CN217592032U - 雾化芯及雾化器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种雾化芯及雾化器。雾化芯包括多孔基体和发热层，多孔基体包括雾化面，发热层包括第一部分和第二部分，第一部分设于雾化面，第一部分包括朝向多孔基体的第一表面，第二部分固定连接于第一表面，且嵌设于多孔基体内，其中，第一表面为曲面。本实用新型提供的雾化芯通过将第一表面设置为曲面，可以增大发热层的发热面积，以及发热层与多孔基体的接触面积，从而可以提升雾化芯的加热效率和雾化效率，进而可以解决现有技术中的雾化芯的雾化效率低的技术问题。

Description

雾化芯及雾化器

技术领域

本实用新型涉及电子烟技术领域，尤其涉及一种雾化芯及雾化器。

背景技术

近年来，电子烟因具有与卷烟类似的外观、烟雾、味道和感觉而被使用者喜爱。雾化芯是电子烟中对烟油进行加热雾化的重要部件。现有的雾化芯大多以丝印合金线路为主。然而，丝印路线加热方式会导致雾化芯雾化面积不够，雾化效率低，影响用户的抽吸体验感。

实用新型内容

本实用新型提供一种雾化芯、雾化器和电子烟，以解决现有技术中雾化芯的雾化效率低的技术问题。

为解决以上问题，本实用新型提供一种雾化芯，包括：多孔基体和发热层，所述多孔基体包括雾化面，所述发热层包括第一部分和第二部分，所述第一部分设于所述雾化面，所述第一部分包括朝向所述多孔基体的第一表面，所述第二部分固定连接于所述第一表面，且嵌设于所述多孔基体内，其中，所述第一表面为曲面。

一种实施方式中，所述第一表面为朝向所述多孔基体凹陷的曲面，或者，所述第一表面为朝向所述多孔基体凸出的曲面，或者，部分所述第一表面朝向所述多孔基体凹陷，部分所述第一表面朝向所述多孔基体凸出。

一种实施方式中，所述第一表面的高度落差为0.05mm～5mm。

一种实施方式中，所述第一表面的面积与所述雾化面的面积比值为10％～100％。

一种实施方式中，所述发热层的电阻为0.1Ω～5Ω。

一种实施方式中，所述发热层的厚度为0.05mm～2mm。

一种实施方式中，所述发热层具有多个微观孔，至少部分所述微观孔与至少部分所述多孔基体的孔隙连通，所述微观孔的孔径为3mm～50mm。

一种实施方式中，所述发热层的材料包括金属单质、合金或导电陶瓷中的一种或多种。

一种实施方式中，所述发热层的孔隙率为20％～80％。

一种实施方式中，所述发热层的截面积范围为1mm²～400mm²。

一种实施方式中，所述第一表面为椭圆形曲面，或矩形曲面，或圆形曲面。

一种实施方式中，所述第一部分还包括与所述第一表面相背设置的第二表面，所述第二表面与所述第一表面平行。

一种实施方式中，所述雾化芯还包括第一电极和第二电极，所述第一电极和所述第二电极均与所述发热层电连接，且所述第一电极和所述第二电极间隔排布，所述第一电极和所述第二电极至少部分嵌设于所述发热层内，或，所述第一电极和所述第二电极设于所述第二表面。

一种实施方式中，所述第一电极和所述第二电极均与所述发热层的边缘间隔设置；或者，所述第一电极和所述第二电极分别固定连接于所述发热层的边缘。

一种实施方式中，所述雾化芯的高度范围为0.5mm～20mm。

本实用新型还提供一种雾化器，包括导电件和上述雾化芯，所述导电件与所述发热层电连接。

综合上述，本实用新型通过将第一表面设置为曲面，使得雾化芯在截面面积相同时具有更大的加热面积，且发热层与多孔基体的接触面积更大，从而可以提升雾化芯的加热效率和雾化效率，进而提升用户的抽吸体验。并且，在雾化芯的出烟速率相同的情况下，通过将第一表面设置为曲面，可以减小雾化芯的体积，从而可以起到节约资源的作用，同时还可以减小雾化器的体积。同时，本实用新型中，发热层的第二部分嵌设于多孔基体内，可以提升发热层与多孔基体连接的稳定性，也可以使发热层与多孔基体连接更加紧密，从而可以使发热层产生的热量可以更高效地传输至多孔基体，以使位于多孔基体内的烟油雾化，进而可以提升雾化芯的雾化效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或背景技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或背景技术中所需要使用的附图进行说明。

