CN217619014U - 一种全自动钢管切割装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动钢管切割装置，包括沿钢管行进方向依序布设的上料机构、切割机构、倒角机构和清洗机构，该全自动钢管切割装置集成了对钢管的自动切割、倒角、清洗、烘干、长度及外径测量功能于一体，整体流程连贯性好，设备自动化程度高，可大量减少人工，而且可提供钢管切割的效率和精度。

Description

一种全自动钢管切割装置

技术领域

本实用新型涉及技术切割设备领域，具体地涉及一种全自动钢管切割装置。

背景技术

在钢管的加工工序中，经常需要将长的钢管切割成短的钢管。现有钢管的切割大多为人工通过切割机进行切割，现有的切割步骤通常包括:先将需要锯切的钢管手动吊入切割料架后，手动锯切成指定长度的若干段；钢管被锯切成若干段后，用角磨机手动对钢管的两端进行毛刺打磨；在成品钢管装箱之前，再经过手动的外径及长度测量。现有的这种手动切割钢管的方式存在费时费力、存在安全隐患、钢管长度存在误差、加工效率低等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种全自动钢管切割装置，以提高钢管切割的加工效率以及精度。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种全自动钢管切割装置，包括沿钢管行进方向依序布设的上料机构、切割机构、倒角机构和清洗机构；

所述上料机构包括上料机架、安装于上料机架上的顶料装置和上料装置；所述上料机架的顶部具有用于放置钢管的置料区和上料辊道，所述顶料装置能够将放置在置料区上的至少一根钢管顶入至上料辊道中，所述上料装置将位于上料辊道内的钢管输送至切割机构；

所述切割机构包括切割机架以及安装于切割机架上且沿钢管行进方向依序布设的挡停装置、第一抓夹装置、第二抓夹装置、切割装置和下料装置；所述挡停装置将上料机构输送来的钢管挡停且让钢管齐平，所述第一抓夹装置、第二抓夹装置相配合将钢管定长的输送至切割装置，并将钢管夹紧，所述切割装置将输送至其工作位上的钢管切断，所述下料装置将切断后的钢管输送至倒角机构；

所述倒角机构包括倒角机架和安装在倒角机架上的伺服同步带，所述伺服同步带上具有用于定位钢管的多个定位件，每一所述定位件用于接纳一根钢管，且让钢管能够随所述伺服同步带运动；所述倒角机架在对应伺服同步带的行进方向依序分为第一至第三工位，所述倒角机架对应所述第一工位处安装有齐平装置，所述齐平装置将位于定位件上的钢管齐平，所述倒角机架对应所述第二工位处安装有倒角装置，所述倒角装置将所述钢管轴向两侧上的毛刺去除，所述倒角机架对应所述第三工位处安装有吹屑装置，所述吹屑装置将钢管上附着的铁屑吹除；

所述清洗机构将所述倒角机构输送至清洗机构内的钢管进行清洗和烘干。

在一实施例中，所述上料装置安装于上料辊道上，包括驱动轮、下压气缸和驱动电机，所述下压气缸的活塞杆上固定安装有与驱动轮相匹配设置的从动轮，所述从动轮与所述驱动轮相配合而将钢管压住，所述驱动电机与驱动轮驱动连接，以驱动轮转动而带着被压住的钢管往前方传输。

在一实施例中，所述挡停装置包括挡停板和升降气缸，所述升降气缸的活塞杆与挡停板驱动连接，以驱动挡停板进行升降动作。

在一实施例中，所述第一抓夹装置、第二抓夹装置的结构相同，都包括有门架、下抓夹和上抓夹，所述门架活动安装在切割机架上，并且能够在切割机架上沿钢管的行进方向运动，所述下抓夹固定安装在所述门架上，所述上抓夹与固定安装在门架上的抓夹气缸的活塞杆相驱动连接，且位于下抓夹的正上方，所述上抓夹与所述下抓夹配合能够将钢管夹紧和松脱。

在一实施例中，所述下料装置包括料头分离机构和钢管输送机构，所述钢管输送机构包括输送轨道和位于输送轨道尾端处的撞停板，所述料头分离机构包括设置在输送轨道上供料头掉落的镂空部以及位于镂空部下方的传送带。

