CN217530138U - 一种具有钩式模组下料数控机床 - Google Patents

Abstract

一种具有钩式模组下料数控机床，包括机身、设于机身上表面中部的加工平台，所述机身上表面后侧设有一立板；所述立板上端前侧侧壁设有钩式模组固定座；所述钩式模组固定座前侧侧壁设有一直线模组；所述直线模组左侧设有与其相匹配的驱动电机，驱动电机与直线模组之间呈钩状；所述直线模组的滑块上设有第一气缸安装板；所述第一气缸安装板前侧侧壁设有与其相匹配的第一气缸；所述第一气缸的活塞杆下端设有气动手指安装板；所述气动手指安装板下表面设有与其相匹配的气动手指。本实用新型的具有钩式模组下料数控机床不仅能够始终保持高效的下料效率，且能够有效避免产品在下料过程中与工作人员发生接触，从而有效杜绝安全隐患。

Description

一种具有钩式模组下料数控机床

技术领域

本实用新型涉及一种数控机床，特别是一种具有钩式模组下料数控机床。

背景技术

数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，它能够对产品进行加工，而加工后的产品一般则会通过人工拿取的方式，将其从数控车床上的加工平台上取下，从而完成产品的下料工作，而人工下料的效率极受工作人员身体状态的影响，而工作人员长期下料后，极易产生疲惫感，导致下料效率降低，且工作人员若是在搬运产品过程中体力不支导致产品掉落，不仅会造成产品的损坏，还极易在掉落过程中砸伤工作人员，存在严重的安全隐患。

发明内容

本实用新型要解决现有的技术问题是提供一种具有钩式模组下料数控机床，它不仅能够始终保持高效的下料效率，且能够有效避免产品在下料过程中与工作人员发生接触，从而有效杜绝安全隐患。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案为：

本实用新型公开一种具有钩式模组下料数控机床，包括机身、设于机身上表面中部的加工平台，其特征在于：所述机身上表面后侧设有一立板；所述立板上端前侧侧壁设有钩式模组固定座；所述钩式模组固定座前侧侧壁设有一直线模组；所述直线模组左侧设有与其相匹配的驱动电机，驱动电机与直线模组之间呈钩状；所述直线模组的滑块上设有第一气缸安装板；所述第一气缸安装板前侧侧壁设有与其相匹配的第一气缸；所述第一气缸的活塞杆下端设有气动手指安装板；所述气动手指安装板下表面设有与其相匹配的气动手指，气动手指位于加工平台正上方；所述机身右侧侧壁中部设有一转移缺口；所述机身右侧设有一输送座，输送座左端向左穿入至转移缺口内；所述输送座上表面设有一输送装置；所述输送装置右侧设有与其相匹配的下料装置；所述下料装置右下角设有一推料装置。

所述输送装置包括设于输送座上表面左侧的从动轮支架；所述从动轮支架上架设有一从动轮；所述输送座上表面右侧设有一主动轮支架；所述主动轮支架后侧侧壁设有一输送电机；所述输送电机的电机轴设有一架设于主动轮支架上的主动轮；所述主动轮与从动轮之间通过一输送带相连接。

所述下料装置包括设于输送座右侧的下料滑台；所述下料滑台上表面设有一向着右下方倾斜的下滑面；所述下滑面前后两侧设有互为对称的挡板；所述下滑面左端向左延伸出一过渡板，过渡板左端邻近输送带右端，过渡板上表面与输送带上表面共面。

所述过渡板上表面左端与过渡板下表面左端之间通过一呈弧状的过渡面过渡连接。

所述过渡板右端设有一升降孔；所述下料滑台左侧侧壁设有一安装槽，安装槽下侧槽壁向左延伸出一托板；所述托板上表面设有嵌于安装槽内的第二气缸；所述第二气缸的活塞杆上端设有一升降板；所述升降板上端向上穿入至升降孔内。