图1是本实用新型第一实施例提供的雾化器的剖面图；

图2是图1所示雾化器的分解结构示意图；

图3是图1所述雾化器中的雾化芯的结构示意图；

图4是图3所示雾化芯沿A-A方向的剖面图；

图5是图3所示雾化芯沿B-B方向的剖面图；

图6是本实用新型第二实施例提供的雾化芯的结构示意图；

图7是图6所示雾化芯沿C-C方向的剖面图；

图8是本实用新型第三实施例提供的雾化芯的结构示意图；

图9是本实用新型第四实施例提供的雾化芯的结构示意图；

图10是图9所示雾化芯沿D-D方向的剖面图；

图11是本实用新型第五实施例提供的雾化芯的结构示意图。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图对本实用新型实施例进行描述。

请参阅图1和图2，图1是本实用新型第一实施例提供的雾化器200的剖面图，图2是图1所示雾化器200的分解结构示意图。

雾化器200包括储油杯110、第一基座120、第二基座130、雾化芯100和导电件140。储油杯110包括外壁111、内壁112和顶壁113。外壁111与顶壁113固定连接，并围合形成具有开口的收容空间。内壁112与顶壁113固定连接，并位于收容空间内，且朝向开口方向延伸。内壁112为中空状，并设有烟雾通道114，且烟雾通道114的出气口116设于顶壁113。内壁112与外壁111间隔设置，且内壁112和外壁111之间形成储油腔115。储油腔115用于储存烟油。第一基座120安装于储油杯110的内侧，并与外壁111密封连接。

雾化芯100安装于第一基座120内，用于使烟油气化形成烟雾。第二基座130安装于储油杯110的开口侧，并与储油杯110的外壁111密封连接。导电件140包括第一导电件141和第二导电件142。导电件140安装于第二基座130，并与雾化芯100电连接。第一导电件141的一端与雾化芯100的正电极电连接，另一端与电池的正极电连接。第二导电件142的一端与雾化芯100的负电极电连接，另一端与电池的负极电连接。

雾化器200工作时，位于储油腔115的烟油进入第一基座120内，并与雾化芯100接触。电池通过导电件140为雾化芯100供电，使雾化芯100发热。雾化芯100发热使与雾化芯100接触的烟油气化产生烟雾，并经过烟雾通道114从出气口116排出，以供使用者抽吸。

以下具体介绍雾化芯100的结构。

请参阅图3至图11，雾化芯100包括多孔基体10、发热层20和电极30。多孔基体10包括雾化面11。发热层20包括第一部分23和第二部分24。第一部分23包括第一表面21和第二表面22，第二表面22与第一表面21平行。第一部分23和第二部分24层叠设置，且第二部分24固定连接与第一表面21。第一部分23设于雾化面11，且第一表面21朝向雾化面11，第二部分24嵌设与多孔基体10内。电极30与多孔基体10固定连接，并与发热层20电连接。电极30用于为发热层20导电，以使发热层20发热。多孔基体10用于吸收烟油。多孔基体10吸收的烟油在发热层20的加热下，形成烟雾，烟雾经过烟雾通道114从出气口116排出，以供使用者抽吸。

其中，第一表面21为曲面，且第一表面21朝向多孔基体10。在一些实施方式中，第一表面21为朝向多孔基体10凹陷的曲面(如图3和图9所示)。在一些实施方式中，第一表面21为朝向多孔基体10凸出的曲面(如图6所示)。在其他实施方式中，第一表面21也可以部分朝向多孔基体10凹陷，部分朝向多孔基体10凸出。在一些实施方式中，第一表面21为椭圆形曲面(如图3所示)。或者，第一表面21也可以是矩形曲面(如图6所示)。或者，第一表面21也可以是圆形曲面(如图9所示)。在其他实施方式中，第一表面21也可以是其他曲面形状，在这里不做具体限制。

本实用新型中，通过将第一表面21和第二表面22设置为曲面，使得雾化芯100在截面面积相同时具有更大的加热面积，且发热层20与多孔基体10的接触面积更大，从而可以提升雾化芯100的加热效率，进而可以提升雾化芯100的雾化效率，以提升用户的抽吸体验。并且，在雾化芯100的出烟速率相同的情况下，通过将第一表面21和第二表面22设置为曲面，可以减小雾化芯100的体积，从而可以起到节约资源的作用，同时还可以减小雾化器200的体积。