在一实施例中，所述下料装置还包括有钢管分送机构，所述钢管分送机构包括进料轨道、推料装置和星轮，所述进料轨道的一端与输送轨道对接，所述进料轨道另一端的侧面为所述进料轨道的出料口，钢管以轴向行进的方式进入至进料轨道内，且以径向行进的方式从进料轨道中输送出，所述星轮具有圆形的筒体，筒体的两端支承在切割机架上，且筒体的外周壁上设置有多个在其外周壁上沿轴向布设并与单根钢管相匹配设置的凹槽，所述推料装置将钢管从进料轨道的出料口依序推送至星轮的凹槽中，随所述筒体的转动而将钢管依序的输送至倒角机构中。

在一实施例中，所述倒角装置包括刷头、驱动刷头工作的刷头电机、夹紧气缸以及与夹紧气缸的活塞杆驱动连接的夹紧块，所述刷头布设与钢管的轴向两侧上，当伺服同步带输送钢管至第二工位时，所述夹紧气缸驱动夹紧块将钢管夹紧，所述刷头电机驱动刷头工作，以对钢管的轴向两端进行去毛刺处理。

在一实施例中，所述倒角机架在对应伺服同步带的行进方向还具有位于第三工位后端的第四工位，所述倒角机架对应所述第四工位处安装有长度检测装置，所述长度检测装置对输送至第四工位的钢管的长度进行测量。

在一实施例中，还包括有NG气缸以及由NG气缸驱动的摆动支承杆，所述摆动支承杆位于伺服同步带的后段，且伺服同步带能够将钢管输送至摆动支承杆上，当长度检测装置检测到钢管的长度不合格时，所述NG气缸动作而让摆动支承杆往下摆动，所述摆动支承杆上的钢管由于重力作用掉落至废料箱中收集，当长度检测装置检测到钢管的长度合格时，所述NG气缸不动作，钢管从摆动支承杆上行进至下一工序中。

在一实施例中，还包括有位于清洗机构后端的直径检测机构，所述直径检测机构能够对钢管的外径进行测量。

本实用新型采用上述技术方案，具有的有益效果是：本实用新型提供的全自动钢管切割装置集成了对钢管的自动切割、倒角、清洗、烘干、长度及外径测量功能于一体，整体流程连贯性好，设备自动化程度高，可大量减少人工，而且可提供钢管切割的效率和精度。

附图说明

图1示出了全自动钢管切割装置的示意图。

图2示出了上料机构的示意图。

图3示出了切割机构的示意图。

图4示出了钢管分送机构的示意图。

图5示出了倒角机构的示意图。

图6示出了清洗机上料传送装置的示意图。

图7示出了清洗机的示意图。

图8示出了直径检测机构的示意图。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明，以便更清楚理解本实用新型的目的、特点和优点。应理解的是，附图所示的实施例并不是对本实用新型范围的限制，而只是为了说明本实用新型技术方案的实质精神。

在下文的描述中，出于说明各种公开的实施例的目的阐述了某些具体细节以提供对各种公开实施例的透彻理解。但是，相关领域技术人员将认识到可在无这些具体细节中的一个或多个细节的情况来实践实施例。在其它情形下，与本申请相关联的熟知的装置、结构和技术可能并未详细地示出或描述从而避免不必要地混淆实施例的描述。

除非语境有其它需要，在整个说明书和权利要求中，词语“包括”和其变型，诸如“包含”和“具有”应被理解为开放的、包含的含义，即应解释为“包括，但不限于”。

在整个说明书中对“一个实施例”或“一实施例”的提及表示结合实施例所描述的特定特点、结构或特征包括于至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个位置“在一个实施例中”或“在一实施例”中的出现无需全都指相同实施例。另外，特定特点、结构或特征可在一个或多个实施例中以任何方式组合。

如该说明书和所附权利要求中所用的单数形式“一”和“所述”包括复数指代物，除非文中清楚地另外规定。应当指出的是术语“或”通常以其包括“和/或”的含义使用，除非文中清楚地另外规定。

在以下描述中，为了清楚展示本实用新型的结构及工作方式，将借助诸多方向性词语进行描述，但是应当将“前”、“后”、“左”、“右”、“外”、“内”、“向外”、“向内”、“上”、“下”等词语理解为方便用语，而不应当理解为限定性词语。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

