CN217617394U - 适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及金属铸件上料设备领域，公开了适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置，包括机床，所述机床的底端中部前后两侧均固定连接有支腿，所述机床的顶端中部两侧均设置有导向机构，所述机床的顶端两侧均设置搬运机构，所述机床的顶端两侧均固定连接有第一液压缸。本实用新型中第二液压缸输出端下降，其下端的电磁铁吸附住铸件板材后回升，通过第一液压缸回收将铸件板材放置在机床的顶端前部传送，实现自动化上料，解放员工双手，第二电机驱动螺杆转动，移动连接板通过滑动块带动移动夹仓相互靠近，齿条传送带在传动中夹紧铸件板材，并在传动的最初过程中对不同大小的板材导向定位。
Description
技术领域
本实用新型涉及金属铸件上料设备领域，尤其涉及适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置。
背景技术
金属铸件加工生产伴随着技术的发展以及需求产量的扩大，不得不扩大规模，建立一整套的生产加工作业线，金属铸件在铸造冲压过程中为加快生产速度离不开上料装置的辅助。
现有的金属铸件冲压加工上料中存在一定问题，一是上料装置一定程度上处于半自动装置，对于员工的双手未能彻底解放，上料运输中仍需要人员辅助借助机械将铸件送上传送带，工作效率低，二是传统的上料装置大多是借助传送带传送，传送过程中不能对不同大小的金属铸件板材导向定位，便与后续冲压加工。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置，本上料机构设置有搬运机构，借助第一液压缸、第二液压缸以及电磁铁，可以将金属铸件板材快速搬运送上机床加工，解放员工双手，拒绝机械劳动损害身体，实现铸件自动上料，提高生产效率，此外设置有导向机构，通过调整移动夹仓之间的距离，利用传送带实现对不同铸件板材传送中快速导向定位，便与后续冲压。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置，包括机床，所述机床的底端中部前后两侧均固定连接有支腿，所述机床的顶端中部两侧均设置有导向机构，所述机床的顶端两侧均设置搬运机构；
所述搬运机构包括第一液压缸，所述机床的顶端两侧均固定连接有第一液压缸，所述第一液压缸的前端均固定连接有安装块，所述安装块的中部两侧均固定连接有第二液压缸，所述第二液压缸的底端均固定连接有电磁铁；
通过上述技术方案，工作时人员只需将待加工的金属铸件板材放置在机床的前端地面，控制第一液压缸伸出长度，随后第二液压缸输出端下降，其下端的电磁铁吸附住铸件板材后回升，通过第一液压缸回收将铸件板材放置在机床的顶端前部传送。
进一步地，所述导向机构包括移动夹仓、皮带、滑槽以及第二电机，所述移动夹仓均设置在机床的顶端中部两侧，所述移动夹仓的底端前后部均固定连接有滑动块，所述滑动块均滑动连接在滑槽的内部，同侧所述滑动块之间均设置有移动连接板，所述移动夹仓的内前部两侧均固定连接有固定柱，所述移动夹仓的内后部两侧均转动连接有转柱，所述转柱的顶端均固定连接有带轮，所述移动夹仓的底端中后部均固定连接有第一电机，所述第一电机的输出端均贯穿移动夹仓的顶端并固定连接有带轮；
通过上述技术方案，导向机构工作时，通过第二电机驱动螺杆转动，移动连接板相向靠近，并进而通过滑动块带动移动夹仓相互靠近，移动夹仓通过带轮、皮带以及转柱使得齿条传送带传动，齿条传送带之间夹紧铸件板材并在传动的最初过程中对板材导向定位。
进一步地，所述第二电机的两侧输出端均固定连接在螺杆的一端，所述螺杆的另一端均转动连接在移动连接板的中部；
通过上述技术方案，第二电机驱动螺杆转动，移动连接板相向靠近，并进而通过滑动块带动移动夹仓相互靠近，适应不大小板材导向传动。
进一步地，所述机床的顶端中部两侧均设置有若干均匀分布的滚轮；
通过上述技术方案，滚轮可以更好地辅助铸件板材在机床的顶端移动，降低摩擦力。
进一步地，所述带轮之间均通过皮带连接；
通过上述技术方案，带轮之间通过皮带传动，使得第一电机可籍此控制转柱和齿条传送带转动，进而传动板材。
进一步地，所述机床的中部两侧均设置有均匀分布的滑槽；
通过上述技术方案，滑槽配合滑动块使得移动夹仓可以相向稳定靠近，进而使得齿条传送带可对不同大小的铸件板材夹紧导向。