请参阅图3至图5，图3是图1本实用新型第一实施例提供的雾化芯100的结构示意图，图4是图3所示雾化芯100沿A-A方向的剖面图，图5是图3所示雾化芯100沿B-B方向的剖面图。

雾化芯100在Z方向的尺寸为H₁。本实施例中，H₁为0.5mm～20mm。在其他实施例中，H1也可以稍小于0.5mm，或者稍大于20mm。

多孔基体10的材质为多孔陶瓷。多孔陶瓷由多孔陶瓷胚体烧结制成。采用多孔陶瓷制作的多孔基体10具有高空隙率，能够有效吸收烟油，并保证烟雾的均匀性。并且，陶瓷材质具有优良的导热性，使发热层20产生的热量能够有效传输至多孔基体10，并使多孔基体10内的烟油气化。同时，多孔陶瓷的化学性质稳定，具有优异的耐腐蚀性和耐高温性，能够避免烟油对雾化芯100造成腐蚀，提高雾化芯100的耐用性。

本实施例中，多孔基体10为柱体，且多孔基体10的底面为椭圆形。多孔基体10包括雾化面11、吸液面12和侧面13。雾化面11和吸液面12相对设置，且雾化面11和吸液面12分别位于多孔基体10在Z方向的相对两侧。侧面13连接于雾化面11和吸液面12之间。吸液面12用于吸收烟油。在一些实施方式中，吸液面12和侧面13均可用于吸收烟油。吸液面12为椭圆形平面，雾化面11为椭圆形曲面。本实施例中，雾化面11中部朝向吸液面12方向凹陷，雾化面11在Y方向的相对两侧朝向远离吸液面12方向弯曲。在其他实施例中，雾化面11也可以是中间朝向远离吸液面12方向凸出的曲面结构。在这里不对雾化面11的曲面形状做限制，只要雾化面11是曲面即可。需要解释的是，椭圆形曲面是指，在Z方向的正投影为椭圆形的曲面。

其中，多孔基体10在Z方向的尺寸为H₂。本实施例中，H₂为0.45mm～18mm。

发热层20为曲形片状结构。发热层20包括第一部分23和第二部分24。第一部分23包括第一表面21和第二表面22。第二表面22和第一表面21相对设置，且第二表面22和第一表面21分别位于多孔基体10在Z方向的相对两侧。第二表面22和第一表面21平行。第二部分24与第一部分23层叠设置，且第二部分24固定连接于第一表面21。本实施例中，第二表面22和第一表面21均为椭圆形的曲面。第一表面21的形状与多孔基体10的雾化面11的形状匹配。本实施例中，第一表面21的中部朝向雾化面11方向凸出，第一表面21在Y方向的相对两侧朝向靠近第二表面22的方向弯曲。第二表面22的弯曲方向与第一表面21的弯曲方向一致。第二表面22的中部朝向第一表面21方向凹陷，第二表面22在Y方向的相对两侧朝向远离第一表面21方向弯曲。在其他实施例中，第二表面22和第一表面21也可以是其他曲面形状，只要第二表面22和第一表面21为曲面即可。

本实施例中，通过将第一表面21和第二表面22设置为曲面，使得雾化芯100在截面面积相同时具有更大的加热面积，且发热层20与多孔基体10的接触面积更大，从而可以提升雾化芯100的加热效率，进而可以提升雾化芯100的雾化效率，以提升用户的抽吸体验。并且，在雾化芯100的出烟速率相同的情况下，通过将第一表面21和第二表面22设置为曲面，可以减小雾化芯100的体积，从而可以起到节约资源的作用，同时还可以减小雾化器200的体积。

其中，发热层20在Z方向的尺寸为H₂。本实施例中，H₂为0.05mm～2mm。通过将发热层20的厚度设置为0.05mm～2mm，可以保证发热层20在加热时能够提供足够的热量，以使多孔基体10内的烟油气化。第一表面21和第二表面22的的面积均为1mm²～400mm²。并且，第一表面21的面积与雾化面11的面积比值为10％～100％。本实施例中，通过将第一表面21和第二表面22的面积均设置为1mm²～400mm²，且第一表面21的面积与雾化面11的面积比值为10％～100％，可以使发热层20产生的热量能够快速传输至多孔基体10，以使多孔基体10内的烟油气化为烟雾并散出，以保证雾化芯100的出烟速率，提升用户的抽吸体验感。第一表面21的高度落差为0.05mm～5mm。第二表面22的高度落差为0.05mm～5mm。也就是说，第一表面21在Z方向的最高点与在Z方向的最低点之间高度差为0.05mm～5mm。第二表面22在Z方向的最高点与在Z方向的最低点之间高度差为0.05mm～5mm。本实施例中，通过将第一表面21和第二表面22的高度落差均设置为0.05～5mm，可以增加雾化芯100的加热面积，以及发热层20与多孔基体10的接触面积，同时也不会使得雾化芯100在Z方向的尺寸过大。