如图1所示，本实施例提供了一种全自动钢管切割装置，包括沿钢管行进方向依序布设的上料机构1、切割机构2、倒角机构3、清洗机构4和直径检测机构5。

其中，参考图2，上料机构1包括上料机架11、安装于上料机架11上的顶料装置12和上料装置13。上料机架11由多个不锈钢框架焊接固定形成，且上料机架11顶部具有用于放置钢管的置料区111和上料辊道112。顶料装置12用于将放置在置料区111上的至少一根钢管顶入至上料辊道112中。在本实施例中，顶料装置12为扇形气缸，扇形气缸每次能够顶起三根钢管，被顶起的钢管滑入至上料辊道112中。上料装置13安装于上料辊道112上，包括驱动轮131、下压气缸132和驱动电机133，下压气缸132的活塞杆上固定安装有与驱动轮131相匹配设置的从动轮134；上料辊道112上还设有传感器113，传感器113检测道上料辊道112中有钢管后，下压气缸132的活塞杆伸出，让从动轮134和驱动轮131相配合而将上料辊道112上的钢管压住，驱动电机133与驱动轮131驱动连接，并使驱动轮131转动，进而带着被压住的钢管往前方传输。

参考图3和图4，切割机构2包括切割机架21以及安装于切割机架21上的挡停装置22、第一抓夹装置23a、第二抓夹装置23b、切割装置24和下料装置25。挡停装置22包括挡停板221和升降气缸222，升降气缸222的活塞杆与挡停板221驱动连接，以驱动挡停板221进行升降动作。由上料机构1输送过来的钢管被挡停板221挡住并让钢管齐平。

第一抓夹装置23a、第二抓夹装置23b的结构相同，其中第一抓夹装置23a布设在靠近上料机构1的一侧，第二抓夹装置23b布设在靠近切割装置24的一侧。第一抓夹装置23a、第二抓夹装置23b都包括有门架231、下抓夹232和上抓夹233，门架231活动安装在切割机架21上，并且能够在切割机架21上沿钢管的行进方向运动。本实施例中是在切割机架21上安装有链条，门架231上安装有与链条相匹配设置的链轮，门架231与切割机架21之间通过链条链轮配合的方式来实现门架231在切割机架21上的行走。但并不限定于此，其它可实现相同功能的装置也同样适用于此，例如直线导轨等装置。

下抓夹232固定安装在所述门架231上，上抓夹233与固定安装在门架231上的抓夹气缸234的活塞杆相驱动连接，以让上抓夹233能够相对于下抓夹232做靠近或者远离的动作。从左侧上料机构1输送过来的钢管撞上挡停装置22后的挡停板221后，钢管在挡停板221处对齐，当挡停装置22上的传感器感应到钢管后，在保持上料装置13的下压气缸132将钢管压紧的同时，升降气缸222带动挡停板221下降，以让钢管可以往前输送；随后第一抓夹装置23a移动至工作位将钢管抓紧，并将钢管往切割装置24方向输送，当第一抓夹装置23a将钢管输送至第二抓夹装置23b所在的位置后，第二抓夹装置23b将钢管抓紧；第二抓夹装置23b将钢管抓紧后，第一抓夹装置23a讲钢管松开，并回退至工作位待命，第二抓夹装置23b将钢管抓紧再讲钢管往切割装置24方向输送对钢管进行切割。第一抓夹装置23a、第二抓夹装置23b不断重复上述动作，从而实现钢管的间歇性的往前输送。通过控制第一抓夹装置23a、第二抓夹装置23b在切割机架21上的行进距离可以控制钢管的行进距离，即可以控制钢管的切割长度。

切割装置24对运行至其下方的钢管进行切割，以把长的钢管分切成多段短的钢管。切割装置24可以采用机械切割的方式进行切割，例如采用锯片、线割等方式进行切割，也可以激光切割的方式来进行切割。本实施例中的切割装置24为机械切割装置，包括安装有锯片的切割机头241和驱动切割机头241工作的切割电机242。当第二抓夹装置23b运行至工作位后，切割机头241伺服动作下降进行切割作业(可根据需要设置下行的距离和下降切割的速度，这个下降速度可以设定空位置的位置高度以及速度以及切削的速度)。切割装置24还可以包括有切割冷风吹气装置以及喷雾装置(图中未示出)切割冷风吹气装置和喷雾装置对着钢管的切割处进行吹气和喷雾，以降低钢管切割处的温度以及减小粉尘。