进一步地，所述固定柱与转柱之间均通过齿条传送带啮合连接；
通过上述技术方案，齿条传送带通过固定柱和转柱的导向限制以及啮合传动，使得对传送铸件板材接触面积更大传送效果更好。
进一步地，所述滑槽和滚轮均间隔交替分布；
通过上述技术方案，交替分布的的滑槽与滚轮，使得机床的整体布局协调美观，同时滚轮和滑槽相应的运作效果更好。
本实用新型具有如下有益效果：
1、本实用新型中，导向机构工作时，通过第二电机驱动螺杆转动，移动连接板相向靠近，并进而通过滑动块带动移动夹仓相互靠近，移动夹仓内部第一电机通过带轮、皮带以及转柱使得齿条传送带传动，齿条传送带之间夹紧铸件板材并在传动的最初过程中对不同大小的板材导向定位，便于后续加工。
2、本实用新型中，工作时将待加工的金属铸件放置在机床的前端地面，控制第一液压缸伸出，随后第二液压缸输出端下降，其下端的电磁铁吸附住铸件板材后回升，通过第一液压缸回收将铸件板材放置在机床的顶端前部传送，实现自动化上料，解放员工双手。
附图说明
图1为本实用新型提出的适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置的立体示意图；
图2为本实用新型提出的适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置的底视图；
图3为本实用新型提出的适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置中移动夹仓的侧剖视图。
图例说明：
1、滚轮；2、机床；3、支腿；4、齿条传送带；5、搬运机构；501、电磁铁；502、第二液压缸；503、安装块；504、第一液压缸；6、导向机构；601、皮带；602、带轮；603、滑槽；604、移动夹仓；605、滑动块；606、固定柱；607、转柱；608、第一电机；609、移动连接板；610、螺杆；611、第二电机。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参照图1-3，本实用新型提供的一种实施例：适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置，包括机床2，机床2的底端中部前后两侧均固定连接有支腿3，机床2的顶端中部两侧均设置有导向机构6，机床2的顶端两侧均设置搬运机构5；
搬运机构5包括第一液压缸504，机床2的顶端两侧均固定连接有第一液压缸504，第一液压缸504的前端均固定连接有安装块503，安装块503的中部两侧均固定连接有第二液压缸502，第二液压缸502的底端均固定连接有电磁铁501，工作时人员只需将待加工的金属铸件板材放置在机床2的前端地面，控制第一液压缸504伸出长度，随后第二液压缸502输出端下降，其下端的电磁铁501吸附住铸件板材后回升，通过第一液压缸504回收将铸件板材放置在机床2的顶端前部传送。
导向机构6包括移动夹仓604、皮带601、滑槽603以及第二电机611，移动夹仓604均设置在机床2的顶端中部两侧，移动夹仓604的底端前后部均固定连接有滑动块605，滑动块605均滑动连接在滑槽603的内部，同侧滑动块605之间均设置有移动连接板609，移动夹仓604的内前部两侧均固定连接有固定柱606，移动夹仓604的内后部两侧均转动连接有转柱607，转柱607的顶端均固定连接有带轮602，移动夹仓604的底端中后部均固定连接有第一电机608，第一电机608的输出端均贯穿移动夹仓604的顶端并固定连接有带轮602，导向机构6工作时，通过第二电机611驱动螺杆610转动，移动连接板609相向靠近，并进而通过滑动块605带动移动夹仓604相互靠近，适应不同大小的铸件板材，移动夹仓604内部第一电机608通过带轮602、皮带601以及转柱607使得齿条传送带4传动，齿条传送带4之间夹紧铸件板材并在传动的最初过程中对板材导向定位，第二电机611的两侧输出端均固定连接在螺杆610的一端，螺杆610的另一端均转动连接在移动连接板609的中部，第二电机611驱动螺杆610转动，移动连接板609相向靠近，并进而通过滑动块605带动移动夹仓604相互靠近，适应不大小板材导向传动，机床2的顶端中部两侧均设置有若干均匀分布的滚轮1，滚轮1可以更好地辅助铸件板材在机床2的顶端移动，降低摩擦力，带轮602之间均通过皮带601连接，机床2的中部两侧均设置有均匀分布的滑槽603，滑槽603配合滑动块605使得移动夹仓604可以相向稳定靠近，进而使得齿条传送带4可对不同大小的铸件板材夹紧导向，固定柱606与转柱607之间均通过齿条传送带4啮合连接，齿条传送带4通过固定柱606和转柱607的导向限制以及啮合传动，使得对传送铸件板材接触面积更大传送效果更好，滑槽603和滚轮1均间隔交替分布。