所述推料装置包括设于下滑面右下角的集料平台；所述集料平台后侧设有第三气缸安装座；所述第三气缸安装座上表面设有与其相匹配的第三气缸；所述第三气缸的活塞杆设有一位于集料平台上表面上方的推料板；所述下料滑台前侧侧壁与后侧侧壁之间的间距小于集料平台前侧侧壁与后侧侧壁之间的间距。

所述输送带内设有一与其上侧内壁相贴合的支撑板；所述支撑板前后两端皆向外穿出至输送带外，支撑板前后两端上表面与输送座之间设有若干均匀分布的支撑杆。

所述气动手指安装板上表面与第一气缸下端面之间设有套于第一气缸的活塞杆外的弹簧。

本实用新型的有益效果是：

与现有技术相比，采用本实用新型结构的具有钩式模组下料数控机床可在产品完成加工后，通过直线模组、输送装置、下料装置实现产品的自动下料，整个下料过程无人工参与，不仅能够通过自动化下料方式始终保持高效的下料效率，有效避免工作人员疲惫导致下料效率下降的情况，且能够避免人工下料时被产品弄伤的情况，有效杜绝安全隐患。

附图说明

图1是本实用新型具有钩式模组下料数控机床的结构示意图；

图2是图1的A部的放大图；

图3是推料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

请参阅图1至图3，本实用新型提供一种具有钩式模组下料数控机床，包括机身1、设于机身1上表面中部的加工平台2，所述机身1上表面后侧设有一立板3；所述立板3上端前侧侧壁设有钩式模组固定座4；所述钩式模组固定座4前侧侧壁设有一直线模组5；所述直线模组5左侧设有与其相匹配的驱动电机6，驱动电机6与直线模组5之间呈钩状；所述直线模组5的滑块501上设有第一气缸安装板7；所述第一气缸安装板7前侧侧壁设有与其相匹配的第一气缸8；所述第一气缸8的活塞杆下端设有气动手指安装板9；所述气动手指安装板9下表面设有与其相匹配的气动手指10，气动手指10位于加工平台2正上方；所述机身1右侧侧壁中部设有一转移缺口11；所述机身1右侧设有一输送座12，输送座12左端向左穿入至转移缺口11内；所述输送座12上表面设有一输送装置；所述输送装置右侧设有与其相匹配的下料装置；所述下料装置右下角设有一推料装置。

所述输送装置包括设于输送座12上表面左侧的从动轮支架13；所述从动轮支架13上架设有一从动轮14；所述输送座上表面右侧设有一主动轮支架15；所述主动轮支架15后侧侧壁设有一输送电机16；所述输送电机16的电机轴设有一架设于主动轮支架15上的主动轮17；所述主动轮17与从动轮14之间通过一输送带18相连接。

所述下料装置包括设于输送座12右侧的下料滑台19；所述下料滑台19上表面设有一向着右下方倾斜的下滑面20；所述下滑面20前后两侧设有互为对称的挡板21；所述下滑面20左端向左延伸出一过渡板22，过渡板22左端邻近输送带18右端，过渡板22上表面与输送带18上表面共面。

所述过渡板22上表面左端与过渡板22下表面左端之间通过一呈弧状的过渡面23过渡连接。

所述过渡板22右端设有一升降孔24；所述下料滑台19左侧侧壁设有一安装槽25，安装槽25下侧槽壁向左延伸出一托板26；所述托板26上表面设有嵌于安装槽25内的第二气缸27；所述第二气缸27的活塞杆上端设有一升降板28；所述升降板28上端向上穿入至升降孔24内。

所述推料装置包括设于下滑面20右下角的集料平台29；所述集料平台29后侧设有第三气缸安装座30；所述第三气缸安装座30上表面设有与其相匹配的第三气缸31；所述第三气缸31的活塞杆设有一位于集料平台29上表面上方的推料板32；所述下料滑台19前侧侧壁与后侧侧壁之间的间距小于集料平台29前侧侧壁与后侧侧壁之间的间距。

所述输送带18内设有一与其上侧内壁相贴合的支撑板33；所述支撑板33前后两端皆向外穿出至输送带18外，支撑板33前后两端上表面与输送座12之间设有若干均匀分布的支撑杆34。

