CN217529916U - 一种弹簧自动上料组装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弹簧自动上料组装装置，属于机械领域，组装机构包括装弹簧机架、装弹簧气缸、插弹簧杆和弹簧进料块，弹簧进料块上形成有与管道出口相连的弹簧进料通道和用于供插弹簧杆在其内部运动的插弹簧通道；插弹簧通道沿插弹簧杆运动方向贯通且弹簧进料通道在所述插弹簧通道中间位置与插弹簧通道连通；插弹簧杆一端安装在装弹簧气缸活动端，另一端套设在插弹簧通道内。本实用新型的有益效果是：采用插弹簧杆与弹簧进料块相配合，将输送至弹簧进料块中的弹簧推至治具产品中完成弹簧组装，具有动作简单、机构组装和拆卸方便等特点，可通用于各种产品的弹簧组装，提升了设备的产能，而且效率高、稳定性好。

Description

一种弹簧自动上料组装装置

技术领域

本实用新型涉及机械领域，具体而言，涉及一种弹簧自动上料组装装置。

背景技术

自动化是指机器设备、系统或过程在没有人或较少人的直接参与下，按照人的要求，经过自动检测、信息处理、分析判断、操纵控制，实现预期的目标的过程。自动化技术广泛用于工业、农业、军事、科学研究、交通运输、商业、医疗、服务和家庭等方面。采用自动化技术不仅可以把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，而且能扩展人的器官功能，极大地提高劳动生产率，增强人类认识世界和改造世界的能力。因此，自动化是工业、农业、国防和科学技术现代化的重要条件和显著标志，在塑料件组装弹簧的过程中，需要使用到自动化设备对其进行加工。

现有装弹簧组装机构动作复杂、机构紧凑繁琐拆卸安装不方便，而且容易卡弹簧，分弹簧时容易拉坏弹簧和少装漏装缺失弹簧不良率高等现象。

因此，如何设计一种上料组装装置对弹簧进行自动组装，简化动作，提高设备安装拆卸的便捷性，是行业内亟待解决的问题。

实用新型内容

为克服现有技术中弹簧组装装置存在的动作复杂、机构紧凑繁琐拆卸安装不方便、容易卡弹簧，分弹簧时容易拉坏弹簧和少装漏装缺失弹簧不良率高等问题，本实用新型提供了一种弹簧自动上料组装装置，包括上料机构和组装机构，所述上料机构通过管道与所述组装机构连接，所述组装机构包括装弹簧机架、装弹簧气缸、插弹簧杆和弹簧进料块，所述装弹簧气缸固定安装在所述装弹簧机架上；

所述弹簧进料块上形成有与所述管道出口相连的弹簧进料通道和用于供所述插弹簧杆在其内部运动的插弹簧通道；所述插弹簧通道沿所述插弹簧杆运动方向贯通且所述弹簧进料通道在所述插弹簧通道中间位置与所述插弹簧通道连通；

所述插弹簧杆一端安装在所述装弹簧气缸活动端，另一端套设在所述插弹簧通道内。

采用插弹簧杆与弹簧进料块相配合，将输送至弹簧进料块中的弹簧推至治具产品中完成弹簧组装，具有动作简单、机构组装和拆卸方便等特点。

优选地，所述装弹簧机架上安装有插弹簧杆安装座和弹簧进料块安装座，所述装弹簧机架上表面沿所述插弹簧杆运动方向设置有安装座导轨，所述插弹簧杆安装座通过第一滑槽块安装在所述安装座导轨上，所述弹簧进料块安装座通过第二滑槽块安装在所述安装座导轨上，所述插弹簧杆安装在所述插弹簧杆安装座上表面，所述弹簧进料块固定安装在所述弹簧进料块安装座上表面。

优选地，所述弹簧进料块安装座上固定安装有安装座推杆，所述安装座推杆一端固定在所述弹簧进料块安装座上，另一端上形成有倒钩部；所述插弹簧杆安装座上形成有与所述倒钩部相匹配用于限制所述安装座推杆继续向远离所述插弹簧杆安装座方向运动的限位块。