下料装置25包括料头分离机构251、钢管输送机构252和钢管分送机构253。这里所说的料头是指钢管前段和后段切除且不符合要求的小段钢管，在钢管切割使需将其切除。钢管输送机构252包括有输送轨道2521和位于输送轨道2521尾端处的撞停板2522，料头分离机构251包括设置在输送轨道2521上供料头掉落的镂空部(图中视图方向不可见)，以及位于镂空部下方的传送带2511，料头从镂空部掉落至下方的传送带2511上，并被传送带2511传送至废料收集箱2512中收集。由于切割后的钢管长度比镂空部更长，因此可以通过镂空部而被输送轨道2521输送至其尾端，然后与尾端上的撞停板2522撞上并停止运动。成品的三根钢管撞停后，上方的传感器检测到钢管后，下面的凸轮分割器2523顺时针旋转90度，将钢管送入至钢管分送机构253后逆时针旋转90度回到原位等待一下批钢管。

钢管分送机构253包括进料轨道2531、推料装置2532和星轮2533。进料轨道2531与输送轨道2521对接，以接收从输送轨道2521送过来的钢管，进料轨道2531尾端的侧面为该进料轨道2531的出料口，即钢管以轴向行进的方式进入至进料轨道2531内，然后以径向行进的方式从进料轨道2531中滑出。推料装置2532将钢管从进料轨道2531推送至星轮2533中进行分料输送。在本实施例中，推料装置2532为无杆气缸，无杆气缸滑块上安装有与推动钢管行进的推块，通过滑块在无杆气缸上的往复动作来将进料轨道2531中的钢管推送至星轮2533。星轮2533为圆形的筒体，筒体的外周壁上设置有多个与单根钢管相匹配设置的凹槽，星轮两端通过轴承支承在机架上，推料装置2532推送过来的钢管随着星轮的旋转依序进入至星轮的凹槽中，并随着星轮2533的旋转进入至下一工序中，从而将一同进入至输送轨道2521中的钢管分开输送至下一工序中，并且将原来的轴向输送改变成径向输送。

参考图5，倒角机构3包括倒角机架31和安装在倒角机架31上的伺服同步带32，伺服同步带32上具有用于定位钢管的定位件321，每一定位件321用于接纳一根钢管，以让钢管可以随伺服同步带32行进。倒角机架31在对应伺服同步带32的行进方向依序分为第一至第四工位，其中第一工位上安装有齐平装置33，齐平装置33设置在钢管轴向两侧上，包括齐平气缸331和与齐平气缸331相驱动连接的齐平靠板332，当伺服同步带32输送钢管至第一工位时，齐平装置33的齐平气缸331动作而让齐平靠板332将伺服同步带32上的钢管齐平。

第二工位上安装有倒角装置34，倒角装置34包括刷头341、驱动刷头341工作的刷头电机342、夹紧气缸343以及与夹紧气缸343的活塞杆驱动连接的夹紧块(图中视图方向不可见)，钢管的轴向两侧上都布设有刷头341，当伺服同步带32输送钢管至第二工位时，夹紧气缸343驱动夹紧块将钢管夹紧，然后刷头电机342驱动刷头341工作，以对钢管的轴向两端进行去毛刺处理，当钢管两端的毛刺处理完毕后，夹紧气缸343驱动夹紧块将钢管松开，刷头电机342驱动刷头341回归至待命工位，然后伺服同步带32继续输送钢管至第三工位。

第三工位上安装有吹屑装置35，吹屑装置35包括布设在钢管轴向两侧上的多个风刀351以及用于检测钢管是否输送至第三工位上的第一接近开关(图中视图方向不可见)，当第一接近开关感应到钢管后，钢管上方和侧面的风刀351对钢管的内外臂进行吹屑，以将钢管上附着的铁屑吹扫干净，风刀351的吹屑时间可根据实际需要进行设定。吹扫完成后，伺服同步带32继续输送钢管至第四工位。

第四工位上安装有长度检测装置36，长度检测装置36包括卡件361、驱动卡件361动作的卡件气缸、安装于卡件361上的位移传感器(图中视图方向不可见)和第二接近开关(图中视图方向不可见)，当第二接近开关感应到钢管后，卡件气缸362驱动卡件361将钢管靠死，卡件361上的位移传感器判断钢管出的误差范围是否在合格区内。在本实施例中，还包括有NG气缸363以及由NG气缸363驱动的摆动支承杆364，摆动支承杆364位于伺服同步带32的后段，并且伺服同步带32能够将钢管输送至摆动支承杆364，当位移传感器检测到钢管的长度不合格时，NG气缸363动作而让摆动支承杆364往下摆动，摆动支承杆364上的钢管由于重力作用直接落入废料箱中收集，而当位移传感器检测到钢管的长度合格时，NG气缸363不动作，钢管从摆动支承杆364上行进至下一工序中。