所述气动手指安装板9上表面与第一气缸8下端面之间设有套于第一气缸8的活塞杆外的弹簧35。

本实用新型的使用方法如下：

当放置于加工平台2上的产品加工完成后，第一气缸8的活塞杆则会带动气动手指安装板9下移，从而实现气动手指10的下移，当气动手指10下移至产品所在位置时，气动手指10的夹爪则会将产品夹紧，此时第一气缸8的活塞杆则会带动产品上移至实际所需的高度，紧接着驱动电机6启动，直线模组5开始运行，直线模组5上的滑块501则会带动第一气缸安装板7向右移动，从而实现被气动手指10的夹爪夹紧的产品的右移。

当产品右移至输送带18左端正上方时，直线模组5的滑块501不再移动，此时第一气缸8的活塞杆再次带动产品下移，最终产品与输送带18上表面相接触，随着气动手指10松开产品，产品则稳稳的坐落于输送带18上表面上，随着输送电机16启动，输送电机16则会带动主动轮17进行旋转，而主动轮17与从动轮14之间通过输送带18相连接，输送带18随之走动，位于输送带18左端上表面的产品则会在输送带18的带动下向着下料滑台19方向移动。

当产品在输送带18的输送下移动至邻近过渡板22的位置时，产品则会在输送带18的持续不断的输送力的作用下移动至过渡板22上表面上，并在进入过渡板22上表面后继续被向右推动，最终产品则会移动至下滑面20左端上，而下滑面20向着右下方倾斜，在产品自身的重力作用下，产品则会稳定的下滑至下滑面20的右下角，而下滑面20右下角设有集料平台29，最终产品下滑至集料平台29上，此刻推料板32处于产品的后侧，接着便可启动第三气缸31，第三气缸31的活塞杆则会带动推料板32向前移动，从而将位于集料平台29上表面的产品向前推动，最终产品被推动至集料平台29上表面的前侧，从而有效避免下一个产品从下滑面20滑落至集料平台29上与上一个产品发生碰撞导致产品损坏的情况，而最终不断堆积在集料平台29上表面前侧的产品可根据实际所需进行分装。

为了进一步避免一个个产品在下料过程中发生彼此碰撞受损的情况，可在一个产品进入至下滑面20后启动第二气缸，此时第二气缸27的活塞杆上端则会向上顶动升降板28，升降板28则会顺着升降孔24向上移动，最终升降板28上表面高于过渡板22上表面，上升的升降板28形成一道阻碍，有效阻挡后续的产品继续向前移动，保证下滑面20在同一时间只有一个产品在下滑移动，有效避免多个产品顺着下滑面20下滑移动最终导致彼此碰撞受损的情况。

综上所述可知，本实用新型可在产品完成加工后，通过直线模组5、输送装置、下料装置实现产品的自动下料，整个下料过程无人工参与，不仅能够通过自动化下料方式始终保持高效的下料效率，有效避免工作人员疲惫导致下料效率下降的情况，且能够避免人工下料时被产品弄伤的情况，有效杜绝安全隐患。

过渡板22上表面左端与过渡板22下表面左端之间通过一呈弧状的过渡面23过渡连接，过渡面23的存在能够有效提高产品从输送带上表面转移至过渡板22上表面上时的顺畅性，产品在输送带18的输送力的推动下可顺着过渡面的弧状轨迹稳定且顺畅的移动至过渡板22上表面上。

为了保证产品进一步稳定的过渡至过渡板22上，可在输送带18右端上部开设一个中间槽，使过渡板22左端插入至中间槽内，此时产品还在输送带18右端上的同时处于过渡板22上表面。

输送带18内设有一与其上侧内壁相贴合的支撑板33，支撑板33前后两端皆向外穿出至输送带18外，支撑板33前后两端上表面与输送座12之间设有若干均匀分布的支撑杆34，支撑板33的存在能够起到支撑输送带18的效果，避免产品过重下压输送带18的情况。