优选地，所述装弹簧机架上远离所述装弹簧气缸一端与所述安装座推杆对应位置处安装有限位杆。

优选地，所述插弹簧杆安装座上安装有用于对插弹簧杆长度方向进行限位的第一限位块和第二限位块，所述第一限位块上形成有用于供所述插弹簧杆通过的条形通孔，所述插弹簧杆端部设置与所述第一限位块、第二限位块进行配合对所述插弹簧杆进行限位的弹簧杆挡块部，所述弹簧杆挡块部位于所述第一限位块、第二限位块中间位置。

优选地，所述第一限位块内部形成有供光纤通过的光纤感应通道，所述条形通孔位于所述光纤感应通道路径上并与所述光纤感应通道垂直，所述插弹簧杆上与所述条形通孔对应位置处形成有供光纤通过的感应开口。

作业时，由管道进入弹簧进料块中的弹簧从弹簧进料通道进入插弹簧通道，装弹簧气缸控制插弹簧杆向治具产品方向运动并推动弹簧进料块向治具产品方向运动，当弹簧进料块出料口位置贴住对准转盘治具位置时，插弹簧杆将弹簧推进治具产品中，然后装弹簧气缸驱动插弹簧杆安装座向远离治具产品方向运动，插弹簧杆在第一限位块的作用下也向远离治具产品方向运动；当安装座推杆上倒钩部接触到插弹簧杆安装座的限位块时，带动插弹簧杆安装座也向远离治具产品方向运动，完成一次装弹簧。

这里，优选所述插弹簧通道出口位置安装有用于对插弹簧杆进行限位的第三限位块，当插弹簧杆端部运动到第三限位块位置处时，第三限位块限制其继续向前运动，从而带动弹簧进料块向治具产品方向运动，以使弹簧进料块出料口位置贴住对准转盘治具位置。

其中，第三限位块还可以对弹簧起到限位作用，即如果插弹簧杆向治具产品方向运动到第三限位块位置时，如果插弹簧通道内有弹簧，会被顶到第三限位块位置处，则插弹簧杆中感应开口光纤的通过情况会有变化，由此可感应到弹簧，从而控制装弹簧气缸继续装弹簧，如果感应到插弹簧通道内没有弹簧，则控制上料机构上料。

采用光纤传感器、插弹簧杆和弹簧进料块相配合，对弹簧进料块内部是否有弹簧进行快速感应，并将信息反馈给到上料机构和装弹簧气缸，大大提高了装弹簧的效率和自动化程度，有效避免了少装弹簧、漏装缺失弹簧和弹筑不良率高等问题。

优选地，所述上料机构包括弹簧上料座、震动盘进弹簧管、推弹簧气缸和推弹簧块，所述弹簧上料座下表面形成有供弹簧输送至管道中的吹弹簧口；所述推弹簧气缸固定安装在所述弹簧上料座上，所述推弹簧块固定安装在所述推弹簧气缸活动端，所述震动盘进弹簧管位于所述推弹簧块正上方，所述推弹簧块上形成有贯通其上下表面的穿弹簧通孔；

所述穿弹簧通孔随所述推弹簧块运动时在所述震动盘进弹簧管正下方和所述吹弹簧口正上方来回移动。

优选地，所述弹簧上料座上安装有用于阻挡所述震动盘进弹簧管底部弹簧落下的挡弹簧组件；所述挡弹簧组件包括挡弹簧气缸、挡弹簧针和挡弹簧针安装块，所述挡弹簧气缸固定安装在所述弹簧上料座上，所述挡弹簧针通过所述挡弹簧针安装块固定安装在所述挡弹簧气缸活动端；

所述震动盘进弹簧管底部侧面形成有供所述挡弹簧针经过的挡弹簧缺口。

优选地，所述弹簧上料座上安装有用于感应所述穿弹簧通孔内是否有弹簧的光纤传感器，所述推弹簧块上所述穿弹簧通孔对应位置形成有供所述光纤传感器发送光纤经过的光纤感应通孔。

优选地，所述弹簧上料座上所述吹弹簧口正上方位置处安装有用于将弹簧从穿弹簧通孔吹入管道的吹弹簧组件。

采用挡弹簧组件与光纤传感器相配合来分开上料机构中的弹簧，实现弹簧的分开自动上料，可做到振动盘自动上弹簧、分弹簧、弹簧缺失和弹簧到位的自动检测，自动化程度高。

有益效果：

采用本实用新型技术方案产生的有益效果如下：

(1)采用插弹簧杆与弹簧进料块相配合，将输送至弹簧进料块中的弹簧推至治具产品中完成弹簧组装，具有动作简单、机构组装和拆卸方便等特点，可通用于各种产品的弹簧组装，提升了设备的产能，而且效率高、稳定性好。