一种实施方式中，第一表面21的面积与雾化面11的面积比值为10％～100％。也就是说，发热层20可以部分覆盖第一表面21，或者完全覆盖第一表面21。

发热层20为多孔电阻发热材料。发热层20包括多个微观孔，微观孔的孔径为3mm～50mm。优选的，微观孔的孔径为10mm～50mm。并且，发热层20的孔隙率为20％～80％。其中，发热层20的电阻为0.1Ω～5Ω。本实施例中，通过将发热层20的电阻设置为0.1Ω～5Ω，可以保证发热层20有效发热，以使多孔基体10内的烟油气化。

发热层20的基础材料为金属单质、合金和导电陶瓷中的一种或多种。也就是说，发热层20的基础材料可以是金属单质、合金或导电陶瓷中的任意一种，也可以是金属单质、合金和导电陶瓷中的任意两种的复合材料，或者，发热层20还可以是金属单质、导电陶瓷和合金三者的复合材料。

请继续参阅图3至图5，电极30为两个，两个电极30分别为第一电极31和第二电极32。本实施例中，第一电极31为正电极30，第二电极32为负电极30。在其他实施例中，第一电极31也可以负电极30，第二电极32为正电极30。本实施例中，第一电极31和第二电极32均为圆柱形。在其他实施例中，第一电极31和第二电极32也可以是凸台型，或者其他形状。第一电极31和第二电极32均与发热层20电连接。电流从第一电极31流向发热层20，然后从第二电极32流出。

发热层20与多孔基体10层叠设置，第一部分23设于雾化面11，且第一表面21与雾化面11固定连接。第二部分24嵌设于多孔基体10内。也就是说，发热层20的第二部分24与多孔基体10互相渗透，发热层20的第二部分24渗透至多孔基体10的孔隙内，并在多孔基体10的微观孔内固化。发热层20的至少部分微观孔与至少部分多孔基体10的孔隙连通。

具体的，发热层20的制备工艺如下：

(1)将制备发热层20的基础材料制成粉体，并将粉体与造孔剂、无机助剂、粘合剂、溶剂和塑化剂等混合搅拌，制成浆料。

(2)将步骤(1)中的浆料通过曲面丝印的方式丝印于预设好的多孔陶瓷多孔基体10的表面，得到发热层胚体。

(3)对步骤(2)得到的发热层胚体进行干燥和烧结，得到发热层20。

在步骤(3)中，对发热层胚体进行烧结的氛围可以是真空，也可以是氨气、氮气或者氢气。

本实施例中，通过烧结的工艺将发热层20形成于多孔基体10的表面，并使发热层20的第二部分24嵌设于多孔基体内，可以提升发热层20与多孔基体10连接的稳定性。同时，也可以使发热层20与多孔基体10连接更加紧密，从而可以使发热层20产生的热量可以更高效地传输至多孔基体10，以使位于多孔基体10内的烟油雾化，进而可以提升雾化芯100的雾化效率。并且，本实施例中，发热层20的至少部分微观孔与至少部分多孔基体10的孔隙连通，使得烟油能够从吸液面12通过孔隙流动到雾化面11，进而在发热层20的作用下雾化形成烟雾。

第一电极31和第二电极32均固定于第二表面22，并与发热层20电连接。第一电极31和第二电极32沿第二表面22在X方向并排间隔设置，且第一电极31和第二电极32均与第二表面22的边缘间隔设置。也就是说，第一电极31和第二电极32与第二表面22的边缘之间具有安全距离。本实施例中，第一电极31和第二电极32均通过焊接的方式固定于第二表面22。在其他实施例中，第一电极31和第二电极32也可以通过粘接、丝印或者其他方式与第二表面22固定连接。在一种实施方式中，第一电极31和第二电极32也可以部分嵌入发热层20内，或者完全嵌入发热层20内。

请一并参阅图1，雾化芯100安装于第一基座120内，且第二表面22朝向导电件140。第一电极31背向发热层20的一端与第一导电件141电连接，第二电极32背向发热层20的一端与第二导电件142电连接。第一导电件141与电池的正极电连接，第二导电件142与电池的负极电连接。