参考图6和图7，清洗机构4包括清洗机上料传送装置41和清洗机42。其中，清洗机上料传送装置41包括上料机架411、安装于上料机架411上的提升机构412、传输机构413和推料机构414。提升机构412包括提升托板4121以及驱动提升托板4121做升降动作的提升机4122，本实施例中的提升机4122为无杆气缸，提升托板4121与无杆气缸的滑块驱动连接，以让无杆气缸可驱动提升托板4121做升级运动，从而将倒角机构3输送至提升托板4121上的钢管提升至传输机构413上。本实施例中的上料机架411上安装有两套提升机构412和两套传输机构413，以让该清洗机上料传送装置41可以同时对接两台倒角机构3，两套提升机构412和两套传输机构413分别大致对称的布设在推料机构414的两侧上，以让两套传输机构413都可以将钢管输送至推料机构414的工作位。本实施例中的传输机构413可以是输送带、输送网链等现有的输送装置，其具体结构在此不进行赘述。推料机构414包括推料板4141和推料气缸4142，推料气缸4142的活塞杆与推料板4141驱动连接，当传输机构413将钢管输送至推料机构414的工作位时，推料气缸4142动作而驱动推料板4141将钢管推送至清洗机42进行清洗工序。

本实施例中的清洗机42为超声波清洗机，其为现有技术，可直接采购而得，因而在此对其具体结构及其实现原理不进行详述，只简单的介绍其功能。该清洗机从其输送方向依序包括有上料区421、超声清洗区422、喷淋漂洗区423、风切吹水区424、烘干区425和下料区426，上述的六个区都通过网链来将钢管依序输送通过各区。钢管经过清洗机42的清洗步骤得到干净、干燥的钢管。

参考图8，直径检测机构5包括上料架51、测量辊道52、直径检测仪53和多个下料架54，上料架51与清洗机42的下料区426对接，以接收从清洗机42清洗完成的钢管。上料架51具有开关气缸(图中视图方向不可见)，开关气缸动作每次让一根钢管落入至测量辊道52中。测量辊道52的一侧与上料架51相连，另一侧与多个下料架54相连，直径检测仪53布设在测量辊道52的中部，落入至其内的钢管被输送至直径检测仪53进行直径测量。钢管在测量辊道52的输送可以通过导轨滑块配合、传送带等装置来实现。直径检测仪53为现有技术，可直接采购而得，因而在此对其具体结构及其实现原理不进行详述，本实施例中采用的基恩士公司的直径检测仪。

测量辊道52对应每个下料架54的位置上还都具有一下料气缸541，下料气缸541能够将让传输至对应位置的钢管推送至对应的下料架54上。下料气缸541根据直径检测仪53的测量结果将钢管推送至对应区域的下料架上，从而实现不同管径钢管的筛选。

此外，需说明的是，本实施例中所说的钢管并非特征必须是钢管，其只是本领域人员的常用词语，其同意可以用于其它材质的管的自动切割，并且本实施例中的钢管根据其在不同的工序具有相对应的长度，其在经过切割机构2前指代的是长的钢管，经过切割机构2切割后的其它工序中指代的是短的钢管，即在上料机构1上指代的是长的钢管，在倒角机构3、清洗机构4和直径检测机构5中指代的是把长的钢管切割后的短的钢管。

以上已详细描述了本实用新型的优选实施例，但应理解到，在阅读了本实用新型的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改。这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种全自动钢管切割装置，其特征在于，包括沿钢管行进方向依序布设的上料机构、切割机构、倒角机构和清洗机构；

所述上料机构包括上料机架、安装于上料机架上的顶料装置和上料装置；所述上料机架的顶部具有用于放置钢管的置料区和上料辊道，所述顶料装置能够将放置在置料区上的至少一根钢管顶入至上料辊道中，所述上料装置将位于上料辊道内的钢管输送至切割机构；

所述切割机构包括切割机架以及安装于切割机架上且沿钢管行进方向依序布设的挡停装置、第一抓夹装置、第二抓夹装置、切割装置和下料装置；所述挡停装置将上料机构输送来的钢管挡停且让钢管齐平，所述第一抓夹装置、第二抓夹装置相配合将钢管定长的输送至切割装置，并将钢管夹紧，所述切割装置将输送至其工作位上的钢管切断，所述下料装置将切断后的钢管输送至倒角机构；