(2)采用光纤传感器、插弹簧杆和弹簧进料块相配合，对弹簧进料块内部是否有弹簧进行快速感应，并将信息反馈给到上料机构和装弹簧气缸，大大提高了装弹簧的效率和自动化程度，有效避免了少装弹簧、漏装缺失弹簧和弹筑不良率高等问题。

(3)采用挡弹簧组件与光纤传感器相配合来分开上料机构中的弹簧，实现弹簧的分开自动上料，可做到振动盘自动上弹簧、分弹簧、弹簧缺失和弹簧到位的自动检测，自动化程度高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本实用新型较佳之弹簧自动上料组装装置立体结构图；

图2是本实用新型较佳之组装机构立体结构图；

图3是本实用新型较佳之弹簧进料块立体结构图；

图4是本实用新型较佳之插弹簧杆安装座立体结构图；

图5是本实用新型较佳之插弹簧杆立体结构图；

图6是本实用新型较佳之上料机构立体结构图；

图7是本实用新型较佳之穿弹簧通孔和吹弹簧口立体结构图；

图8是本实用新型较佳之挡弹簧组件立体结构图。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

本实施方式采用插弹簧杆与弹簧进料块相配合，将输送至弹簧进料块中的弹簧推至治具产品中完成弹簧组装，具有动作简单、机构组装和拆卸方便等特点，可通用于各种产品的弹簧组装，提升了设备的产能，而且效率高、稳定性好。具体实施方式如下：

如图1至3所示，弹簧自动上料组装装置包括上料机构1、组装机构2和治具转盘3，所述治具转盘外圆周上表面上均匀分布有多个治具工位31，每个治具工位31上均安装有待安装弹簧的治具产品，所述上料机构1通过管道4与所述组装机构2连接，所述组装机构2包括装弹簧机架21、装弹簧气缸22、插弹簧杆23和弹簧进料块24，所述装弹簧气缸22固定安装在所述装弹簧机架21上；

弹簧进料块24上形成有与所述管道4出口相连的弹簧进料通道241和用于供所述插弹簧杆在其内部运动的插弹簧通道242；所述插弹簧通道242沿所述插弹簧杆23运动方向贯通且所述弹簧进料通道241在所述插弹簧通道242中间位置与所述插弹簧通道242连通；

所述插弹簧杆23一端安装在所述装弹簧气缸22活动端，另一端套设在所述插弹簧通道242内。

采用插弹簧杆与弹簧进料块相配合，将输送至弹簧进料块中的弹簧100推至治具产品中完成弹簧组装，具有动作简单、机构组装和拆卸方便等特点。

装弹簧机架21上安装有插弹簧杆安装座25和弹簧进料块安装座26，所述装弹簧机架21上表面沿所述插弹簧杆23运动方向设置有安装座导轨211，所述插弹簧杆安装座25通过第一滑槽块(图中未示出)安装在所述安装座导轨211上，所述弹簧进料块安装座26通过第二滑槽块(图中未示出)安装在所述安装座导轨211上，所述插弹簧杆23安装在所述插弹簧杆安装座25上表面，所述弹簧进料块24固定安装在所述弹簧进料块安装座26上表面。

弹簧进料块安装座26上固定安装有安装座推杆261，所述安装座推杆261一端固定在所述弹簧进料块安装座26上，另一端上形成有倒钩部262；所述插弹簧杆安装座25上形成有与所述倒钩部262相匹配用于限制所述安装座推杆继续向远离所述插弹簧杆安装座方向运动的限位块251。

装弹簧机架21上远离所述装弹簧气缸22一端与所述安装座推杆261对应位置处安装有限位杆212。

如图4和5所示，插弹簧杆安装座25上安装有用于对插弹簧杆长度方向进行限位的第一限位块252和第二限位块253，所述第一限位块252上形成有用于供所述插弹簧杆通过的条形通孔254，所述插弹簧杆端部设置与所述第一限位块、第二限位块进行配合对所述插弹簧杆进行限位的弹簧杆挡块部231，所述弹簧杆挡块部位于所述第一限位块、第二限位块中间位置。