气动手指安装板9上表面与第一气缸8下端面之间设有套于第一气缸8的活塞杆外的弹簧35，由于直线模组5通过驱动电机6驱动运行，因此直线模组5运行时不可避免的会出现一定程度上的震动，而这股震动力最终则会传递至设于气动手指安装板9下表面的气动手指10上，当气动手指10发生震动时，气动手指10极易通过气动手指安装板9向上顶动第一气缸8的活塞杆，使自己的位置在夹持产品时出现一定程度的偏差，无法精准的夹住产品，而弹簧35的存在能够在气动手指10向上震动时通过自身弹性对震动力进行有效缓冲减震，消除震动力对气动手指10的影响，保证气动手指10夹持产品时的稳定性，有效避免产品在气动手指10的夹持下发生脱落的情况。

Claims (8)

1.一种具有钩式模组下料数控机床，包括机身、设于机身上表面中部的加工平台，其特征在于：所述机身上表面后侧设有一立板；所述立板上端前侧侧壁设有钩式模组固定座；所述钩式模组固定座前侧侧壁设有一直线模组；所述直线模组左侧设有与其相匹配的驱动电机，驱动电机与直线模组之间呈钩状；所述直线模组的滑块上设有第一气缸安装板；所述第一气缸安装板前侧侧壁设有与其相匹配的第一气缸；所述第一气缸的活塞杆下端设有气动手指安装板；所述气动手指安装板下表面设有与其相匹配的气动手指，气动手指位于加工平台正上方；所述机身右侧侧壁中部设有一转移缺口；所述机身右侧设有一输送座，输送座左端向左穿入至转移缺口内；所述输送座上表面设有一输送装置；所述输送装置右侧设有与其相匹配的下料装置；所述下料装置右下角设有一推料装置。

2.根据权利要求1所述的一种具有钩式模组下料数控机床，其特征在于：所述输送装置包括设于输送座上表面左侧的从动轮支架；所述从动轮支架上架设有一从动轮；所述输送座上表面右侧设有一主动轮支架；所述主动轮支架后侧侧壁设有一输送电机；所述输送电机的电机轴设有一架设于主动轮支架上的主动轮；所述主动轮与从动轮之间通过一输送带相连接。

3.根据权利要求2所述的一种具有钩式模组下料数控机床，其特征在于：所述下料装置包括设于输送座右侧的下料滑台；所述下料滑台上表面设有一向着右下方倾斜的下滑面；所述下滑面前后两侧设有互为对称的挡板；所述下滑面左端向左延伸出一过渡板，过渡板左端邻近输送带右端，过渡板上表面与输送带上表面共面。

4.根据权利要求3所述的一种具有钩式模组下料数控机床，其特征在于：所述过渡板上表面左端与过渡板下表面左端之间通过一呈弧状的过渡面过渡连接。

5.根据权利要求3所述的一种具有钩式模组下料数控机床，其特征在于：所述过渡板右端设有一升降孔；所述下料滑台左侧侧壁设有一安装槽，安装槽下侧槽壁向左延伸出一托板；所述托板上表面设有嵌于安装槽内的第二气缸；所述第二气缸的活塞杆上端设有一升降板；所述升降板上端向上穿入至升降孔内。

6.根据权利要求3所述的一种具有钩式模组下料数控机床，其特征在于：所述推料装置包括设于下滑面右下角的集料平台；所述集料平台后侧设有第三气缸安装座；所述第三气缸安装座上表面设有与其相匹配的第三气缸；所述第三气缸的活塞杆设有一位于集料平台上表面上方的推料板；所述下料滑台前侧侧壁与后侧侧壁之间的间距小于集料平台前侧侧壁与后侧侧壁之间的间距。

7.根据权利要求2所述的一种具有钩式模组下料数控机床，其特征在于：所述输送带内设有一与其上侧内壁相贴合的支撑板；所述支撑板前后两端皆向外穿出至输送带外，支撑板前后两端上表面与输送座之间设有若干均匀分布的支撑杆。

8.根据权利要求1所述的一种具有钩式模组下料数控机床，其特征在于：所述气动手指安装板上表面与第一气缸下端面之间设有套于第一气缸的活塞杆外的弹簧。

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