雾化器200工作时，位于储油腔115的烟油进入第一基座120内，并与雾化芯100接触，烟油从多孔基体10的吸液面12进入多孔基体10内，并储存在多孔基体10的孔隙内，且烟油在毛细力作用下朝向雾化面11方向流动。电池产生的电流通过电池的正极流向第一导电件141，并由第一导电件141流向第一电极31，然后流向发热层20，发热层20的电流再流向第二电极32，然后由第二电极32流向第二导电件142，并由第二导电件142流向电池的负极，从而形成电流循环。发热层20在电流作用下发热。发热层20温度上升后，使雾化面11温度上升，并将热量从雾化面11传输至多孔基体10，使多孔基体10内的烟油温度升高并蒸发形成烟雾。烟油蒸发形成的烟雾从多孔基体10散出，接着再经过烟雾通道114从出气口116排出，以供使用者抽吸。

本实施例中，通过将雾化芯100的第一表面21和第二表面22设置为曲面，使得雾化芯100在截面面积相同时具有更大的加热面积，且雾化面11为曲面，使得雾化芯100在截面面积相同时雾化面11面积更大，发热层20与多孔基体10的接触面积更大，从而可以提升雾化芯100的加热效率，进而可以提升雾化芯100的雾化效率，以提升用户的抽吸体验。并且，在雾化芯100的出烟速率相同的情况下，通过将第一表面21和第二表面22设置为曲面，可以减小雾化芯100的体积，从而可以起到节约资源的作用，同时还可以减小雾化器200的体积。

请参阅图6和图7，图6是本实用新型第二实施例提供的雾化芯100的结构示意图，图7是图6所示雾化芯100沿C-C方向的剖面图。

图6所示实施例与图3所示实施例的不同之处在于，本实施例中，多孔基体10大致为长方体。多孔基体10的吸液面12为矩形平面，多孔基体10的雾化面11为矩形弧面，且雾化面11在X方向的相对两侧朝向吸液面12方向弯曲。发热层20为弧形板状结构，且发热层20在X方向的相对两侧朝向发热层20方向弯曲。也就是说，发热层20的第一表面21和第二表面22均为矩形弧面，且第一表面21和第二表面22在X方向的相对两侧均朝向多孔基体10方向弯曲。需要解释的是，矩形弧面是指，在Z方向的正投影为矩形的弧面。

本实施例中，通过将第一表面21和第二表面22设置为矩形弧面，使得雾化芯100在截面面积相同时具有更大的加热面积，从而可以提升雾化芯100的加热效率和雾化效率，提升用户的抽吸体验。

请参阅图8，图8是本实用新型第三实施例提供的雾化芯100的结构示意图。

本实施例与图6所示实施例的不同之处在于，多孔基体10四角设有倒角，发热层20的四角设有倒角。本实施例中，通过设置倒角，使得雾化芯100的四角平滑过渡，以增加雾化芯100的结构强度，同时还可以避免雾化芯100的四角受热不均匀。

请参阅图9和图10，图9是本实用新型第四实施例提供的雾化芯100的结构示意图，图10是图9所示雾化芯100沿D-D方向的剖面图。

本实施例与图3所示实施例的不同之处在于，多孔基体10大致为圆柱体。多孔基体10的吸液面12为圆形，雾化面11为圆形曲面。雾化面11的中部朝向吸液面12方向凹陷，雾化面11在Y方向相对两侧朝向远离吸液面12方向弯曲。发热层20的第一表面21与吸液面12的形状相匹配。发热层20的第二表面22与雾化面11的形状一致。第一表面21和第二表面22为圆形曲面，且第一表面21和第二表面22的中部均朝向多孔基体10方向凹陷，第一表面21和第二表面22在Y方向的相对两侧朝向远离多孔基体10方向弯曲。需要解释的是，圆形曲面是指，在Z方向的正投影为圆形的曲面。

本实施例中，通过将第一表面21和第二表面22设置为圆形曲面，使得雾化芯100在截面面积相同时具有更大的加热面积，从而可以提升雾化芯100的加热效率和雾化效率，提升用户的抽吸体验。