第一限位块252内部形成有供光纤通过的光纤感应通道255，所述条形通孔254位于所述光纤感应通道路径上并与所述光纤感应通道垂直，所述插弹簧杆上与所述条形通孔对应位置处形成有供光纤通过的感应开口232。

作业时，由管道进入弹簧进料块中的弹簧从弹簧进料通道进入插弹簧通道，装弹簧气缸控制插弹簧杆向治具产品方向运动并推动弹簧进料块向治具产品方向运动，当弹簧进料块出料口位置贴住对准转盘治具位置时，插弹簧杆将弹簧推进治具产品中，然后装弹簧气缸驱动插弹簧杆安装座向远离治具产品方向运动，插弹簧杆在第一限位块的作用下也向远离治具产品方向运动；当安装座推杆上倒钩部接触到插弹簧杆安装座的限位块时，带动插弹簧杆安装座也向远离治具产品方向运动，完成一次装弹簧。

这里，优选所述插弹簧通道出口位置安装有用于对插弹簧杆进行限位的第三限位块243，当插弹簧杆端部运动到第三限位块位置处时，第三限位块限制其继续向前运动，从而带动弹簧进料块向治具产品方向运动，以使弹簧进料块出料口位置贴住对准转盘治具位置。

其中，第三限位块243还可以对弹簧起到限位作用，即如果插弹簧杆向治具产品方向运动到第三限位块位置时，如果插弹簧通道内有弹簧，会被顶到第三限位块位置处，则插弹簧杆中感应开口光纤的通过情况会有变化，由此可感应到弹簧，从而控制装弹簧气缸继续装弹簧，如果感应到插弹簧通道内没有弹簧，则控制上料机构上料。

采用光纤传感器、插弹簧杆和弹簧进料块相配合，对弹簧进料块内部是否有弹簧进行快速感应，并将信息反馈给到上料机构和装弹簧气缸，大大提高了装弹簧的效率和自动化程度，有效避免了少装弹簧、漏装缺失弹簧和弹筑不良率高等问题。

如图6至8所示，上料机构1包括弹簧上料座11、震动盘进弹簧管12、推弹簧气缸13和推弹簧块14，所述弹簧上料座11下表面形成有供弹簧输送至管道4中的吹弹簧口111；所述推弹簧气缸13固定安装在所述弹簧上料座11上，所述推弹簧块14固定安装在所述推弹簧气缸13活动端，所述震动盘进弹簧管12位于所述推弹簧块14正上方，所述推弹簧块14上形成有贯通其上下表面的穿弹簧通孔141；

穿弹簧通孔随所述推弹簧块运动时在所述震动盘进弹簧管正下方和所述吹弹簧口正上方来回移动。

如图8所示，弹簧上料座11上安装有用于阻挡所述震动盘进弹簧管底部弹簧落下的挡弹簧组件15；所述挡弹簧组件15包括挡弹簧气缸151、挡弹簧针152和挡弹簧针安装块153，所述挡弹簧气缸151固定安装在所述弹簧上料座11上，所述挡弹簧针152通过所述挡弹簧针安装块153固定安装在所述挡弹簧气缸151活动端；

震动盘进弹簧管12底部侧面形成有供所述挡弹簧针经过的挡弹簧缺口121。

弹簧上料座11上安装有用于感应所述穿弹簧通孔内是否有弹簧的光纤传感器112，所述推弹簧块14上所述穿弹簧通孔对应位置形成有供所述光纤传感器发送光纤经过的光纤感应通孔(图中未示出)。

弹簧上料座11上所述吹弹簧口正上方位置处安装有用于将弹簧从穿弹簧通孔吹入管道的吹弹簧组件113。

采用挡弹簧组件与光纤传感器相配合来分开上料机构中的弹簧，实现弹簧的分开自动上料，可做到振动盘自动上弹簧、分弹簧、弹簧缺失和弹簧到位的自动检测，自动化程度高。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弹簧自动上料组装装置，其特征在于，包括上料机构和组装机构，所述上料机构通过管道与所述组装机构连接，所述组装机构包括装弹簧机架、装弹簧气缸、插弹簧杆和弹簧进料块，所述装弹簧气缸固定安装在所述装弹簧机架上；

