔壁和第三腔壁均设于第四滑块上。

3.根据权利要求2所述的碳纤维汽车侧进风口制备用模具，其特征在于：所述安装凸部具有三个，三个安装凸部分别设于第一滑块、第二滑块、第三滑块上。

4.根据权利要求3所述的碳纤维汽车侧进风口制备用模具，其特征在于：所述凹位为间隔布置的三个，三个凹位一同设于第二滑块上。

5.根据权利要求2或4所述的碳纤维汽车侧进风口制备用模具，其特征在于：所述第一滑块、第二滑块、第三滑块均延伸有搭边，所述第四滑块的底部的前端搭设于搭边上。

6.根据权利要求5所述的碳纤维汽车侧进风口制备用模具，其特征在于：所述底板、第一滑块的搭边、第四滑块均设有通槽，以构成所述袋口通道。

7.根据权利要求1或2所述的碳纤维汽车侧进风口制备用模具，其特征在于：所述第四腔壁自上模的底部向上凹设。

8.根据权利要求2所述的碳纤维汽车侧进风口制备用模具，其特征在于：所述第四滑块的后侧面向前凹设有凹腔。

9.根据权利要求2或8所述的碳纤维汽车侧进风口制备用模具，其特征在于：所述上模的上表面向下凹设有凹槽。

10.根据权利要求2所述的碳纤维汽车侧进风口制备用模具，其特征在于：所述底板设有顶针，所述顶针穿设于第一滑块、第二滑块、第三滑块和第四滑块。

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