请参阅图11，图11是本实用新型第五实施例提供的雾化芯100的结构示意图。

本实施例与图6所示实施例的不同之处在于，第一电极31和第二电极32均为“凸”字型弧形片状结构。第一电极31的弯曲弧度与第二表面22的弯曲弧度一致。第一电极31包括第一本体311和第一凸起312。第一本体311为长条形，且第一本体311的长度与发热层20在Y方向的尺寸一致。当然，第一本体311的长度也可以稍小于发热层20在Y方向的尺寸，或者稍小于发热层20在Y方向的尺寸。第一凸起312连接于第一本体311的长边。本实施例中，第一电极31为一体成型件。在其他实施例中，第一凸起312和第一本体311也可以通过其他方式实现固定连接和电连接。

第二电极32的结构与第一电极31的结构相同。第二电极32的弯曲弧度与第二表面22的弯曲弧度一致。第二电极32包括第二本体321和第二凸起322。第二本体321为长条形，第二凸起322连接于第二本体321的长边。

第一电极31安装于第二表面22靠近X轴负方向的边缘，第一凸起312朝向X轴正方向。第一本体311的长度方向与Y方向一致，且第一本体311背向第一凸起312的边缘与第二表面22的边缘平齐。第一电极31的表面贴合于第二表面22，并与第二表面22接触且电连接。第二电极32安装于第二表面22靠近X轴正方向的边缘，第二凸起322朝向X轴负方向。第一本体311的长度方向与Y方向一致，且第一本体311背向第二凸起322的边缘与第二表面22的边缘平齐。第二电极32的表面贴合于第二表面22，并与第二表面22接触且电连接。也就是说，第一电极31和第二电极32位于发热层20在X方向的相对两侧，并与发热层20固定且电连接。

本实施例中，通过将第一电极31和第二电极32设置为“凸”字型，可以增大第一电极31和第二电极32的面积，从而可以增大第一电极31与第二表面22的电连接面积，以及第二电极32与第二表面22的电连接面积，进而可以增大第一电极31与发热层20结构稳定性和电连接的稳定性，以及第二电极32与发热层20结构稳定性和电连接的稳定性。

以上，仅为本实用新型的部分实施例和实施方式，本实用新型的保护范围不局限于此，任何熟知本领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (16)

1.一种雾化芯，其特征在于，包括：多孔基体和发热层，所述多孔基体包括雾化面，所述发热层包括第一部分和第二部分，所述第一部分设于所述雾化面，所述第一部分包括朝向所述多孔基体的第一表面，所述第二部分固定连接于所述第一表面，且嵌设于所述多孔基体内，其中，所述第一表面为曲面。

2.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述第一表面为朝向所述多孔基体凹陷的曲面；或者，所述第一表面为朝向所述多孔基体凸出的曲面；或者，部分所述第一表面朝向所述多孔基体凹陷，部分所述第一表面朝向所述多孔基体凸出。

3.根据权利要求1或2所述的雾化芯，其特征在于，所述第一表面的高度落差为0.05mm～5mm。

4.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述第一表面的面积与所述雾化面的面积比值为10％～100％。

5.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述发热层的电阻为0.1Ω～5Ω。

6.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述发热层的厚度为0.05mm～2mm。

7.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述发热层具有多个微观孔，至少部分所述微观孔与至少部分所述多孔基体的孔隙连通，所述微观孔的孔径为3mm～50mm。

8.根据权利要求7所述的雾化芯，其特征在于，所述发热层的材料包括金属单质、合金或导电陶瓷中的一种或多种。

9.根据权利要求7或8所述的雾化芯，其特征在于，所述发热层的孔隙率为20％～80％。

10.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述发热层的截面积范围为1mm²～400mm²。

11.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述第一表面为椭圆形曲面，或矩形曲面，或圆形曲面。

12.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述第一部分还包括与所述第一表面相背设置的第二表面，所述第二表面与所述第一表面平行。

13.根据权利要求12所述的雾化芯，其特征在于，所述雾化芯还包括第一电极和第二电极，所述第一电极和所述第二电极均与所述发热层电连接，且所述第一电极和所述第二电极间隔排布，所述第一电极和所述第二电极至少部分嵌设于所述发热层内，或，所述第一电极和所述第二电极设于所述第二表面。

14.根据权利要求13所述的雾化芯，其特征在于，所述第一电极和所述第二电极均与所述发热层的边缘间隔设置；或者，所述第一电极和所述第二电极分别固定连接于所述发热层的边缘。

15.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述雾化芯的高度范围为0.5mm～20mm。

16.一种雾化器，其特征在于，包括导电件和权利要求1至15任一项所述的雾化芯，所述导电件与所述发热层电连接。

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