所述弹簧进料块上形成有与所述管道出口相连的弹簧进料通道和用于供所述插弹簧杆在其内部运动的插弹簧通道；所述插弹簧通道沿所述插弹簧杆运动方向贯通且所述弹簧进料通道在所述插弹簧通道中间位置与所述插弹簧通道连通；

所述插弹簧杆一端安装在所述装弹簧气缸活动端，另一端套设在所述插弹簧通道内。

2.根据权利要求1所述的一种弹簧自动上料组装装置，其特征在于，所述装弹簧机架上安装有插弹簧杆安装座和弹簧进料块安装座，所述装弹簧机架上表面沿所述插弹簧杆运动方向设置有安装座导轨，所述插弹簧杆安装座通过第一滑槽块安装在所述安装座导轨上，所述弹簧进料块安装座通过第二滑槽块安装在所述安装座导轨上，所述插弹簧杆安装在所述插弹簧杆安装座上表面，所述弹簧进料块固定安装在所述弹簧进料块安装座上表面。

3.根据权利要求2所述的一种弹簧自动上料组装装置，其特征在于，所述弹簧进料块安装座上固定安装有安装座推杆，所述安装座推杆一端固定在所述弹簧进料块安装座上，另一端上形成有倒钩部；所述插弹簧杆安装座上形成有与所述倒钩部相匹配用于限制所述安装座推杆继续向远离所述插弹簧杆安装座方向运动的限位块。

4.根据权利要求3所述的一种弹簧自动上料组装装置，其特征在于，所述装弹簧机架上远离所述装弹簧气缸一端与所述安装座推杆对应位置处安装有限位杆。

5.根据权利要求2所述的一种弹簧自动上料组装装置，其特征在于，所述插弹簧杆安装座上安装有用于对插弹簧杆长度方向进行限位的第一限位块和第二限位块，所述第一限位块上形成有用于供所述插弹簧杆通过的条形通孔，所述插弹簧杆端部设置与所述第一限位块、第二限位块进行配合对所述插弹簧杆进行限位的弹簧杆挡块部，所述弹簧杆挡块部位于所述第一限位块、第二限位块中间位置。

6.根据权利要求5所述的一种弹簧自动上料组装装置，其特征在于，所述第一限位块内部形成有供光纤通过的光纤感应通道，所述条形通孔位于所述光纤感应通道路径上并与所述光纤感应通道垂直，所述插弹簧杆上与所述条形通孔对应位置处形成有供光纤通过的感应开口。

7.根据权利要求1所述的一种弹簧自动上料组装装置，其特征在于，所述上料机构包括弹簧上料座、震动盘进弹簧管、推弹簧气缸和推弹簧块，所述弹簧上料座下表面形成有供弹簧输送至管道中的吹弹簧口；所述推弹簧气缸固定安装在所述弹簧上料座上，所述推弹簧块固定安装在所述推弹簧气缸活动端，所述震动盘进弹簧管位于所述推弹簧块正上方，所述推弹簧块上形成有贯通其上下表面的穿弹簧通孔；

所述穿弹簧通孔随所述推弹簧块运动时在所述震动盘进弹簧管正下方和所述吹弹簧口正上方来回移动。

8.根据权利要求7所述的一种弹簧自动上料组装装置，其特征在于，所述弹簧上料座上安装有用于阻挡所述震动盘进弹簧管底部弹簧落下的挡弹簧组件；所述挡弹簧组件包括挡弹簧气缸、挡弹簧针和挡弹簧针安装块，所述挡弹簧气缸固定安装在所述弹簧上料座上，所述挡弹簧针通过所述挡弹簧针安装块固定安装在所述挡弹簧气缸活动端；

所述震动盘进弹簧管底部侧面形成有供所述挡弹簧针经过的挡弹簧缺口。

9.根据权利要求8所述的一种弹簧自动上料组装装置，其特征在于，所述弹簧上料座上安装有用于感应所述穿弹簧通孔内是否有弹簧的光纤传感器，所述推弹簧块上所述穿弹簧通孔对应位置形成有供所述光纤传感器发送光纤经过的光纤感应通孔。

10.根据权利要求9所述的一种弹簧自动上料组装装置，其特征在于，所述弹簧上料座上所述吹弹簧口正上方位置处安装有用于将弹簧从穿弹簧通孔吹入管道的吹弹簧组件。

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