所述倒角机构包括倒角机架和安装在倒角机架上的伺服同步带，所述伺服同步带上具有用于定位钢管的多个定位件，每一所述定位件用于接纳一根钢管，且让钢管能够随所述伺服同步带运动；所述倒角机架在对应伺服同步带的行进方向依序包括第一工位、第二工位和第三工位，所述倒角机架对应所述第一工位处安装有齐平装置，所述齐平装置将位于定位件上的钢管齐平，所述倒角机架对应所述第二工位处安装有倒角装置，所述倒角装置将所述钢管轴向两侧上的毛刺去除，所述倒角机架对应所述第三工位处安装有吹屑装置，所述吹屑装置将钢管上附着的铁屑吹除；

所述清洗机构将所述倒角机构输送至清洗机构内的钢管进行清洗和烘干。

2.根据权利要求1所述全自动钢管切割装置，其特征在于，所述上料装置安装于上料辊道上，包括驱动轮、下压气缸和驱动电机，所述下压气缸的活塞杆上固定安装有与驱动轮相匹配设置的从动轮，所述从动轮与所述驱动轮相配合而将钢管压住，所述驱动电机与驱动轮驱动连接，以驱动轮转动而带着被压住的钢管往前方传输。

3.根据权利要求1所述全自动钢管切割装置，其特征在于，所述挡停装置包括挡停板和升降气缸，所述升降气缸的活塞杆与挡停板驱动连接，以驱动挡停板进行升降动作。

4.根据权利要求1所述全自动钢管切割装置，其特征在于，所述第一抓夹装置、第二抓夹装置的结构相同，都包括有门架、下抓夹和上抓夹，所述门架活动安装在切割机架上，并且能够在切割机架上沿钢管的行进方向运动，所述下抓夹固定安装在所述门架上，所述上抓夹与固定安装在门架上的抓夹气缸的活塞杆相驱动连接，且位于下抓夹的正上方，所述上抓夹与所述下抓夹配合能够将钢管夹紧和松脱。

5.根据权利要求1所述全自动钢管切割装置，其特征在于，所述下料装置包括料头分离机构和钢管输送机构，所述钢管输送机构包括输送轨道和位于输送轨道尾端处的撞停板，所述料头分离机构包括设置在输送轨道上供料头掉落的镂空部以及位于镂空部下方的传送带。

6.根据权利要求5所述全自动钢管切割装置，其特征在于，所述下料装置还包括有钢管分送机构，所述钢管分送机构包括进料轨道、推料装置和星轮，所述进料轨道的一端与输送轨道对接，所述进料轨道另一端的侧面为所述进料轨道的出料口，钢管以轴向行进的方式进入至进料轨道内，且以径向行进的方式从进料轨道中输送出，所述星轮具有圆形的筒体，筒体的两端支承在切割机架上，且筒体的外周壁上设置有多个在其外周壁上沿轴向布设并与单根钢管相匹配设置的凹槽，所述推料装置将钢管从进料轨道的出料口依序推送至星轮的凹槽中，随所述筒体的转动而将钢管依序的输送至倒角机构中。

7.根据权利要求1所述全自动钢管切割装置，其特征在于，所述倒角装置包括刷头、驱动刷头工作的刷头电机、夹紧气缸以及与夹紧气缸的活塞杆驱动连接的夹紧块，所述刷头布设与钢管的轴向两侧上，当伺服同步带输送钢管至第二工位时，所述夹紧气缸驱动夹紧块将钢管夹紧，所述刷头电机驱动刷头工作，以对钢管的轴向两端进行去毛刺处理。

8.根据权利要求1所述全自动钢管切割装置，其特征在于，所述倒角机架在对应伺服同步带的行进方向还具有位于第三工位后端的第四工位，所述倒角机架对应所述第四工位处安装有长度检测装置，所述长度检测装置对输送至第四工位的钢管的长度进行测量。

9.根据权利要求8所述全自动钢管切割装置，其特征在于，还包括有NG气缸以及由NG气缸驱动的摆动支承杆，所述摆动支承杆位于伺服同步带的后段，且伺服同步带能够将钢管输送至摆动支承杆上，当长度检测装置检测到钢管的长度不合格时，所述NG气缸动作而让摆动支承杆往下摆动，所述摆动支承杆上的钢管由于重力作用掉落至废料箱中收集，当长度检测装置检测到钢管的长度合格时，所述NG气缸不动作，钢管从摆动支承杆上行进至下一工序中。

10.根据权利要求1所述全自动钢管切割装置，其特征在于，还包括有位于清洗机构后端的直径检测机构，所述直径检测机构能够对钢管的外径进行测量。

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