工作原理：工作时人员将待加工的金属铸件板材放置在机床2的前端地面，控制第一液压缸504伸出，随后第二液压缸502输出端下降，其下端的电磁铁501吸附住铸件板材后回升，通过第一液压缸504回收将铸件板材放置在机床2的顶端前部传送，实现自动化上料，解放员工双手，导向机构6工作时，通过第二电机611驱动螺杆610转动，移动连接板609相向靠近，进而通过滑动块605带动移动夹仓604相互靠近，移动夹仓604内部第一电机608通过带轮602、皮带601以及转柱607使得齿条传送带4传动，齿条传送带4之间夹紧铸件板材并在传动的最初过程中对板材导向定位，可适应不同大小的铸件板材。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置，包括机床（2），其特征在于：所述机床（2）的底端中部前后两侧均固定连接有支腿（3），所述机床（2）的顶端中部两侧均设置有导向机构（6），所述机床（2）的顶端两侧均设置搬运机构（5）；
所述搬运机构（5）包括第一液压缸（504），所述机床（2）的顶端两侧均固定连接有第一液压缸（504），所述第一液压缸（504）的前端均固定连接有安装块（503），所述安装块（503）的中部两侧均固定连接有第二液压缸（502），所述第二液压缸（502）的底端均固定连接有电磁铁（501）。
2.根据权利要求1所述的适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置，其特征在于：所述导向机构（6）包括移动夹仓（604）、皮带（601）、滑槽（603）以及第二电机（611），所述移动夹仓（604）均设置在机床（2）的顶端中部两侧，所述移动夹仓（604）的底端前后部均固定连接有滑动块（605），所述滑动块（605）均滑动连接在滑槽（603）的内部，同侧所述滑动块（605）之间均设置有移动连接板（609），所述移动夹仓（604）的内前部两侧均固定连接有固定柱（606），所述移动夹仓（604）的内后部两侧均转动连接有转柱（607），所述转柱（607）的顶端均固定连接有带轮（602），所述移动夹仓（604）的底端中后部均固定连接有第一电机（608），所述第一电机（608）的输出端均贯穿移动夹仓（604）的顶端并固定连接有带轮（602）。
3.根据权利要求2所述的适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置，其特征在于：所述第二电机（611）的两侧输出端均固定连接在螺杆（610）的一端，所述螺杆（610）的另一端均转动连接在移动连接板（609）的中部。
4.根据权利要求2所述的适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置，其特征在于：所述机床（2）的顶端中部两侧均设置有若干均匀分布的滚轮（1）。
5.根据权利要求2所述的适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置，其特征在于：所述带轮（602）之间均通过皮带（601）连接。
6.根据权利要求2所述的适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置，其特征在于：所述机床（2）的中部两侧均设置有均匀分布的滑槽（603）。
7.根据权利要求2所述的适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置，其特征在于：所述固定柱（606）与转柱（607）之间均通过齿条传送带（4）啮合连接。
8.根据权利要求2所述的适用于金属铸件冲压加工的自动上料装置，其特征在于：所述滑槽（603）和滚轮（1）均间隔交替分布。
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